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1、高效氨氮吹脫塔 高效氨氮吹脫塔是我公司在第一代吹脫塔多年工程實踐的基礎上，針對高濃度氨氮 廢水處理，進行專門的改進及技術(shù)創(chuàng)新 （專利號：ZL201420159879.X）,新塔為整體密閉 式結(jié)構(gòu)，氨氮去除率高，處理后達到國家一級排放標準4 15 mg/L以下,可適用南北方 氣候。 主要改進體現(xiàn)在如下幾個方面 1、第二代高效吹脫塔增加塔體高度，塔體內(nèi)部裝有多級填料，每級作為一個單獨 吹脫處理系統(tǒng)，單獨提供新鮮空氣，污水經(jīng)一級提升后自上而下多級吹脫處理。 2、塔內(nèi)裝有高效布水及分割系統(tǒng)，通過我公司的專有技術(shù)，通過廢水的自重力將 污水切割為霧化微粒直徑4 500um霧狀細顆粒水珠

2、，極大的減小水的張力，從而大大 提高吹脫時的氨氣的分離速率。避免了第一代裝置布水系統(tǒng)污水粒徑在 5mm左右，導 致氨氮不能徹底從廢水中分離的缺點。 3、第二代高效吹脫塔將軸流風機變換為中低壓高效離心風機，極大地降低了系統(tǒng) 所需的氣水比，極大的減少了能耗 4 、第二代吹脫塔每級吹脫都設有氣水分離裝置，大大降低進入氨氣吸收裝置廢氣 中的含水率，提高了氨氣吸收效率，吸收后的稀氨水具有一定的利用價值，同時又防 止了氨氣的二次污染。 高效氨氮吹脫塔主要優(yōu)點 01 、處理效率高 維護費用低 第二代高效吹脫塔通過加入： ①采用高密度低阻力填料；②多級進氣，均勻布氣， 高效布水切割系統(tǒng)，

3、將氨氮廢水形成霧狀液膜；③采用液膜滲透技術(shù)，降低氨在廢水 中的親合力，提高氨氣的揮發(fā)度，從而提高了吹脫效率，處理后達到國家一級排放標 準《15 mg/L以下； 由于第二代高效吹脫塔處理效率大大提高，吹脫塔數(shù)量及其附件大大減小，投資費 用降低。塔體采用 SUS304 不銹鋼制造，具有外形美觀、維護費用低、無二次污染、 主塔設備使用年限達 20 年以上； 02 、占地面積小 動能消耗低 第二代高效吹脫塔與傳統(tǒng)吹脫塔相比，新塔數(shù)量大大減少，并增加塔體高度，很大 的縮小了設備的占地面積； 第二代高效吹脫塔采用一級提升，多級吹脫，減少了提升水泵的數(shù)量，降低了提升 水泵的總功耗；一套吹脫

4、裝置采用一臺風機，極大地降低了吹脫時的汽水比，降低了 吹脫風機的功耗。減少了吹脫風量，提高了氨氣的濃度，為后續(xù)綜合處理氨氣創(chuàng)造良 好的反應條件。 03 、動化程度高 排出的氨氣濃度均衡 第二代高效吹脫塔自動化程度比較高（液位自動控制， pH 自動調(diào)節(jié)等），可以做到 無人值守，極大的減少了勞動力成本； 第二代高效吹脫塔由于采用濃度差原理，從而保證了吹脫塔連續(xù)進水，連續(xù)出水， 吹脫后的廢氣中的氨含量基本恒定，便于后續(xù)處理。 工藝流程設計 1、 小型氨氮廢水處理系統(tǒng)  聶■氮兗水 停水答舞 我吏一管妾 ,變”管域 氨氮廢水經(jīng)匯集后進入循環(huán)水池，然后加堿調(diào)

5、節(jié) pH,提升進入高效吹脫塔，高效吹 脫塔為循環(huán)多級吹脫系統(tǒng)，循環(huán)水池出水提升至高效吹脫塔吹脫后，自流進入中間循 環(huán)水池，直至高效吹脫塔吹脫出水氨氮小于排放標準，氨氮吹脫塔出水調(diào)節(jié) pH后達標 排放。 系統(tǒng)設置一臺吹脫風機，廢水吹脫出來的氨氣除霧后進入氨氣吸收塔，吹脫出來的 氨氣采用水吸收，形成稀氨水，供生產(chǎn)使用， 當吹脫出水稍高于排放標準時，加入少量次氯酸鈉，去除廢水中的部分氨氮，保證 出水氨氮能達標排放。 2、大型氨氮廢水處理系統(tǒng)…… 氨氮廢水經(jīng)調(diào)節(jié)pH進入高效吹脫塔系統(tǒng)，高效吹脫系統(tǒng)共設置為六段，調(diào)節(jié) pH 至11.2左右后，提升至1#高效吹脫塔，然后依次提升進入 2#高

6、效吹脫塔、3#高效吹 脫塔、4#高效吹脫塔、5#高效吹脫塔、6#高效吹脫塔，經(jīng)過六級吹脫后，出水氨氮 濃度小于15mg/L , 6#高效吹脫塔出水調(diào)節(jié) pH至6-9,進入后續(xù)工藝段。 六級高效吹脫塔分為兩組，其中 1#、3#、5#高效吹脫塔為A組，2#、4#、6#高 效吹脫塔為B組，每組采用一臺風機，分別對 3座吹脫塔串聯(lián)吹脫，吹脫出來的氨氣 進入氨氣吸收塔，吸收形成稀氨水或用硫酸吸收成硫酸鏤供生產(chǎn)使用，然后達標排放。 如空氣溫度低于20 C,吹脫出水氨氮會略大于 15mg/L ,設置應急單元，應急單元 為對吹脫出水加入次氯酸鈉進行氧化，使廢水氨氮濃度降至 15mg/L以下，達到工藝 設計要求。