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1、版本A類別三層次文件頁碼共頁名稱FMEA作作業(yè)業(yè)程程序序編號1.1.目目的的和和適適用用范范圍圍本程序是對公司的FMEA活動程序化，規(guī)范化，降低設計和制造風險，以有效預防質量問題的發(fā)生，促進效益的提高；適用于公司對所有新產品、新過程、更改過的產品過程及應用或環(huán)境有變化時沿用零件進行設計FMEA和過程FMEA活動2.2.引引用用文文件件 產品開發(fā)（APQP）過程 潛在失效模式及后果分析參考手冊3.3.術術語語和和定定義義3.13.1潛潛在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（FMEAFMEA）：在產品的設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件、對構成過程的各道工序逐一進行分析，找出所有

2、潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。DFMEA:設計失效模式及后果分析PFMEA：過程失效模式及后果分析3.23.2嚴嚴重重度度（S S）：是潛在失效模式發(fā)生時對下序零件、子系統、系統或顧客影響后果的嚴重程度的評價指標。3.33.3級級別別：對零件、子系統或系統的產品特殊特性分級（如關鍵、主要、重要、重點等），它們可能需要附加的過程控制；3.43.4頻頻度度（O O）:頻度是指某一特定失效起因或機理發(fā)生的頻率，3.53.5探探測測度度（D D）：探測度是指在零部件離開制造工序或裝配工位之前，用現行設計控制方法來探測潛在失效起因

3、或機理的能力的評價指標。3.63.6風風險險順順序序數數（RPNRPN）：風險順序數是嚴重度（S）、頻度數（O）和探測數（D）的乘積，是對設計風險性的度量。4.4.職職責責4.1 研發(fā)部項目組：負責在產品設計和過程開發(fā)活動之前組織項目小組人員進行分析研究、制作、修改FMEA。4.2 質量部：1）負責對PFMEA活動進行跟蹤檢查，確保PFMEA所采取的措施得到落實執(zhí)行；2）對FMEA現行的控制方法所提到的檢測、試驗等方法的可行性負責4.3 生生產產部部：負責對PFMEA活動的具體實施5.5.管管理理內內容容5.15.1 FMEAFMEA的的分分析析時時機機5.1.15.1.1 DFMEADFME

4、A的的分分析析時時機機a)設計方案初步確定時應該開始DFMEA初稿編制；b)應該在設計任務完成之時完成DFMEA的工作；c)隨著設計的修改和過程的完善，對DFMEA也要進行不斷的完善和修改。5.1.25.1.2 PFMEAPFMEA的的分分析析時時機機a)開始于可行性階段之前或過程中，在批量生產之前；b)在過程設計任務完成之時完成PFMEA工作；c)隨著DFMEA的修改和過程的改進修改PFMEA。5.25.2 PFMEAPFMEA作作業(yè)業(yè)流流程程圖圖 續(xù)下頁 PFMEAPFMEA作作業(yè)業(yè)流流程程圖圖流流程程圖圖主主導導單單位位作作業(yè)業(yè)說說明明記記錄錄研發(fā)部項目組當有新產品或更改的產品以及重要的

5、過程更改時,項目負責人主導組成項目小組,明確各小組成員的職責項目小組成員名單及職責分配表研發(fā)部項目組收集資料，完成FMEA的輸入信息研發(fā)部項目組1.小組根據產品過程流程圖結合以往經驗通過潛在的失效模式及后果分析表進行分析識別；2.根據零部件或過程特性，對特定作業(yè)列出每一個潛在的失效模式。PFMEA必須考慮并標出所有的特殊特性；3.識別失效是要考慮到高索賠、退貨、不符合產品、顧客抱怨、類似產品的FMEA等方面。項目小組會議紀要FMEA表過程流程圖顧客抱怨類似產品的FMEA研發(fā)部項目組項目小組根據5.3FMEA表的填寫說明以及FMEA參考手冊進行分析，并記錄FMEA表研發(fā)部項目組按5.4的要求對R

6、PN80(顧客另有要求時按其要求)的失效模式及后果，各相關部門要制定相應的對策措施并執(zhí)行。研發(fā)部項目組項目小組對改進措施的有效性進行確認，并進行標準化，納入相應的文件中予以執(zhí)行。質量部1.當有顧客投訴時由質量部通知研發(fā)項目組修改FMEA資料。2.新設備、過程變更、工程更改、過程能力不穩(wěn)定或能力不足（Cpk1.33）時由項目負責人更新FMEA資料。5.35.3 FMEAFMEA的的制制作作5.3.15.3.1 FMEAFMEA制制作作必必須須具具備備以以下下資資料料：5.3.1.15.3.1.1 DFMEADFMEA必必須須的的資資料料：a)明確設計要求b)產品可靠性和質量目標d)產品的功能、使

7、用環(huán)境e)類似產品的失效分析（FMA）；以往類似產品的DFMEAf)初始工程標準g)初始特殊特性明細表h)系統方框分析圖、設計草圖等5.3.1.2 PFMEA必須的資料：a)過程流程圖、過程特殊特性矩陣圖b)風險評估分析確認FMEA時機成立項目（多方論證）小組收集資料完成FMEA的輸入信息失效模式識別，制作FMEA完成FMEA分析根據RPN值或S，制定對策并執(zhí)行確認改進的效果并進行標準化納入文件中執(zhí)行及時更新FMEA版本A類別三層次文件頁碼共頁名稱FMEA作作業(yè)業(yè)程程序序編號c)現有類似過程的PFMEA資料d)特殊過程特性明細表e)工程規(guī)范5.3.25.3.2 FMEAFMEA表表的的制制作作

8、5.3.2.15.3.2.1 表表頭頭的的填填寫寫a)FMEA編號：填入本FMEA的編號，以便查詢b)項目：填入所分析過程的系統、子系統或部件的名稱和編號。c)設計/過程責任：填入部門和小組，如已知，還應包括供方的名稱。d)編制者：填入負責本FMEA表編制的工程師的姓名、電話及所在公司的名稱。e)車型年/車輛類型：填入將使用和/或正被分析的設計/過程所影響的預期的車型年及車輛類型（如果已知的話）。f)關鍵日期：填入FMEA初次預定完成的日期，該日期不應超過：計劃的生產設計發(fā)布（DFMEA）或投入生產的日期（PFMEA）。g)FMEA日期：填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。h)核心小

9、組成員：列出被授權確定和/或執(zhí)行任務的責任部門和個人姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話、地址等都應記錄在一張分發(fā)表上）。5.3.2.2 DFMEA、PFMEA各欄目具體的填寫說明（見附表3與附表4）5.4“潛在失效后果的嚴重度（S）”、“潛在失效起因/機理的頻度（O）”、“現行設計（過程）控制的探測度（D）”三者均用1-10的計分方式為評分標準,其評價標準詳見附表1、附表2的評價準則；“風險順序數（RPN=SOD）”，項目小組進行FMEA活動時，對RPN值80(顧客另有要求時按其要求)或S值7時的失效模式及后果優(yōu)先采取糾正措施，并在采取措施欄內記入改善的狀況并記入新的RPN值。降降低低嚴

10、嚴重重度度、頻頻度度數數、探探測測度度應應采采用用：項目DFMEAPFMEA降低嚴重度、頻度數修改設計來解決更改設計和/或工藝過程來實現降低探測度增加設計確認和驗證以統計原理為準的抽樣檢測；增加樣本容量和抽樣頻率5.55.5 FMEAFMEA制制定定完完成成后后，項項目目小小組組人人員員應應進進行行跟跟蹤蹤檢檢查查，留留意意各各生生產產工工序序的的產產品品質質量量動動態(tài)態(tài)，以以便便于于對對措措施施進進行行相相應應的的變變更更所所有有技技術術文文件件必必須須經經審審核核、批批準準，以以確確保保文文件件是是充充分分與與適適宜宜的的。5.65.6 在在適適當當階階段段項項目目小小組組應應對對FMEA

11、FMEA進進行行評評審審，FMEAFMEA應應體體現現最最新新設設計計及及改改進進措措施施的的情情況況，隨隨著著設設計計的的修修改改和和過過程程的的完完善善，FMEAFMEA也也應應進進行行修修訂訂和和完完善善。5.75.7 “設設計計潛潛在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（DFMEADFMEA）”、“過過程程潛潛在在失失效效模模式式及及后后果果分分析析（PFMEAPFMEA）”由由技技術術部部門門負負責責歸歸檔檔管管理理。5.85.8附附表表附表1：DFMEA的嚴重度、頻度、探測度評價準則 1.1 DFMEA嚴重度評價準則 1.2 DFMEA頻度評價準則 1.3 DFMEA探測度評價準

12、附表2:PFMEA的嚴重度、頻度、探測度評價準則 2.1 PFMEA嚴重度評價準則 2.2 PFMEA頻度評價準則 2.3 帶有PpK值的PFMEA頻度評價準則 2.4 PFMEA探測度評價準則附表3：DFMEA各欄目填寫要求附表4：PFMEA各欄目填寫要求版本A類別三層次文件頁碼共頁名稱FMEA作作業(yè)業(yè)程程序序編號附附表表1 1：DFMEADFMEA的的嚴嚴重重度度、頻頻度度、探探測測度度評評價價準準則則1.11.1 DFMEADFMEA嚴嚴重重度度評評價價準準則則后果評價準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或不符合

13、政府的法規(guī)。10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在有失效預兆的前提下所發(fā)生的，影響到行車安全和/或不符合政府的法規(guī)。9很高車輛(或系統)不能運行（喪失基本功能）8高車輛(或系統)能運行，但性能下降，顧客非常不滿意7中等車輛(或系統)能運行，但舒適性/方便性項目不能運行，顧客不舒服6低車輛(或系統)能運行，但舒適性/方便性項目的性能下降，顧客有些不舒服5很低配合和外觀/尖響和卡喀響等項目不符合要求。大多數顧客（75以上）能發(fā)現有缺陷。4輕微配合和外觀/尖響和卡喀響等項目不符合要求,有50的顧客能發(fā)現有缺陷。3很輕微配合和外觀/尖響和卡喀響等項目不符合要求。有辨識能力的顧客（25以下

14、）能感覺到有缺陷。2無無可辨別的后果11.21.2 DFMEADFMEA頻頻度度評評價價準準則則失效發(fā)生的可能性可能的失效率頻度很高：持續(xù)性失效100個 每1000輛車/項目1050個 每1000輛車/項目9高：經常性失效20個 每1000輛車/項目810個 每1000輛車/項目7中等：偶爾發(fā)生的失效5個 每1000輛車/項目62個 每1000輛車/項目51個 每1000輛車/項目4低：相對很少發(fā)生的失效0.5個 每1000輛車/項目30.1個 每1000輛車/項目2極低：失效不太可能發(fā)生0.010個 每1000輛車/項目11.31.3 DFMEADFMEA探探測測度度評評價價準準探測度評價準

15、則：設計控制可能探測出來的可能性探測度定級絕對不肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式9極少設計控制只有極少的機會能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式8很少設計控制有很少的機會能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式7少設計控制有較少的機會能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式6中等設計控制有中等的機會能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式5中上設計控制有中上多的機會能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式4多設計控制有較多的機會能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式3很多設計

16、控制有很多的機會能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能找出潛在的起因/機理及后續(xù)的失效模式1附附表表2:2:PFMEAPFMEA的的嚴嚴重重度度、頻頻度度、探探測測度度評評價價準準則則2.12.1 PFMEAPFMEA嚴嚴重重度度評評價價準準則則后 果評定準則：后果的嚴重度嚴重度級別當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便得出相應的定級后果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。顧客后果的嚴重度制造/裝配后果的嚴重度無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時

17、，嚴重度定級非常高或可能在無警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害10有警告的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高或可能在有警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害9很高車輛/項目不能工作（喪失基本功能）或100的產品可能需要報廢，或者車輛/項目需在返修部門返修1個小時以上8高車輛/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意或產品需進行分檢、一部分（小于100）需報廢，或車輛/項目在返修部門進行返修時間在0.5-1小時之間。7中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意或一部分（小于100）產品可能需要報廢，

18、不需分檢或者車輛/項目需在返修部門返修少于0.5小時。6低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降?；?00的產品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修，不需送往返修部門處理。5很低配合和精加工/尖響和卡喀響項目不舒適。多數（75以上）顧客能發(fā)覺缺陷或產品可能需要分檢，無需報廢，但部分產品（小于100）需返工4輕微配合和精加工/尖響和卡喀響項目不舒適。50的顧客能發(fā)覺缺陷?；虿糠之a品（小于100）可能需要返工，無需報廢，在生產線上其它工位返工。3很輕微配合和精加工/尖響和卡喀響項目不舒適。有辨識力顧客（25以下）能發(fā)覺缺陷。或部分產品（小于100）可能需要返工，無需報廢，在生產線上原

19、工位返工。2無無可辨別的影響或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響。12.22.2 PFMEAPFMEA頻頻度度評評價價準準則則失失效效發(fā)發(fā)生生的的可可能能性性可可能能的的失失效效率率頻頻度度很高：持續(xù)性失效100個 每1000件1050個 每1000件9高：經常性失效20個 每1000件810個 每1000件7中等：偶然性失效5個 每1000件62個 每1000件51個 每1000件4低：相對很少發(fā)生的失效 0.5個 每1000件3 0.1個 每1000件2極低：失效不太可能發(fā)生0.01個 每1000件12.32.3 帶帶有有PpKPpK值值的的PFMEAPFMEA頻頻度度評評價價準準則

20、則失效發(fā)生的可能性可能的失效率PpK頻度很高：持續(xù)性失效100個 每1000件0.551050個 每1000件0.559高：經常性失效20個 每1000件0.78810個 每1000件0.867中等：偶然性失效5個 每1000件0.9462個 每1000件1.0051個 每1000件1.104低：相對很少發(fā)生的失效0.5個 每1000件1.2030.1個 每1000件1.302極低：失效不太可能發(fā)生0.01個 每1000件1.6712.42.4 PFMEAPFMEA探探測測度度評評價價準準則則探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍探測度ABC幾乎不可能絕對肯定不可能探測不能探測或沒有檢查（根本探

21、測不到）10很微小控制方法可能探測不出來只有通過間接或隨機檢查實現控制9微小控制有很少的機會能探測出只有通過目測檢查來實現控制8很小控制有很少的機會能探測出只有通過雙重目測檢查來實現控制7小控制可能能探測出用制圖的方法，如SPC來實現控制6中等控制可能能探測出控制基于零件離開工位后的測量，或者零件離開工位后100的止/通測量5中上控制有較多機會可探測出在后續(xù)工位上的誤差探測，或在作業(yè)工位上進行測量和首件檢查（僅是本工位造成的原因）4高控制有較多機會可探測出在本工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續(xù)工序上進行誤差探測：供應、篩選、安裝、驗證，不能接受有差異零件。3很高控制幾乎肯定能探測出來在本工

22、位上的誤差探測（自動測量并自動停機）。不能通過有差異的零件2很高肯定能探測出來由于有關項目已通過過程/產品設計采用了防錯措施，有差異的零件不可能生產出。1檢驗類別：A：防錯 B：量具 C：人工檢驗附表3DFMEA項目功能潛在的失效模式潛在的失效后果嚴重度（S）級別潛在的失效起因/機理頻度（O）現行設計控制探測度（D）風險順序數(RPN)建議措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施SODRPN填入被分析項目的名稱和編號，利用工程圖紙標明的名稱并指明設計水平，在最初發(fā)布之前，應使用試驗性編號，用盡可能簡明的文字來說明被分析項目要滿足設計意圖的功能，包括該系統運行的環(huán)境信息，（如說明溫度、壓力、濕度

23、范圍）。如果該項目有多種功能，且有有不同的失效模式，應把所有的功能都單獨列出。是指系統、子系統或零部件有可能未達到設計意圖的形式，它可能是更高一級子系統、系統的潛在失效模式的起因，也可能是它低一級的零部件潛在失效模式的后果。是指失效模式對系統功能的影響，就如顧客感受的一樣，顧客可能是內部的顧客，也可能是外部最終的顧客，要清楚的說明該功能是否影響到安全性或與法規(guī)不符。是潛在失效模式發(fā)生時對下序零件、子系統、系統或顧客影響后果的嚴重程度的評價指標。按附表1.1原則進行評分本欄目是用來對零部件、子系統或系統的產品特性進行分級的（如關鍵、主要、重要、重點等），它們可能需要附加的過程控制。是指一個設計薄

24、弱部分的跡象，其作用結果就是失效模式，典型的失效起因可包括但不限于下列情況：規(guī)定的材料不正確、設計壽命估計不足、應力過大、維修保養(yǎng)說明不當等；典型的失效機理可包括但不限于：屈服、疲勞、材料不穩(wěn)定性、磨損或腐蝕等。是指某一特定失效起因/機理出現的可能性按附表1.2原則進行評分列出預防措施，設計確認/驗證（DV）或其它活動，這些活動將保證該設計對于所考慮的失效模式和/或機理來說是充分的。有三種類型的設計控制/特性可考慮，它們是：1）防止起因/機理或失效模式/后果的出現，或減少它們的出現率；2）查出原因/機理并就此找到糾正措施；3）查明失效模式。是指在零部件、子系統或系統投產之前，用現行設計控制方法

25、來探測潛在的失效起因/機理的能力的評價指標。按附表1.3原則進行評分綜合風險是S、O、D三者的乘積當失效模式按RPN排出次序后，應首先對級數最高和最關鍵的項目采取措施。把負責建議措施執(zhí)行的組織或個人及預計完成的日期填寫在本欄中針對建議的措施采取行動及其效果，簡要記錄具體的措施及生效日期。對實際采取措施的跟蹤后，小組重新評價結果。附表4PFMEA過程功能要求潛在的失效模式潛在的失效后果嚴重度S級別潛在的失效起因/機理頻度O現行過程控制預防現行過程控制探測探測度D風險順序數RPN建議措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施SODRPN填入被分析過程或工序的簡單描述（如原材料采購及檢驗、注塑/沖壓成

26、型、過程檢驗、表面處理、焊接、鉆孔、攻絲、裝配等），以盡可能簡潔的說明該工藝過程或工序的目的，如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的工序（如裝配），那么，可以把這些工序作為獨立過程列出。為本過程（或具體的工序）出現的產品和過程不滿足要求或設計意圖的形式的描述，它可能是引起下一道（下游）工序潛在的潛在失效模式的起因，也可能是上一道（上游）工序潛在失效的后果。典型的失效模式可能是但不局限于下列情況（彎曲、粘合、毛刺、缺料、斷裂、變形、臟物、安裝調試不當、接地、開路、短路、工具磨損等。是指失效模式對顧客的影響，如果顧客是下一道工序，失效的后果應用過程/工序性能來描述，如：不好裝配、無法鉆孔/攻絲、危

27、害操作工、損壞設備等；對最終的顧客來說，后果應一律用產品或系統的性能來描述,如：外觀不良、不能工作、噪聲、車輛控制減弱等。是潛在失效模式對顧客的影響后果的嚴重程度的評價指標。按附表2.1原則進行評分本欄目是用來對需要附加過程控制的零部件、子系統或系統的一些特殊過程特性進行分級的（如關鍵、主要、重要、重點等）標注是指失效是怎么發(fā)生的，即本道過程出現問題的原因分類，并依據可以糾正或控制的原則來描述，典型的失效起因包括但不限于：測量不精確、零件漏裝或錯裝、澆口/通風不正確等。該原因導致失效模式的失效率可以定量打分，比主觀打分更有實際意義。按附表2.2及2.3原則進行評分盡可能阻止失效模式發(fā)生的控制方

28、法，如：防錯夾具、SPC方法等或者探測將發(fā)生的失效模式的控制的描述，該控制可在本工序進行，也可在后工序進行與在本過程和下面的過程中發(fā)現問題原因或問題本身的概率有關。按附表2.4原則進行評分綜合風險是S、O、D三者的乘積應根據現有的資源情況，首先對RPN綜合風險排在最前面的事和最關鍵的項目采取糾正措施。并把負責建議措施的組織和個人，以及預計完成的日期填在本欄中針對建議的措施采取行動及其效果，簡要記錄具體的措施及生效日期。對實際采取措施的跟蹤后，小組重新評價結果。務必被落實到控制計劃和作業(yè)指導書中。潛在失效模式及后果分析Design or ProcessResponsibility設計或過程責任:

29、研發(fā)部/品質部/生產部FMEA Number編號:Q/YQP4.6Y483IP002A0-2008Page頁碼:共3頁ModelYear(s)/Vehicle(s)車型年/車輛類型:Prepared by編制:Telephone#電話:Part Number零件編號:Key Date關鍵日期:2009.2Original FMEA Date編制日期:2008.12.15FMEA Revision Date更新日期:2008.12.10Core Team核心小組:NOItem/Function項目/功能Potential FailureMode 潛在失效模式PotentialEffect(s)o

30、fFailure 潛在失效后果Sev嚴重度Class級別PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure潛在失效起因/機理Occ頻度Current Design orProcess ControlsPrevention 現行設計或過程控制預防Current Design orProcess ControlsDetection 現行設計或過程控制探測Det探測度RPN風險順序數Recommended Actions建議措施Responsibility&Target CompletionDate責任目標及完成日期Reasons措施結果ActionsTaken采取的措施

31、SODRPN1 1原原料料準準備備進料檢驗產品阻燃性差產品報廢整車功能降低7材料阻燃未達到要求1要求材料供應商提供材料阻燃性能報告進行阻燃性能實驗428無色差不一致顧客抱怨3原材料色差2標準色板有效期監(jiān)控用色板對標準色板進行比對318無誤導安全庫存數量/材料無法識別材料錯誤使用,產品報廢8材料型號規(guī)格標識不清2供應商管理庫管員培訓進料檢驗過程檢驗348無材料型號規(guī)格標識錯誤1324無原料入庫混放發(fā)錯料4標識不清2定置管理目測756無2 2材材料料領領用用材料錯誤使用產品報廢,材料浪費.4混放/標識不清2材料領用單目測756無3 3烘烘 料料外觀產品變色外觀質量不合格3烘料時間過長/溫度過高1主

32、要工藝參數監(jiān)控表烘料機顯示721無產品表面銀光絲、氣泡產品報廢6原材料未充分干燥1主要工藝參數監(jiān)控表742無Process FMEA 過程Design FMEA設計 System系統Subsystem子系統Component部件第9頁，共12頁產品結構產品不易成型原材料損失大1烘料時間過長烘料溫度太高原材料結塊2主要工藝參數監(jiān)控表714無4 4注注塑塑成成型型NOItem/Function項目/功能Potential FailureMode 潛在失效模式PotentialEffect(s)ofFailure 潛在失效后果Sev嚴重度Class級別PotentialCause(s)/Mechan

33、ism(s)ofFailure潛在失效起因/機理Occ頻度Current Design orProcess ControlsPrevention 現行設計或過程控制預防Current Design orProcess ControlsDetection 現行設計或過程控制探測Det探測度RPN風險順序數Recommended Actions建議措施Responsibility&Target CompletionDate責任目標及完成日期Reasons措施結果ActionsTaken采取的措施SODRPN第10頁，共12頁外觀缺料產品報廢6噴嘴溫度過低/注射壓力過低/排氣不良1主要工藝參數監(jiān)控表

34、注塑機顯示屏顯示318無脫模困難牢模造成產品報廢6注射壓力過高3354無注射量過多3354無保壓時間過長3354無飛邊影響裝配顧客報怨2注塑壓力過高注塑速度過快注塑時間過長3318無表面縮痕/熔接痕影響外觀質量6注射壓力過低3354無注射時間過短3354無模具溫度過低3354接模溫機2009.1.20接模溫機62336料溫過高3354無燒焦影響外觀質量產品性能降低6停機時間過長3354無注射壓力過大3354無表面銀痕影響外觀質量6材料未干燥/材料的污染3472無頂白影響外觀質量6頂出不順3472無裂紋、翹曲影響裝配產品性能降低6冷卻時間過短3354無尺寸關鍵尺寸超差影響產品裝配6SC模具保養(yǎng)不

35、良3首檢檢測首檢記錄報告354無5 5修修 邊邊外觀表面刮傷、擦傷影響外觀質量4操作失誤3產品成型作業(yè)指導書目測784員工培訓2009.1.20員工培訓41728飛邊未修干凈影響外觀質量4操作失誤378441728影響裝配4操作失誤3784417286 6首首檢檢、制制程程檢檢驗驗NOItem/Function項目/功能Potential FailureMode 潛在失效模式PotentialEffect(s)ofFailure 潛在失效后果Sev嚴重度Class級別PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure潛在失效起因/機理Occ頻度Current Des

36、ign orProcess ControlsPrevention 現行設計或過程控制預防Current Design orProcess ControlsDetection 現行設計或過程控制探測Det探測度RPN風險順序數Recommended Actions建議措施Responsibility&Target CompletionDate責任目標及完成日期Reasons措施結果ActionsTaken采取的措施SODRPN第11頁，共12頁尺寸關鍵尺寸超差影響產品裝配7SC檢驗員漏檢、誤判2檢驗標準書首件檢驗制程檢驗每2小時一次342無外觀外觀缺陷影響外觀質量62224無7 7產產品品包包裝

37、裝產品錯裝、混裝影響客戶使用7包裝工誤操作2產品成型作業(yè)指導書100%檢342無數量少裝影響客戶生產7包裝工誤操作2342無產品表面擦傷影響外觀質量6包裝工誤操作2336無8 8入入庫庫檢檢驗驗外觀缺陷影響外觀質量6檢驗員漏檢、誤判2檢驗標準書100%檢336無9 9產產品品入入庫庫產品損壞影響客戶使用6搬運指導書2庫房管理制度輕拿輕放336無1010 出出貨貨檢檢驗驗 （最最終終評評審審）外觀缺陷影響外觀質量6檢驗員漏檢、誤判2檢驗標準書GB-2828-2003IL=IAQL=1.0Ac=0Re=1448無包裝破損產品損壞6搬運、貯存不當2庫房管理制度每批抽查5箱336無缺合格證顧客誤判7檢

38、驗員工作失誤2檢驗標準書342無數量與發(fā)貨數量不符影響客戶生產7庫管員工作失誤2庫房管理制度342無1111 搬搬運運交交付付包裝損壞產品損壞6搬運不當，堆放過高，擺放過緊2庫房管理制度輕拿輕放448無 編制：審批：日期：NOItem/Function項目/功能Potential FailureMode 潛在失效模式PotentialEffect(s)ofFailure 潛在失效后果Sev嚴重度Class級別PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure潛在失效起因/機理Occ頻度Current Design orProcess ControlsPrevention 現行設計或過程控制預防Current Design orProcess ControlsDetection 現行設計或過程控制探測Det探測度RPN風險順序數Recommended Actions建議措施Responsibility&Target CompletionDate責任目標及完成日期Reasons措施結果ActionsTaken采取的措施SODRPN第12頁，共12頁