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畢業(yè)設計(論文) XK6130數(shù)控銑床總體及 橫向進給傳動機構設計 所在學院 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指導老師 年 月 日 摘 要 針對現(xiàn)有常規(guī)XK6130數(shù)控銑床銑床的缺點提出數(shù)控設計方案和單片機系統(tǒng)設計，提高加工精度和擴大機床使用范圍，并提高生產率。本論文說明了萬能升降臺銑床的數(shù)控化設計的設計過程，較詳盡地介紹了XK6130數(shù)控銑床銑床機械設計部分的設計及數(shù)控系統(tǒng)部分的設計。采用以8031為CPU的控制系統(tǒng)對信號進行處理，由I/O接口輸出步進脈沖，經(jīng)一級齒輪傳動減速后，帶動滾動絲杠轉動，從而實現(xiàn)垂直的進給運動。 設計過程如下：（1）機械部分的設計，包括總體設計方案的確定和縱向進給方向的設計。主要包括對滾珠絲杠螺母副及反應式步進電機的計算選擇及垂直進給機構裝配圖方案的制定。（2）電氣控制部分的設計，主要包括MCS-51系列單片機及擴展芯片的選用和電氣控制圖的設計。 關鍵詞：數(shù)控，單片機，步進電機，滾珠絲杠，設計 68 ABSTRACT Conventional existing XK6130 universal lifting platform milling machine numerical control transformation of the disadvantages of the proposed scheme and design of a single chip microcomputer system, improve the processing precision and extend the machine's usage, and to improve productivity. This paper illustrates the universal lifting platform milling machine numerical control transformation of the design process, a more detailed description of the XK6130 universal lifting platform milling machine transformation part of the design and numerical control system design. Using 8031 as the CPU control system of signal processing by the I/O interface, and output the step pulse, through a gear reducer, drive the leading screw to roll, so as to realize the vertical movement of the feed. Reform process as follows: ( 1) the reformation of machine part, including the overall reconstruction scheme and vertical feed direction of reformation. Consisting mainly of ball screw pair and reaction stepper motor selection and calculation of vertical feeding mechanism assembly plan. ( 2) the electrical control design, including MCS-51 Series MCU and the expansion of the chip selection and electrical control diagram design. Keywords: numerical control ,single-chip ,stepping motor ,?ball screw shaft ,reform 目 錄 目 錄 IV 第1章 數(shù)控機床發(fā)展概述 1 1.1數(shù)控機床及其特點 1 1.2數(shù)控機床的適用范圍 2 1.3 數(shù)控機床的工藝范圍及加工精度 2 1.3.1數(shù)控機床加工工藝分析 2 1.3.2數(shù)控加工工藝的設計 3 1.3.3分析加工工藝路線 3 1.3.4編程原點的選擇 3 1.4 模擬仿真技術 3 1.5 數(shù)控機床的精度影響及分析 4 1.5.1 間隙誤差的影響 4 1.5.2度的反向誤差控制 5 1.6數(shù)控機床的經(jīng)濟分析 6 1.6.1控制系統(tǒng)的選擇 7 1.6.2 選擇設計對象要適宜 8 1.6.3 機床的機械設計范圍要適當 8 1.6.4 輔助設計要合適 9 1.7數(shù)控機床的發(fā)展趨向 9 1.7.1 個性化的發(fā)展趨勢 10 1.7.2 個性化是市場適應性發(fā)展趨勢 10 1.7.3 開放性是體系結構的發(fā)展趨勢 11 第2章 數(shù)控機床總體方案的制訂及比較 12 2.1 設計任務 12 2.2 總體方案設計的內容 12 2.2.1伺服驅動 12 2.2.2數(shù)控裝置 13 2.2.3系統(tǒng)功能 13 2.2.4采用環(huán)形分配器 13 2.2.5采用滾珠絲杠螺母副 13 第3章 確定切削用量及選擇刀具 14 3.1.背吃刀量ap或側吃刀量ae 15 3.2.進給量f 與進給速度Vf的選擇 17 3.3.切削速度Vc 18 第4章 傳動系統(tǒng)圖的設計計算 20 4.1 參數(shù)的確定 20 4.2 傳動設計 22 4.3轉速圖的擬定 25 4.4 帶輪傳動部分的設計 27 4.5 齒輪傳動部分的設計 32 4.6電磁離合器的選擇 36 4.7 軸的設計計算 37 第5章 橫向進給傳動機構裝配圖和零件圖的設計計算 45 5.1 確定系統(tǒng)脈沖當量 45 5.2銑床XK6130基本參數(shù) 45 5.3切削力計算 46 5.4滾珠絲杠螺母副設計、計算和選型（橫向進給傳動零件圖計） 46 5.4.1 計算進給牽引力Fm 47 5.4.2計算最大動負載C 49 5.4.3 傳動效率計算 49 5.5進給系統(tǒng)傳動齒輪間隙的消除 51 5.6進給伺服系統(tǒng)傳動計算 52 5.7進給伺服系統(tǒng)機械部分的結構設計 53 第6章 硬件電路圖的設計 56 6.1微機控制系統(tǒng)組成及特點 56 6.1.1微機控制系統(tǒng)的組成 56 6.1.2微機數(shù)控系統(tǒng)的特點 56 6.2微機控制系統(tǒng)設備介紹 57 6.2.1主控制器CPU的選擇 57 6.2.2存儲器電路的擴展 58 6.2.3 I/O口電路的擴展 59 6.2.4 步進電機驅動電路 59 6.2.5其它輔助電路設計 60 6.3程序部分 61 總結與展望 65 參考文獻 66 致 謝 67 第1章 數(shù)控機床發(fā)展概述 1.1數(shù)控機床及其特點 數(shù)控機床與普通機床的區(qū)別 數(shù)控機床對零件的加工過程，是嚴格按照加工程序所規(guī)定的參數(shù)及動作執(zhí)行的。它是一種高效能自動或半自動機床，與普通機床相比，具有以下明顯特點： 1. 適合于復雜異形零件的加工 數(shù)控機床可以完成普通機床難以完成或根本不能加工的復雜零件的加工，因此在宇航、造船、模具等加工業(yè)中得到廣泛應用。 2. 加工精度高 3. 加工穩(wěn)定可靠 實現(xiàn)計算機控制，排除人為誤差，零件的加工一致性好，質量穩(wěn)定可靠。 4. 高柔性 加工對象改變時，一般只需要更改數(shù)控程序，體現(xiàn)出很好的適應性，可大大節(jié)省生產準備時間。在數(shù)控機床的基礎上，可以組成具有更高柔性的自動化制造系統(tǒng)—FMS。 5. 高生產率 數(shù)控機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產率高，一般為普通機床的 3～5 倍，對某些復雜零件的加工，生產效率可以提高十幾倍甚至幾十倍。 6. 勞動條件好 機床自動化程度高，操作人員勞動強度大大降低，工作環(huán)境較好。 7. 有利于管理現(xiàn)代化 采用數(shù)控機床有利于向計算機控制與管理生產方面發(fā)展，為實現(xiàn)生產過程自動化創(chuàng)造了條件。 8. 投資大，使用費用高 9. 生產準備工作復雜 由于整個加工過程采用程序控制，數(shù)控加工的前期準備工作較為復雜，包含工藝確定、程序編制等。 10. 維修困難 數(shù)控機床是典型的機電一體化產品，技術含量高，對維修人員的技術要求很高。 1.2數(shù)控機床的適用范圍 由于數(shù)控機床的上述特點，適用于數(shù)控加工的零件有： ·批量小而又多次重復生產的零件； ·幾何形狀復雜的零件； ·貴重零件加工； ·需要全部檢驗的零件； ·試制件。 對以上零件采用數(shù)控加工，才能最大限度地發(fā)揮出數(shù)控加工的優(yōu)勢。 1.3 數(shù)控機床的工藝范圍及加工精度 數(shù)控機床綜合了精密機械、電子、電力拖動、自動控制、自動檢測、故障診斷和計算機等多方面的技術，是典型的高精度、高效率及高柔性的機電一體化產品，近年 來我國的數(shù)控機床技術正處在突飛猛進的階段，在數(shù)控機床的使用過程中，加工工藝和精度分析對于機床的加工效率和零件的加工精度都有重要影響，本文結合筆者 多年的操作經(jīng)驗，研究了數(shù)控加工工藝的主要步驟和精度研究中容易出現(xiàn)的問題以及解決方法。 1.3.1數(shù)控機床加工工藝分析 數(shù)控機床是是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，其數(shù)控加工工藝以自動化和高速精密性為 主。高速、精密、復合、智能和綠色是數(shù)控機床技術發(fā)展的總趨勢，近幾年來，數(shù)控機床的在機械加工中的作用更為突出。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機床的產生、 發(fā)展而不斷創(chuàng)新的一種應用技術，所謂數(shù)控加工工藝就是用數(shù)控機床加工零件的一種工藝方法。隨著我國數(shù)控機床用戶的不斷增加，數(shù)控加工工藝在應用的領域的重 要性日益突出，數(shù)控加工工藝以改善加工性能和提高加工效率為主要發(fā)展方向，并將二者融合到控制程序之中，運用自動化控制系統(tǒng)的規(guī)范處理方式，融合多種加工 方法，以達到工序集中的復合加工方式為目的，提供更高水平的加工技術，從而進一步推動數(shù)控技術在制造業(yè)中應用與發(fā)展。數(shù)控加工技術的地位如此重要就必須首 先了解數(shù)控加工工藝的主要特點和技術原則要求：(1) 數(shù)控加工的工藝內容要按照零件加工的要求進行工步細化，所以在進行施工的過程中必須要依據(jù)加工要求進行準確編程；(2) 數(shù)控加工工藝路線設計應合理，以保證數(shù)控機床的加工所產生的誤差最小化；(3) 數(shù)控加工的工序相對集中，以提高加工效率，對于復雜的加工過程，需要進行必要的數(shù)控仿真技術支持。 1.3.2數(shù)控加工工藝的設計 數(shù)控機床有著高度的自動化特點，其加工工藝要依靠數(shù)控模塊對設計好的程序進行實施，因此要求加工的工藝線路在規(guī)劃時必須精準，同時要把握好加工程序的編 制，因為編程函蓋了數(shù)控機床加工的重要內容，也是其工藝質量得以保證的重要指標。對于數(shù)控機床來說，必須先有合理有效的編程工藝路線設計，然后才能保證加 工工藝進程的完整。 1.3.3分析加工工藝路線 數(shù)控機床的加工工藝路線設計要考慮到具體的加工環(huán)節(jié)，尤其是對數(shù)控鏜銑床的加工環(huán)節(jié)更要重視，要根據(jù)具體情況做出明確的分辨。在數(shù)控車、鏜銑床或加工中心 上加工有同軸度要求的內、外圓柱面或端面與外圓、內孔有垂直度要求時，均應在一次裝夾中完成。在數(shù)控鏜銑床或加工中心上加工有孔與端面有垂直度要求或平面 與平面有位置精度要求時，應注意盡可能在一次裝夾中完成。 1.3.4編程原點的選擇 編程原點的設計基礎和工藝基準盡量重合，避免產生尺寸鏈誤差及不必要的尺寸換算。設定的編程原點應使工件容易找正，方便對刀，編程簡便，有利于編程數(shù)值 的計算。對稱零件的編程原點應選在零件的對稱中心。在加工零件上的工件原點應容易準確的確定，盡可能使加工余量均勻。例如：以孔定位的零件，應以孔的中心 作為編程原點，對于一些形狀不規(guī)則的零件，可在其基準面( 或線) 上選擇編程原點，當加工路線呈封閉形式時，應在精度要求較高的表面選擇編程原點( 或加工起始點)。 1.4 模擬仿真技術 智能化模擬仿真技術，可以通過對數(shù)控機床的加工工藝路線進行仿真模擬而得出適合加工的一種軟件控制手段，結合運用成組技術可以提高數(shù)控加工編程效率。例 如：根據(jù)其外形結構、技術要求和加工方法的相似性，把零件分成若干組，在每一組零件中選出一個代表性零件( 它可以是實際存在的，也可以是假想的，但必須包括組內所有零件的加工要素)，根據(jù)這個代表零件模擬出一套典型的工藝規(guī)程，選定和設計一組機床及工藝設備， 并把它們組成一個專門的加工設計，如果模擬仿真技術成功就只需要略微做一下調整，便可以進行加工生產。例如，運用奧匹茲分類方法拆分代號為12031 的零件結構，如圖1 所示。該零件是一個回轉體零件， 所以第一位數(shù)是1；一端有臺階，并有緊固螺紋，所以第二位數(shù)是2；無內孔，所以第三位數(shù)是0；需要加工鍵槽，所以第四位數(shù)是3；有四個軸向孔，與其他要素 無位置要求，所以第五位數(shù)是1。按成組方式來組織零件生產時，首先按照零件的結構特征、工藝特征以及加工設備的特征，將各種零件進行分組、歸類與編碼，然 后建立每類零件的典型圖庫和成組加工工藝庫。 1.5 數(shù)控機床的精度影響及分析 數(shù)控機床的加工精度目前已經(jīng)有了高速的發(fā)展，數(shù)控機床的加工精度已從原來的絲級(0.01mm) 提升到目前的微米級(0.001mm)。而超精密數(shù)控機床的微細切削和磨削加工，精度可穩(wěn)定達到0.05μm 左右，形狀精度可達0.01μm 左右。采用光、電、化學等能源的特種加工精度可達到納米級(0.001μm)?？梢哉f，數(shù)控機床的精度已經(jīng)進入亞微米、納米級超精加工時代。在這樣高精密 度要求下，必須要把握數(shù)控機床的精度分析，保證不會出現(xiàn)由于操作問題而導致的精度誤差。 1.5.1 間隙誤差的影響 進給機構的機械傳動機構由減速齒輪、連軸節(jié)、滾珠絲杠副及支承軸承組成。在這些機構的組成之中，如果出現(xiàn)一定的連接不穩(wěn)定就會導致間隙的產生，產生的間隙 就會改變整體的加工環(huán)節(jié)誤差。滾珠絲杠與螺母之間的間隙直接影響工作臺的進給精度。設滾珠絲杠與螺母之間的間隙為SF，則反轉時造成工作臺進給誤差 δ1=SF。不僅如此，絲杠螺母副的間隙還影響絲杠螺母副的剛度，進而影響工作臺進給精度。針對這些誤差問題必須要轉變?yōu)樽詣踊僮骺刂品绞剑跈C械換向 時，對換向時間和換向方式做出改變。而對于滾珠絲杠與螺母之間間隙的消除方法，要重視對間隙的偏差測定，通過反復的間隙測量來確定出具體的偏差基數(shù)，要求 測出機床各軸的各項原始誤差，比較成熟的測量方法是激光干涉儀，測量精度高。用雙頻激光干涉儀進行誤差測量，需時間長，對操作人員調試水平要求高，主要是 對誤差測量環(huán)境要求高，常用于三坐標測量機的檢測，不適宜生產現(xiàn)場操作。相對誤差分解、合成補償法，測量方法相對簡單，一次測量可獲得整個圓周的數(shù)據(jù)信 息，同時可以滿足機床精度的檢測和機床評價。目前也有不少的誤差分解的方法，由于機床情況各異，難以找到合適的通用數(shù)學模型進行誤差分解，并且對測量結果 影響相同的原始誤差項不能進行分解，也難以推廣應用。測定之后要再將這種基數(shù)輸入到程序控制之中，這樣就可以最大限度地保證數(shù)控程序進行時的偏差數(shù)據(jù)最小 化，做到補償適當。具體的補償方法如下：(1) 備份CNC 控制系統(tǒng)中的已有補償參數(shù)；(2) 由計算機產生進行逐點定位精度測量的機床CNC 程序，并傳送給CNC 系統(tǒng)；(3) 自動測量各點的定位誤差；(4) 根據(jù)指定的補償點產生一組新的補償參數(shù)，并傳送給CNC 系統(tǒng)，螺距自動補償完成；(5) 重復進行精度驗證。除此之外，對于脈沖當量補償就是指每輸出一個脈沖后數(shù)控機床移動部件相應的移動量它的大小視機床精度而定，一般為 0.01~0.0005mm。脈沖當量影響數(shù)控機床的加工精度，它的值取得越小，加工精度越高。當然，數(shù)控機床的誤差調正有兩種方法，一種是靠數(shù)控系統(tǒng)補 償，一種是調整機械部分，如果對于數(shù)控系統(tǒng)來說進行數(shù)控補償程序會十分復雜困難，那么就可以通過調整絲杠間隙進行消除。 1.5.2度的反向誤差控制 機床的動態(tài)精度，即機床各軸的定位精度P、重復定位精度Ps 和反向誤差U 等指標。它們是以VDI/DGQ3441 的方法進行檢測?？己藬?shù)控機床的定位精度P 是用以下公式進行計算“P=6+L/300”式中L 代表數(shù)控機床坐標軸的長度。針對數(shù)控機床的定位精度來說，應該是與機床的動態(tài)精度有著密切的利害關系。其中，反向偏差的測定方法：在所測量坐標軸的行程 內，預先向正向或反向移動一個距離并以此停止位置為基準，再在同一方向給予一定移動指令值，使之移動一段距離，然后再往相反方向移動相同的距離，測量停止 位置與基準位置之差。在靠近行程的中點及兩端的三個位置分別進行多次測定( 一般為七次)，求出各個位置上的平均值，以所得平均值中的最大值為反向偏差測量值。在測量時一定要先移動一段距離。如：數(shù)控車輪車軸專用外圓，在磨削工件 的R 與外圓直徑交界處后，發(fā)現(xiàn)有明顯的過渡不圓滑痕跡。那么在處理這類問題的時候，就要考慮該設備在磨削工件時，采用寬砂輪一次性切入磨削，砂輪修正器的金鋼 石筆安裝在工作臺上，利用工作臺Z 軸和砂輪架X軸的復合插補運動，使砂輪的形狀與精度修正成與工件完全一樣，再用修正好的砂輪磨削工件。由于該工件外圓形狀的特殊性，需要X 軸有正負方向的運行，在檢查時發(fā)現(xiàn)X 軸和Z 軸均有明顯的反向間隙存在，使砂輪修正作反向運行時二軸有瞬間停頓現(xiàn)象的出現(xiàn)，造成輪修圓弧連接處有痕跡，最終使該現(xiàn)象發(fā)生在砂輪磨削工件的表面上。由于 絲杠螺母副之間的間隙存在，當工作臺反向時，必產生反向間隙誤差而影響到工作臺送料定位精度。絲杠螺母副之間的間隙具有兩個特點：(1) 具有相對的穩(wěn)定性，即在一定范圍內間隙是一個常數(shù)；(2) 隨著機械傳動的磨損而相應增加。因此，在控制過程中可以預先測出其間隙，利用反向間隙的統(tǒng)計平均值，對其產生的定位誤差進行軟件補償。在軟件設計時，只需 設計一方向寄存器，用來判斷工作臺是否換向，采用不換向不補償，每換向一次補償一次來消除絲杠螺母的反向間隙誤差。 總之，對于數(shù)控機床的加工工藝和精度分析來說，都必須要把握技術尺度，將合理地操作原理運用到具體的加工環(huán)節(jié)中去，從數(shù)控機床的加工工藝來說，要重視有關 影響數(shù)控機床加工工藝的若干問題，結合具體的工藝加工情況，采用理論聯(lián)系實際的操作方法，在編程過程中保證精準、細致，對出現(xiàn)的問題也要及時進行分析、總 結，確保整個加工工藝路線合理，以能夠有加工出色的產品為最終目的。從數(shù)控機床的精度分析來看，要重視研究提高數(shù)控機床加工精度的方法，首先要對加工設備 產生誤差原因和影響進行合理地剖析，研究影響數(shù)控機床精度的因素，找出間隙誤差和反向誤差的處理方法，開展定位精度的測量。對于數(shù)控機床的工藝和精度控制 來說要依靠數(shù)控編程和仿真技術的完善以及具體操作的合理，來進行合理有效的機床工藝控制，保證利用現(xiàn)今的數(shù)控技術來確保加工工藝和精度更加完美，以達到延 長數(shù)控機床使用壽命，提供加工產品優(yōu)秀性的目的。 1.6數(shù)控機床的經(jīng)濟分析 由于歷史的原因，我國普通加工設備多，數(shù)控加工設備少；老設備多，新設備少。許多企業(yè)的機床精度差、故障率高。通過機床數(shù)控設計使普通機床不僅具有好的加工精度，而且還具有數(shù)控機床的功能。對于中小型企業(yè)，沒有足夠的資金來購買全功能的數(shù)控機床，但是使用單板機控制步進電機的經(jīng)濟型開環(huán)數(shù)控機床，具有花錢少、見效快的特點。采用經(jīng)濟型數(shù)控技術改裝加工批量零件的機床非常合適。微機技術實現(xiàn)機床簡易數(shù)控的工作原理采用微機技術實現(xiàn)機床簡易數(shù)控的裝置，主要由單板機、控制程序、零件加工程序、驅動電源裝置，收發(fā)信板、功率步進電機等部件組成。 圖1.1 經(jīng)濟型數(shù)控銑床的系統(tǒng)裝置框圖。 在圖1.1所示的系統(tǒng)裝置中，單板機在控制程序的控制下，可以使數(shù)控系統(tǒng)具有直線插補和圓弧插補加工工件輪廓的功能；具有進給速度控制和快速回零的功能；具有刀具補償和反向間隙補償?shù)墓δ埽约捌渌喾N功能。當零件加工程序給出具體的位移尺寸、位移方向和進給速度后，控制程序就會通過單板機按照所輸入的零件加工程序發(fā)出一系列的脈沖信號。經(jīng)隔離放大以后，分別驅動 向和 向功率步進電機，使刀架按照要求的方向、速度和位移量實現(xiàn)縱向和橫向運動。從而構成了一個經(jīng)濟型開環(huán)數(shù)控系統(tǒng)。用微機技術實現(xiàn)機床簡易數(shù)控優(yōu)化方案的確定原則 1.6.1控制系統(tǒng)的選擇 目前數(shù)控系統(tǒng)的類型較多，選擇前應對被設計機床的功能有個充分了解，再依據(jù)價格合理、技術先進、服務方便的原則選擇數(shù)控系統(tǒng)。其中和單片機數(shù)控系統(tǒng)是用得較多的兩種系統(tǒng)。系統(tǒng)的核心是系列的單片微機。它用三路驅動電路，分別控制、和向步進電動機，它進行機床的位移運動，并能實現(xiàn)任意二坐標聯(lián)動或三坐標聯(lián)動。單片機是系列微機的典型產品，其硬件功能遠遠高于單板機，尤其適合實時控制、智能儀表、自動機床，是控制類型領域中最理想的八位微型計算機，在全世界都得到廣泛應用。數(shù)控裝置是三坐標（銑床）數(shù)控系統(tǒng)，它用國際標準代碼進行編程，除了能執(zhí)行本身的編程指令外，還能執(zhí)行二坐標機床數(shù)控系統(tǒng)的編程指令，而且三坐標系統(tǒng)的各種操作方法（如輸入、修改、刪除及運行加工程序）相同于二坐標系統(tǒng)。 選擇控制系統(tǒng)時應該注意以下幾方面的問題： （1）在資金充足的情況下，盡量選用質量好的產品。因為此類數(shù)控系統(tǒng)零件篩選嚴格，制造工藝規(guī)范可靠，能很好地預防電器元件的故障或提前失效引起的設備故障。 （2）應該注重數(shù)控功能的選擇，不應單純追求數(shù)控系統(tǒng)的高性能指標，這對實現(xiàn)較高的性能價格比非常重要。 （3）數(shù)控系統(tǒng)所具有的功能要與準備設計的數(shù)控機床所能達到的功能相匹配，盡量減少過剩的數(shù)控功能。 1.6.2 選擇設計對象要適宜 采用微機數(shù)控機床加工零件，必須首先編制出加工程序。通常適宜于加工具有一定批量的相類似零件。因此，在選擇適宜于進行設計的機床時，首先必須對各類機床的零件加工情況進行調查研究，分類統(tǒng)計，看零件有無批量，看各類批量主要在哪種機床上進行加工，以及在哪種型號的機床上進行加工，這樣才能確定出設計對象。一般中小銑床上的工件總是比較飽滿，成批量的零件也比較多。因此，用微機技術把中小銑床設計成經(jīng)濟型數(shù)控銑床比較適宜。對于一些中小型企業(yè)，為了充分發(fā)揮銑床的作用，更需要經(jīng)過設計的銑床。這樣既能用數(shù)控系統(tǒng)加工批量零件，又具有臥式銑床的功能，以適于加工單件零件。對于一些形狀復雜的零件，普通機床往往難于加工成形。如果采用機械仿形的方法進行加工，在不成批量的情況下很不合算。這時，用微機技術設計機床，就可以使問題得到解決，明顯提高企業(yè)加工能力。編程要比制作靠模容易得多，靈活得多。用數(shù)控機床加工形狀復雜的零件是非常適宜的。 1.6.3 機床的機械設計范圍要適當 機床設計范圍的大小，應根據(jù)機床自身精度及性能來決定。以臥式銑床為例加以說明。對于舊銑床的設計范圍，一般都是把原來的機床進給傳動系統(tǒng)，由主軸箱通過掛輪箱帶動進給變速箱，將運動傳給光杠或絲杠。然后再驅動溜板運動的傳動過程，設計為由功率步進電機通過消隙減速齒輪，直接帶動滾珠絲杠，使刀架分別實現(xiàn)縱向運動和 橫向運動，進行兩個坐標的控制。對于精度符合要求的銑床，為了實現(xiàn)簡易數(shù)控設計，一般都是對銑床的部件基本不動，只是把床鞍的縱向滑動絲杠副設計為縱向滾珠絲杠副。在縱向滾珠絲杠的右端安裝一套消隙減速箱和功率步進電機。同時也把中滑板的橫向滑動絲杠副設計為橫向滾珠絲杠副，在橫向滾珠絲杠的外端安裝一套消隙減速箱和功率步進電機，從而使銑床的縱向和橫向運動既能用微機系統(tǒng)進行控制，又能由操作者進行普通操作。在機床設計過程中，只要把溜板箱中的開合螺母及中滑板上的滑動螺母拆除，在合適的位置上安裝好滾珠螺母座即可。在電氣控制方面，為了避免數(shù)控操作與普通操作相干涉，發(fā)生操作失誤現(xiàn)象，必須有電氣連鎖開關控制操作轉換。對于全新或較新銑床，在進行簡易數(shù)控設計時，一般都是全部保留機床的零部件。直接把消隙減速箱和功率步進電機分別按裝在縱向滑動絲杠的右端和橫向滑動絲杠的外端。從而也可以使銑床同時具有普通操作功能和簡易數(shù)控功能。 1.6.4 輔助設計要合適 如果在設計后的簡易數(shù)控銑床上，采用一把刀可以完成全部車工工序，就沒有必要對刀架進行設計。但有時會出現(xiàn)一個工件需要兩把刀或幾把刀來分別完成兩個或幾個工序的情況，這時可根據(jù)每把刀的使用情況，分別進行編程，通過一個程序，使用一把刀，來完成一個工序。使原來普通操作使用的刀架在數(shù)控操作時也可以使用。這樣，根據(jù)設計后銑床的主要加工對象，確定刀架是否需要進行設計，可以使設計費用使用得更加合理，避免發(fā)生設計過?，F(xiàn)象。如果設計后的簡易銑床，主要用來加工比較復雜的零件，需要采用三、四把刀才能完成全部車工工序，就必須對刀架部件進行設計。一般可采用安裝有四把刀、由鼠牙盤定位、進行絕對刀位控制的自動回轉刀架比較合適。重復定位誤差可小于 ，精度持久性比較好。這種刀架出廠時，就規(guī)定了刀號位置。當需要幾號刀在加工位置時，只需對該刀控制信號口發(fā)出信號，刀架就會自動轉到需要的位置。設計后的簡易數(shù)控銑床需要加工螺紋時，可以在主軸后端同軸安裝或異軸安裝一個主軸脈沖發(fā)生器，作為主軸位置的信號反饋元件。目的是為了檢測主軸轉角的位置，并且將其變化情況輸送給單板機，使單板機能按照所需加工的螺距進行處理。控制縱向步進電機運動，通過縱向滾珠絲杠帶動刀架完成螺紋加工。 4.結束語 采用微機技術設計普通機床，選用優(yōu)化方案，實現(xiàn)簡易數(shù)控，對機床結構改動不大，安裝簡單，操作簡便，測量精度較高，可以使機床實現(xiàn)自動化，提高生產效率，減輕工人勞動強度，適于加工具有復雜形狀的零件和小批量零件。產品精度一般可以提高個等級，工效提高 ，改裝費用幾個月即可收回。這種技術在我國中小企業(yè)中，是適合于廣泛推廣的技術。 1.7數(shù)控機床的發(fā)展趨向 高速化、高精度化、高可靠性、復合化、智能化、柔性化、集成化和開放性是當今數(shù)控機床行業(yè)的主要發(fā)展方向。 數(shù)控技術的問世已有40多年的歷史，它是由機械學、控制學、電子學、計算機科學四大基礎學科發(fā)展起來的一門綜合性新型學科。技術發(fā)展的需要對21 世紀的數(shù)控技術提出了更高的要求。 1.7.1 個性化的發(fā)展趨勢 1.高速化、高精度化、高可靠性 高速化：提高進給速度與提高主軸轉速。 高精度化：其精度從微米級到亞微米級，乃至納米級(高可靠性：一般數(shù)控系統(tǒng)的可靠性要高于數(shù)控設備的可靠性在一個數(shù)量級以上，但也不是可靠性越高越好，因為商品受性能價格比的約束。 2.復合化 數(shù)控機床的功能復合化的發(fā)展，其核心是在一臺機床上要完成車、銑、鉆、攻絲、絞孔和擴孔等多種操作工序，從而提高了機床的效率和加工精度，提高生產的柔性。 3.智能化 智能化的內容包括在數(shù)控系統(tǒng)中的各個方面：為追求加工效率和加工質量方面的智能化；為提高驅動性能及使用連接方便等方面的智能化；簡化編程、簡化操作方面的智能化；還有如智能化的自動編程、智能化的人機界面等，以及智能診斷、智能監(jiān)控等方面的內容，方便系統(tǒng)的診斷及維修。 4.柔性化、集成化 當今世界上的數(shù)控機床向柔性自動化系統(tǒng)發(fā)展的趨勢是：從點(數(shù)控單機、加工中心和數(shù)控復合加工機床)、線（FMC、FMS、FTL、FML）向面(工段車間獨立制造島FA)、體（CIMS、分布式網(wǎng)絡集成制造系統(tǒng)）的方向發(fā)展，另一方面向注重應用性和經(jīng)濟性方向發(fā)展。柔性自動化技術是制造業(yè)適應動態(tài)市場需求及產品迅速更新的主要手段，是各國制造業(yè)發(fā)展的主流趨勢，是先進制造領域的基礎技術。 1.7.2 個性化是市場適應性發(fā)展趨勢 當今的市場，國際合作的格局逐漸形成，產品競爭日趨激烈，高效率、高精度加工手段的需求在不斷升級，用戶的個性化要求日趨強烈，專業(yè)化、專用化、高科技的機床越來越得到用戶的青睞。 1.7.3 開放性是體系結構的發(fā)展趨勢 新一代數(shù)控系統(tǒng)的開發(fā)核心是開放性。開放性有軟件平臺和硬件平臺的開放式系統(tǒng)，采用模塊化，層次化的結構，并通過形式向外提供統(tǒng)一的應用程序接口。 為解決傳統(tǒng)的數(shù)控系統(tǒng)封閉性和數(shù)控應用軟件的產業(yè)化生產存在的問題。目前許多國家對開放式數(shù)控系統(tǒng)進行研究， 數(shù)控系統(tǒng)開放化已經(jīng)成為數(shù)控系統(tǒng)的未來之路。目前開放式數(shù)控系統(tǒng)的體系結構規(guī)范、通信規(guī)范、配置規(guī)范、運行平臺、數(shù)控系統(tǒng)功能庫以及數(shù)控系統(tǒng)功能軟件開發(fā)工具等是當前研究的核心。網(wǎng)絡化數(shù)控裝備是近兩年的一個新的焦點。數(shù)控裝備的網(wǎng)絡化將極大地滿足生產線、制造系統(tǒng)、制造企業(yè)對信息集成的需求，也是實現(xiàn)新的制造模式如敏捷制造、虛擬企業(yè)、全球制造的基礎單元。國內外一些著名數(shù)控機床和數(shù)控系統(tǒng)制造公司都在近兩年推出了相關的新概念和樣機。  第2章 數(shù)控機床總體方案的制訂及比較 2.1 設計任務 （1）進給伺服系統(tǒng)設計計算 此部分為機械部分，它包括脈沖當量的確定；滾珠絲杠螺母副的設計、計算和選型；進給伺服系統(tǒng)的傳動計算；步進電機的計算和選用；設計并繪制總裝配圖，其中包括橫向，縱向工作臺和垂直向升降臺。 （2）單片機控制系統(tǒng)設計 此部分包括設計并繪制控制系統(tǒng)線路圖，編寫直線差補程序和圓弧差補程序。 2.2 總體方案設計的內容 機床數(shù)控系統(tǒng)總體方案的擬訂應包括以下內容：伺服系統(tǒng)的選擇，執(zhí)行機構及運動方式的確定，控制芯片的選擇等內容。一般應根據(jù)設計任務和要求提出幾個總體方案，進行綜合分析，比較和論證，最后選出一個合理的總體方案。 2.2.1伺服驅動 在我過設備數(shù)控化設計的一段時間里，較多采用步進電機作為伺服驅動元件。步進電機是一種特殊結構的電機,它利用通電激磁繞組產生反應力矩，將脈沖電信號的能量轉換為機械位移的電機執(zhí)行元件。當激磁繞組按一定規(guī)律獲得分配脈沖時，步進電機的轉子就會轉動。轉子轉過的角度與輸入的脈沖個數(shù)具有較嚴格的比例關系，而且轉動與輸入脈沖在時間上同步，因此可以利用這些特點控制運動的速度和位移量。 步進電機的優(yōu)點是結構簡單，電氣控制和驅動電路也簡單，體積小，重量輕，價格便宜，設計制造較簡單，容易調試，使用維修方便。位移精度較好，對各種干擾因素不敏感，結構誤差不會累積。另外，電機時間常數(shù)小，反應快。但步進電機也有缺點，主要是容易丟步，啟動頻率低，工作效率也不夠高，低頻時振動大，可能造成失誤，因此步進電機多用于負載較小，負載變化不大或要求不太高的經(jīng)濟型簡易型數(shù)控設備中。 綜上所述，綜合了成功率，技術難度，精度和投資等因素，決定選用步進電機開環(huán)伺服驅動 2.2.2數(shù)控裝置 微機數(shù)控系統(tǒng)由CPU、存儲擴展電路和I/O接口電路、伺服電機驅動電路等幾部分組成。 數(shù)控系統(tǒng)的核心是微機，其它裝置均在微機的控制下進行工作。系統(tǒng)的功能和系統(tǒng)中所用的微機直接相關。數(shù)控系統(tǒng)對微機的要求是多方面的，但主要指標是字長和速度，字長不僅影響系統(tǒng)的最大加工尺寸，而且影響加工的精度和運算精度。本設計采用的是MCS—51機，并擴展2片2764芯片，1片6264芯片，3片8155可編程并行I/O等組成的控制系統(tǒng)。 2.2.3系統(tǒng)功能 （1）橫向，縱向，垂直方向進給伺服運動。 （2）行程控制 （3）鍵盤控制 （4）功能：報警電路，復位電路，隔離電路，功放電路等。 2.2.4采用環(huán)形分配器 本系統(tǒng)采用軟件環(huán)形分配器。由于銑床三個方向的三步進電機均為三相，所以直接與8155（2）的PA口再加上8155（1）的PA口相接就可以了，經(jīng)光電耦合電路，功放電路驅動電機。 2.2.5采用滾珠絲杠螺母副 采用滾珠絲杠螺母副傳動結構,具有精度高,效率高,壽命長,低能耗,摩擦系數(shù)小,較高緊湊,通用性強等特點.  第3章 確定切削用量及選擇刀具 在數(shù)控機床上加工零件時，切削用量都預先編入程序中，在正常加工情況下，人工不予改變。 只有在試加工或出現(xiàn)異常情況時．才通過速率調節(jié)旋鈕或電手輪調整切削用量。因此程序中選用的切削用量應是最佳的、合理的切削用量。只有這樣才能提高數(shù)控機床的加工精度、刀具壽命和生產率，降低加工成本。 影響切削用量的因素有： 機床切削用量的選擇必須在機床主傳動功率、進給傳動功率以及主軸轉速范圍、進給速度范圍之內。機床—刀具—工件系統(tǒng)的剛性是限制切削用量的重要因素。切削用量的選擇應使機床—刀具—工件系統(tǒng)不發(fā)生較大的“振顫”。如果機床的熱穩(wěn)定性好，熱變形小，可適當加大切削用量。 刀具刀具材料是影響切削用量的重要因素。表1是常用刀具材料的性能比較。 數(shù)控機床所用的刀具多采用可轉位刀片（機夾刀片）并具有一定的壽命。機夾刀片的材料和形狀尺寸必須與程序中的切削速度和進給量相適應并存入刀具參數(shù)中去。標準刀片的參數(shù)請參閱有關手冊及產品樣本。 表1 常用刀具材料的性能比較 工件不同的工件材料要采用與之適應的刀具材料、刀片類型，要注意到可切削性?？汕邢餍粤己玫臉酥臼?，在高速切削下有效地形成切屑，同時具有較小的刀具磨損和較好的表面加工質量。較高的切削速度、較小的背吃刀量和進給量，可以獲得較好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、較小的背吃刀量和進給量可以得到較高的加工精度。 冷卻液冷卻液同時具有冷卻和潤滑作用。帶走切削過程產生的切削熱，降低工件、刀具、夾具和機床的溫升，減少刀具與工件的摩擦和磨損，提高刀具壽命和工件表面加工質量。使用冷卻液后，通?？梢蕴岣咔邢饔昧俊＠鋮s液必須定期更換，以防因其老化而腐蝕機床導軌或其他零件，特別是水溶性冷卻液。 以上講述了機床、刀具、工件、冷卻液對切削用量的影響。切削用量的選擇原則，下面主要論述銑削加工的切削用量選擇原則。 銑削加工的切削用量包括：切削速度、進給速度、背吃刀量和側吃刀量。從刀具耐用度出發(fā)，切削用量的選擇方法是：先選擇背吃刀量或側吃刀量，其次選擇進給速度，最后確定切削速度。 3.1.背吃刀量ap或側吃刀量ae 背吃刀量ap 為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為㎜。端銑時，ap 為切削層深度；而 圓周銑削時，為被加工表面的寬度。側吃刀量ae 為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單 位為㎜。端銑時，ae為被加工表面寬度；而圓周銑削時，ae 為切削層深度，見下圖。 銑削加工的切削用量圖 背吃刀量或側吃刀量的選取主要由加工余量和對表面質量的要求決定： ①當工件表面粗糙度值要求為Ra=12.5～25μm 時，如果圓周銑削加工余量小于5㎜，端面銑 削加工余量小于6㎜，粗銑一次進給就可以達到要求。但是在余量較大，工藝系統(tǒng)剛性較差 或機床動力不足時，可分為兩次進給完成。 ②當工件表面粗糙度值要求為Ra=3.2～12.5μm 時，應分為粗銑和半精銑兩步進行。粗銑時 背吃刀量或側吃刀量選取同前。粗銑后留0.5～1.0㎜余量，在半精銑時切除。 ③當工件表面粗糙度值要求為Ra=0.8～3.2μm 時，應分為粗銑、半精銑、精銑三步進行。半 精銑時背吃刀量或側吃刀量取1.5～2㎜；精銑時，圓周銑側吃刀量取0.3～0.5 ㎜，面銑刀 背吃刀量取0.5～1 ㎜。 3.2.進給量f 與進給速度Vf的選擇 銑削加工的進給量f（㎜/r）是指刀具轉一周，工件與刀具沿進給運動方向的相對位移量； 進給速度Vf（㎜/min）是單位時間內工件與銑刀沿進給方向的相對位移量。進給速度與進 給量的關系為Vf = nf（n 為銑刀轉速，單位r /min）。進給量與進給速度是數(shù)控銑床加工切削用量中的重要參數(shù)，根據(jù)零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考切削用量手冊選取或通過選取每齒進給量fz，再根據(jù)公式f =Zfz（Z 為銑刀齒數(shù)）計算。每齒進給量fz 的選取主要依據(jù)工件材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。 工件材料強度和硬度越高，fz 越?。环粗畡t越大。硬質合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀。工件表面粗糙度要求越高，fz 就越小。每齒進給量的確定可參考表2選取。工件剛性差或刀具強度低時，應取較小值。 表2 銑刀每齒進給量參考值 3.3.切削速度Vc 銑削的切削速度Vc 與刀具的耐用度、每齒進給量、背吃刀量、側吃刀量以及銑刀齒數(shù)成反比，而與銑刀直徑成正比。其原因是當fz、ap、ae 和Z 增大時，刀刃負荷增加，而且同時工作的齒數(shù)也增多，使切削熱增加，刀具磨損加快，從而限制了切削速度的提高。為提高刀具耐用度允許使用較低的切削速度。但是加大銑刀直徑則可改善散熱條件，可以提高切削速度。 銑削加工的切削速度Vc 可參考表3選取，也可參考有關切削用量手冊中的經(jīng)驗公式通過計算選取。 表3 銑削加工的切削速度參考值 常見鋼件材料切削用量的推薦值 G94 每分鐘進給mm/min G95主軸每轉進給mm/r G97 S1000 主軸轉速1000r/min G96 S100 主軸轉速100m/min 第4章 傳動系統(tǒng)圖的設計計算 4.1 參數(shù)的確定 1) 了解銑床的基本情況和特點---銑床的規(guī)格系列和類型 1. 通用機床的規(guī)格和類型有系列型譜作為設計時應該遵照的基礎。因此，對這些基本知識和資料作些簡要介紹。在此就不作出詳細的解釋和說明了。 軸轉速范圍是：30～1500r/min 2) 參數(shù)確定的步驟和方法 1. 極限切削速度umax﹑umin 根據(jù)典型的和可能的工藝選取極限切削速度要考慮：工序種類 ﹑工藝要求 刀具和工件材料等因素。允許的切速極限參考值如《機床主軸變速箱設計指導書》。然而，根據(jù)本次設計的需要選取的值如下： 取umax=300m/min； umin=8m/min。 加工條件 硬質合金刀具粗加工鑄鐵件 30～50 硬質合金刀具半精或精加工碳鋼工件 150～300 螺紋（絲杠等）加工鉸孔 3～8 2. 主軸的極限轉速 計算銑床主軸的極限轉速時的加工直徑，按經(jīng)驗分別取（0.1～0.2）D和（0.45～0.5）D。由于D=630mm，則主軸極限轉速應為： nmax=r/min （2.1） =758～1517r/min ，取=1500r/min； nmin=r/min （2.2） 在中考慮車螺紋和絞孔時，其加工最大直徑應根據(jù)實際加工情況選取0.1D和50左右。 所以 nmin==32r/min 由于轉速范圍 R= = =48.33 ； 現(xiàn)以Φ=1.26和Φ=1.41代入R= 得R=32和173 ，因此取Φ=1.26更為合適。 各級轉速數(shù)列可直接從標準數(shù)列表中查出。標準數(shù)列表給出了以Φ=1.06的從1～10000的數(shù)值，因Φ=1.26=，從表中找到nmax=1450r/min，由于表格中沒有1450這個數(shù)據(jù)，選取接近的一個數(shù)據(jù)1500.就可以每隔4個數(shù)值取一個數(shù)，得： 1500，1180，950，750，600，475，300，235，190，150，118，95，75，60，47.5，37.5,30。 3. 主軸轉速級數(shù)z和公比￠ 已知 =Rn Rn=且： z= 因機床的電動機轉速往往比主軸的大多數(shù)轉速高，變速系統(tǒng)以降速傳動居多，因此，傳動系統(tǒng)中若按傳動順序在前面的各軸轉速較高，根據(jù)轉矩公式（單位N.m） T=，當傳遞功率一定時，轉速較高的軸所傳遞的扭矩就較小，在其他條件相同時，傳動件（如軸、齒輪）的尺寸就較小，因此，常把傳動副數(shù)較多的變速組安排在前面的高速軸上，這樣可以節(jié)省材料，減少傳動系統(tǒng)的轉動慣量。因此選擇結構式如下： 16=。 4. 主電機功率—動力參數(shù)的確定 合理地確定電機功率N，使用的功率實際情況既能充分的發(fā)揮其使用性能，滿足生產需要，又不致使電機經(jīng)常輕載而降低功率因素。 目前，確定機床電機功率的常用方法很多，而本次設計中采用的是：估算法，它是一種按典型加工條件（工藝種類、加工材料、刀具、切削用量）進行估算。根據(jù)此方法，中型銑床典型重切削條件下的用量： 根據(jù)設計書表中推薦的數(shù)值： 取 P=13kw 4.2 傳動設計 1) 傳動結構式、結構網(wǎng)的選擇 結構式、結構網(wǎng)對于分析和選擇簡單的串聯(lián)式的傳動不失為有用的方法，但對于分析復雜的傳動并想由此導出實際的方案，就并非十分有效，可考慮到本次設計的需要可以參考一下這個方案。 確定傳動組及各傳動組中傳動副的數(shù)目 級數(shù)為Z的傳動系統(tǒng)有若干個順序的傳動組組成，各傳動組分別有Z1、Z2、Z3…個傳動副。即 Z=Z1Z2Z3… 傳動副數(shù)由于結構的限制以2和3的因子積為合適，即變速級數(shù)Z應為2和3的因子: Z= 可以有幾種方案，由于篇幅的原因就不一一列出了，在此只把已經(jīng)選定了的和本次設計所須的正確的方案列出，具體的內容如下： 傳動齒輪數(shù)目 2x（2+2+1）+2x(2+1)+1=17個 軸向尺寸 19b 傳動軸數(shù)目 8根 操縱機構 簡單，兩個雙聯(lián)滑移齒輪 根據(jù)以上分析及計算，擬定主軸箱、變速箱傳動結構圖如下： 圖二中，第Ⅰ軸至第Ⅲ軸，其結構式為： 4= 圖一中，第Ⅳ軸至第Ⅷ軸，機床主軸箱傳動系統(tǒng)采用分離傳動，其主要特點是： （1） 在滿足傳動副極限傳動比的條件下，可以得到較大的變速范圍。 （2） 高速由短支傳動，有助于減少高速時機床的空運轉功率損失。而且高速分支的尺寸可相對小些。 （3） 變速級數(shù)不像常規(guī)變速系統(tǒng)那樣受2，3因子的限制，如與部分轉速重合的方法配合，幾乎可以得到任意的變速級數(shù)，大大增加了可供選擇方案的數(shù)目。 2) 主傳動順序的安排 16級轉速傳動系統(tǒng)的傳動組，可以安排成：2x2x2x2，選擇傳動組安排方式時，要考慮到機床主軸變速箱的具體結構、裝置和性能。在Ⅰ軸上如果安裝摩擦離合器時，應減小軸向尺寸，第一傳動組的傳動副不能多，以2為宜，本次設計中就是采用的2，一對是傳向正傳運動的，另一個是傳向反向運動的。 主軸對加工精度、表面粗糙度的影響大，因此主軸上齒輪少些為好，最后一個傳動組的傳動副選用2，或者用一個定比傳動副。 3) 傳動系統(tǒng)的擴大順序的安排 對于16級的傳動只有一種方案，準確的說應該不只有這一個方案，可為了使結構和其他方面不復雜，同時為了滿足設計的需要，選擇的設計方案是： 16=2［2］x 2［1］+ 2［2］x 2[1]+ 2[2］x 2[1]x2[8] 傳動方案的擴大順序與傳動順序可以一致也可以不一致，在此設計中，擴大順序和傳動順序就是一致的。這種擴大順序和傳動順序一致，稱為順序擴大傳動。 4) 傳動組的變速范圍的極限植 在主傳動系統(tǒng)的降速傳動中，主動齒輪的最少齒數(shù)受到限制，為了避免被動齒輪的直徑過大，齒輪傳動副最小傳動比umin≥，最大傳動比umax≤2，決定了一個傳動組的最大變速范圍rmax=umax/nmin≤8 因此，要按照參考書中所給出的表，淘汰傳動組變速范圍超過極限值的所有傳動方案。 極限傳動比及指數(shù)x，值為： 極限傳動比指數(shù) 1.26 x：umin== 6 值；umax==2 3 （x+）值：umin==8 9 5) 最后擴大傳動組的選擇 正常連續(xù)的順序擴大的傳動（串聯(lián)式）的傳動結構式為： Z=Z1［1］Z2［Z1］Z3［Z1Z2］ 即是： Z=16=2［2］2［1］2［2］2[8] 4.3轉速圖的擬定 運動參數(shù)確定以后，主軸各級轉速就已知，切削耗能確定了電機功率。在此基礎上，選擇電機型號，確定各中間傳動軸的轉速，這樣就擬定主運動的轉圖，使主運動逐步具體化。 1) 主電機的選定 中型機床上，一般都采用三相交流異步電機為動力源，可以在系列中選用。在選擇電機型號時，應按以下步驟進行： 1) 電機功率N： 根據(jù)機床切削能力的要求確定電機功率。但電機產品的功率已經(jīng)標準化，因此，按要求應選取相近的標準值。 N=7.5kw 2.電機轉速nd 異步電機的轉速有：3000、1500、1000、750r/min 這個選擇是根據(jù)電機的轉速與主軸最高轉速nmax和Ⅰ軸的轉速相近或相宜，以免采用過大的升速或過小的降速傳動。 3.雙速和多速電機的應用 根據(jù)本次設計機床的需要，所選用的是：雙速電機 4.電機的安裝和外形 根據(jù)電機不同的安裝和使用的需要，有四種不同的外形結構，用的最多的有底座式和發(fā)蘭式兩種。本次設計的機床所需選用的是外行安裝尺寸之一。具體的安裝圖可由手冊查到。 5.常用電機的資料 根據(jù)常用電機所提供的資料，選用： Y132M-4 2) Ⅰ軸的轉速 Ⅰ軸從電機得到運動，經(jīng)傳動系統(tǒng)化成主軸各級轉速。電機轉速和主軸最高轉速應相接近。顯然，從傳動件在高速運轉下恒功率工作時所受扭矩最小來考慮，Ⅰ軸轉速不宜將電機轉速下降得太低。 但如果Ⅰ軸上裝有摩擦離合器一類部件時，高速下摩擦損耗、發(fā)熱都將成為突出矛盾，因此，Ⅰ軸轉速不宜太高。 Ⅰ軸裝有離合器的一些機床的電機、主軸、Ⅰ軸轉速數(shù)據(jù)： 參考這些數(shù)據(jù)，可見，銑床Ⅰ軸轉速一般取700～1000r/min。另外，也要注意到電機與Ⅰ軸間的傳動方式，如用帶傳動時，降速比不宜太大，否則Ⅰ軸上帶輪太大，和主軸尾端可能干涉。因此，本次設計選用： n1=1500r/min 3) 中間傳動軸的轉速 對于中間傳動軸的轉速的考慮原則是：妥善解決結構尺寸大小與噪音、震動等性能要求之間的矛盾。 中間傳動軸的轉速較高時（如采用先升后降的傳動），中間轉動軸和齒輪承受扭矩小，可以使用軸徑和齒輪模數(shù)小寫：d∝ 、 m∝，從而可以使用結構緊湊。但是，這將引起空載功率N空和噪音Lp（一般機床容許噪音應小于85dB）加大： N空=) KW （2.3） 式中： C---系數(shù)，兩支承滾動或滑動軸承C=8.5，三支承滾動軸承C=10； da---所有中間軸軸頸的平均直徑（mm）； d主—主軸前后軸頸的平均直徑（mm）； ∑n—主軸轉速（r/min）。 （2.4） （mz）a—所有中間傳動齒輪的分度圓直徑的平均值mm； （mz）主—主軸上齒輪的分度圓的平均值mm； q----傳到主軸所經(jīng)過的齒輪對數(shù)； β----主軸齒輪螺旋角； C1、K---系數(shù)，根據(jù)機床類型及制造水平選取。我國中型銑床、銑床C1=3.5。銑床K=54，銑床K=50.5。 從上訴經(jīng)驗公式可知：主軸轉速n主和中間傳動軸的轉速和∑n對機床噪音和發(fā)熱的關系。確定中間傳動軸的轉速時，應結合實際情況作相應修正： 1.功率較大的重切削機床，一般主軸轉速較低，中間軸的轉速適當取高一些，對減小結構尺寸的效果較明顯。 2.高速輕載或精密銑床，中間軸轉速宜取低一些。 3.控制齒輪圓周速度u〈8m/s（可用7級精度齒輪）。在此條件下，可適當選用較高的中間軸轉速。 4) 齒輪傳動比的限制 機床主傳動系統(tǒng)中，齒輪副的極限傳動比： 1. 升速傳動中，最大傳動比umax≤2。過大，容易引起震動和噪音。 2. 降速傳動中，最小傳動比umin≥1/4。過小，則使主動齒輪與被動齒輪的直徑相差太大，將導致結構龐大。 4.4 帶輪傳動部分的設計 根據(jù)擬定的轉速圖上