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1、熔模鑄造工藝流程 模具制造 模組清洗 模料處理 重 復(fù) 多 次 上涂料及撒砂 型殼干燥 （硬I化） 震 動 脫 殼 切 割 澆 口 磨 內(nèi) 澆 n 噴 丸 或 噴 砂 最后清砂 執(zhí) J、八 處 理 修 整 焊 補 拋 光 1或 機(jī) 加 工

2、 制熔模用模料為日本牌號：K512模料 模料主要性能： 灰分鐵含量熔點 針入度 <0.025% 灰分的 10% < 0.0025% 收縮率 比重顏 色 83℃-88℃ (環(huán)球法)60℃ 1℃ 100GM ( 25℃) 3.5-5.0DMM 450GM (25℃ ) 14.0-18.0DMM 0.9%-1.1% 0.94-0.99g/cm3新蠟——蘭色、深 黃色舊蠟一一綠色、棕色 蠟（模）料處理 工藝參數(shù): 除水桶 靜置桶 保溫箱 攪拌時溫度 攪拌時間 靜置時溫度 靜置時間 靜置溫度 靜置時間 溫度 時間 110-120℃ 8-12小時 1

3、00- 6-8小時 70-85℃ 8-12小時 48-52℃ 8-24小時 二、操作程序 1、從脫蠟釜泄出的舊蠟用泵或手工送到除水桶中，先在 分 105?110℃下置6-8小時沉淀,將水 泄掉。 2、蠟料在110?120℃下攪拌&12小時，去除水份。 3、將脫完水的蠟料送到70?85℃的靜置桶中保溫靜置桶中保溫靜置8?12小時 4、也可將少量新蠟加入靜置桶中，靜置后清潔的蠟料用手工灌到保溫箱蠟缸中，保溫溫度 48?52℃，保溫時間8-24小時后用于制蠟?zāi)！? 5、或把靜置桶中的回收蠟料輸

4、入到氣動蠟?zāi)鹤C(jī)的蠟桶中，保溫后壓制澆道。 三、操用要點 1、嚴(yán)格按回收工藝進(jìn)行蠟料處理。 2、除水桶、靜置桶均應(yīng)及時排水、排污。 3、往蠟缸灌蠟時，蠟應(yīng)慢沒缸壁流入，防止蠟液中進(jìn)入空氣的灰塵 4、蠟缸灌滿后應(yīng)及時蓋住，避免灰塵等雜物落入。 5、經(jīng)常檢查每一個桶溫，防止溫度過高現(xiàn)象發(fā)生。 6、作業(yè)場地要保持清潔。 7、防止蠟液飛濺。 8、嚴(yán)禁焰火，慎防火災(zāi)。 一、工藝參數(shù)室溫 20-24℃壓射壓力 0.2-0.5Mpa冷卻水溫 度 153℃ 二、操作程序 壓制蠟（熔）模 壓射蠟溫50-55℃ 保壓時間10-20S 1、從保溫槽中取出蠟缸，裝在雙工位液壓

5、蠟?zāi)鹤C(jī)上，使用前應(yīng)去除蠟料中空氣及 硬蠟。 2、將模具放在壓注機(jī)工作臺面上定位，檢查模具所有芯子位置是否正確，模具注蠟口與壓注 機(jī)射蠟嘴是否對正。 3、檢查模具開合是否順利。 4、 打開模具，噴薄薄一層分型劑。 5、按照技術(shù)規(guī)定調(diào)整壓注機(jī)時間循環(huán)，包括壓射壓力、壓射溫度、保壓時間、冷卻時間等。 6、每次循環(huán)完畢，抽出芯子，打開模具，小心取出蠟?zāi)＃匆蠓湃肜鋮s水中或存放盤中。注意 有下列缺陷的蠟?zāi)?yīng)報廢： A因模料中卷入空氣，蠟?zāi)＞植坑泄钠鸬?；B蠟?zāi)Ｈ魏尾课挥腥苯堑模? C蠟?zāi)Ｓ凶冃尾荒芎唵涡迯?fù)的； D尺寸不符合規(guī)定的。 7、清除模具上殘留的模料，注意只能用竹刀，不可用金屬

6、刀片清除殘留模料，防止模具型腔及分型面 受損。 8、合上模具，進(jìn)行下次壓制蠟?zāi)?。每班下班或模具使用完畢，?yīng)用軟布或棉棒清理模具，使用螺釘緊 固好模具。 9、如發(fā)現(xiàn)模具有損傷或不正常，應(yīng)立即報告領(lǐng)班，由領(lǐng)班處理。 三、操作要點 1、模具型腔不要噴過多的分型劑。 2、壓制熔（蠟）模循環(huán)參數(shù)建立后，不要輕易變動。如壓出的蠟?zāi)Ｙ|(zhì)量有問題，必須立即告訴領(lǐng)班， 由領(lǐng)班進(jìn)行處理。 3、有缺陷的蠟?zāi)１仨殘髲U，不得送去修模和組焊。 4、蠟?zāi)７旁诖娣疟P中，彼此間應(yīng)隔離以免碰損。有需要時可采用夾具等，避免蠟?zāi)Ｗ冃巍? 5、使用新模具時，務(wù)必弄清模具組裝、拆卸次序，蠟?zāi)Ｈ〕龇椒?，模具在壓注機(jī)上固定方法，

7、并嚴(yán)格 檢查最初壓制的蠟?zāi)?，如不能獲得優(yōu)質(zhì)蠟?zāi)?，?yīng)及時與技術(shù)管理部門聯(lián)系。 澆口（模頭）制作 -、 工藝參數(shù) 室溫20-28℃壓射蠟溫度50-55℃壓射壓力0.3-0.6Mpa保壓時間10-20s 二、操作程序 1、 將所需制作的澆道（模頭）模具放在雙工位氣動蠟?zāi)鹤C(jī)上，檢查模具注蠟口與 壓注機(jī)射蠟嘴是否對正。 2、 檢查模具開合是否順利。 3、 打開模具，噴薄薄一層分型劑，放螺帽，合上模具。 4、 按照技術(shù)規(guī)定調(diào)整壓注機(jī)時間循環(huán)。 5、 每次壓制循環(huán)完畢，抽出芯子，打開模具，小心取出澆道（模頭）蠟?zāi)?，注意有? 陷的應(yīng)報廢。 6、 清除模具上殘留的模料。 7、 合上

8、模具，進(jìn)行下一次壓制。 8、 每班下班或模具使用完畢，應(yīng)將模具清理干凈。 三、操作要點 1、 模具型腔不要噴過多的分型劑。 2、 壓制循環(huán)參數(shù)建立后，不要輕易變動。如壓出的澆道質(zhì)量有部題，必須立即告訴領(lǐng) 班由領(lǐng)班進(jìn)行處理。 3、 有缺陷的澆道必須報廢，不得送去組焊。 修蠟（熔）模 一、 工藝參數(shù) 室溫20-24℃修模前蠟?zāi)ｌo置時間3-6小時 操作程序 1、 取已靜置3-6小時的、對重要尺寸已進(jìn)行檢測合格的蠟?zāi)！? 2、 檢查這些蠟?zāi)Ｓ袩o缺陷，有缺陷的應(yīng)剔除。 3、 修模 A、 去除蠟?zāi)Ｉ系臍埩暨呥^或分模線，用刀片的刀口沿著蠟?zāi)Ｐ⌒亩? 輕柔地削掉飛邊或分模線，不得損傷

9、蠟?zāi)?，對小飛邊也可直接用布 擦除。 B、 蠟?zāi)０继幮迯?fù)，蠟?zāi)Ｉ嫌写蠖M長的凹處應(yīng)用修補蠟修復(fù)，修后表 面要平整。 C、 氣泡修補蠟?zāi)Ｉ纤袣馀荼仨毺羝疲眯扪a蠟修復(fù)，修后形狀要正 確， n 流痕修復(fù)用吸有三氯乙烯的棉花輕柔地擦流痕處，以去除流痕，注 U、 意不要傷及蠟?zāi)１旧怼? 4、 鑲陶芯，對某些鑲陶芯的蠟?zāi)?，?yīng)小心的將陶芯滑入熔（蠟）模孔洞。必須 避免陶芯上的銳角刮傷蠟?zāi)！? 5、 用棉紗或吸有三氯乙烯的棉花輕柔地擦去蠟?zāi)Ｓ臀奂罢从械南炃摹? 6、 修好的蠟?zāi)?yīng)按要求放在存放盤中送模組焊接處，待用。 三、操作要點 1、 修模時按要求進(jìn)行，不能損傷蠟?zāi)！? 2、 修下的蠟

10、屑應(yīng)放在盤中。 3、 保持工作臺及場地清潔。 模組焊接 一、工藝參數(shù) 室溫20-24℃ 焊后蠟?zāi)ｉg距N 5mm 二、操作程序 1、 對所有蠟?zāi)Ｔ俅芜M(jìn)行目視檢查，剔除不合格品。 2、 按鑄件工藝卡規(guī)定先擇澆口種類。 3、 對澆口蠟?zāi)＿M(jìn)行嚴(yán)格檢查，剔除變形、空心和螺帽未上到位者。對有氣泡和裂縫尚能用的澆口 蠟?zāi)?yīng)用烙鐵和修補蠟補好、焊嚴(yán)。 4、 澆口杯上掛鉤蓋板前，務(wù)必將蓋板上的涂料漿、砂粒清除干凈。上蓋板后，用焊刀將蓋板與澆 道間縫隙焊嚴(yán)。在澆口杯外側(cè)面打上鋼號。 5、 用銘鐵將蠟?zāi)?nèi)澆口處加熱，焊在澆道上，焊接處要牢固，整齊，不得有縫隙。注意烙鐵，不 得觸及蠟?zāi)１砻?/p>

11、，蠟液不得流到蠟?zāi)Ｉ稀? 6、 蠟?zāi)Ｖg要保持適當(dāng)間距，一般N 9mm，以保證制殼后兩蠟?zāi)らg隙5mm。 7、 組好的模組必須用壓縮空氣吹掉其上的蠟屑。 8、 模組吊掛在型殼運送小車上送到洗模工序。 三、操作要點 1、 蠟?zāi)Ｅc澆道焊接堅固，焊縫處不得有凹陷和縫隙。 2、 嚴(yán)禁蠟液滴在蠟?zāi)Ｉ?，如有蠟液滴上必須仔?xì)修除。 色澤 味道 外觀 密度 25℃ 20℃ 分子量20℃ 表面張力20℃ 1.312-1.321g/cm 1.318-1.328g/cm 133.4 33 凝結(jié)點 酸值 水份 最多 非揮發(fā)性物最多 游離鹵素 0.858CPS -3.3℃

12、0.001 10ppm 10ppm 無 3、 模組上有少量蠟?zāi)１慌鰤膽?yīng)及時補上，如大量蠟?zāi)１慌鰤?，模組應(yīng)報廢，可將好的蠟?zāi)Ｐ⌒牟? 下。 4、 模組上的蠟?zāi)Ｒ话銘?yīng)向下傾斜，而不應(yīng)向上傾斜。 5、 同類型的模組要集中吊掛在同一輛運送小車上，不要到處亂掛。 6、 模組焊好后應(yīng)靜置45分鐘以上，才能進(jìn)行下一工序。 7、 經(jīng)常打掃衛(wèi)生，保持工作場地清潔。 模組清洗材料 水白色 強烈芳香 無沉淀物 色澤 味道 外觀 酒精 、 密度（15.5℃） 酒精％（重量） 水分%（體積） 閃點 酸值 水溶性 0.8158g/cm3 92.42 6.

13、18 15.5℃ 0.019 易混合 水白色 腐臭 無沉淀物 模組清洗 一、 工藝參數(shù) 1、蝕刻液 三氯乙烷70% +酒精30% 2、蝕刻液浸洗時間 3秒 3、清洗液酒精 4、清洗液清洗時間3-4秒 5、漂洗液 水 6、模組焊好靜好靜置45分以上，方可進(jìn)行清洗。 二、操作程序 1、 將蝕刻液徹底攪拌，待用。 2、 將焊好靜置45分以上的模組，從運送小車上取下，先把模組完全浸入蝕刻液中，至少連 續(xù)三次，共約3秒。 3、 再把模組立即浸入清洗液中三次，全部時間3-4秒。 4、 最后將模組浸入漂洗水中，輕輕旋轉(zhuǎn)，最少6?10秒。取出用壓縮空氣吹掉模 組上的水。 5

14、、 把清洗完的模組吊掛到運送小車上。 6、 抽查模組清洗效果。 A、將洗凈的模組浸入硅溶膠（加入容積0。5%的潤濕劑）中，抽出后小心檢查 是否完全潤濕。 B、能完全潤濕說明清洗效果好，可將此模組在水漂洗去硅溶膠，用壓縮空氣吹掉 水，掛吊到運送小車上待用。 C、如模組不能完全濕潤，則必須重新洗凈。 三、操作要點 1、 蝕刻液、清洗液會使皮膚干燥和損害，要帶好橡膠手套和圍裙進(jìn)行操作。 2、 如液面下降，要即時以新液補充。若為白色片狀物污染，則放置24小時，把2/3 干凈溶液有吸出，倒掉其余臟液，補充新液后即可再用。蝕刻液最長使用壽命為一 周。 3、 蝕刻液、清洗液等不使用時，全部要

15、蓋上蓋，使用前打開，除去全部外來物。使用 后，也應(yīng)將掉入的蠟?zāi)５攘⒓慈コ? 4、 溶液的溫度，必須接近室溫。 5、 模組清洗間換氣要充分，空氣要流通，嚴(yán)禁煙火 制殼用硅溶膠 使用堿性硅溶膠，是二氧化硅的溶膠。技術(shù)要求：二氧化硅含量（SiO2）29?31%氧化鈉含量 （Na2O） > 0.5% 密度 1.20-122 PH 9.0-10.0 粘 度（m2/s） < 8x1 CT1最好$ 4x1 CT1二氧化硅膠體粒徑9-20nm 最好平均粒徑 14nm 外觀為乳白色或淡青無外來雜物 味道 無味 制殼用錯英粉砂 錯英粉用來配制面層涂料，錯英砂用于面層撒砂。技術(shù)要求: 1

16、、 化學(xué)成分 > 98.6% >65% < 0.25% < 0.10% <1.0% 6.0 0.5 4.5g/cm3 灰白色或摻灰黃之白色 使用300-325目 ZrO2 SiO2 即 ZrO2 TiO2 Fe20s AI2O3 2、 PH 3、 密度 4、 外觀 5、 錯粉 制殼用煤砰石粉砂 煤砰石粉砂是用高嶺土經(jīng)高溫燃燒而成的熟料。煤肝石粉用于配制背層涂料，煤砰石砂是制背層型殼 的撒砂。技術(shù)要求： 1、 化學(xué)成分 AI2O3 44-48% SiO2 50-54% TiO2 <1.5% Fe2O3 <1.2% CaO MgO <0.7%

17、 K2O NaO <0.3% 灼減 <0.5% 2、巖相 莫來石 -56% 方英石 .17% 非晶態(tài) 其余 3、密度 2.4-2.6g/cm33 4、砂 16-30 目 30-60 目 粉塵量 < 0.3% 含水量 <0.3% 潤濕劑及消泡劑 潤濕劑是加在面層涂料中，保證涂料與蠟?zāi)Ｄ芡繏焐?。消泡劑是加入面層涂料中消除其氣泡的? 一、潤濕劑（JFC） JFC是烷基苯酚與環(huán)氧乙烷經(jīng)縮合而制成的外觀淡黃色粘稠液體滲透力為標(biāo)準(zhǔn)品的100?110%霧 點 40-50℃ 二、消泡劑 XP-1型有機(jī)硅消泡劑是以甲基硅油為主體，添加乳化劑，擴(kuò)散劑精制而成，無毒無味，消泡 效

18、果好。 外觀密度 淡黃色油狀液體 粘度 0.95-0.98g/cm^ 500-1 OOOCp PH值 7-8 面層和三層涂料配制 一、工藝參數(shù)面層和二層涂料粉液比（硅溶膠：錯英粉）1 ： 3.6面層和二層涂料中加硅溶膠的 0.16%潤濕劑，0.12%消泡劑 面層和二層涂料粘度 32-38S 面層涂料全部新料時攪拌時間N 12小時，部分新配料攪拌時間N 8小時。二層涂料攪拌時間N10小時。 二、操作程序 1、在沾漿機(jī)中加入90kg硅溶膠； 2、開動沾漿機(jī)使其旋轉(zhuǎn)； 3、潤濕劑以每公斤硅溶膠1.6CC的例加入，混均勻； 4、然后將320kg錯粉，緩慢加入桶中，注意防止粉結(jié)

19、塊，靠攪拌將粉料攪開； 5、按每公斤哇溶膠加1.2CC消泡劑的比例加入消泡劑，混勻。 6、用4詹氏杯測涂料粘度，粘度應(yīng)為32-38秒（氣溫低時38秒，氣溫高時32秒）； 7、如粘度過高，加硅溶膠調(diào)整；如粘度過低，加錯英粉調(diào)整。 8、涂料粘度調(diào)整好后，蓋上漿桶，以免蒸發(fā)，繼續(xù)攪拌 12小時以上，即可使用； 9、正常生產(chǎn)時，每班制殼下班前應(yīng)按比例添加材料，直到涂料漿高度達(dá)工作標(biāo)準(zhǔn)，測定其粘度，粘度合 格后，繼續(xù)攪拌8小時以上可使用； 注：二層涂料除不加潤濕劑和消泡劑外，其它操作均同面層，粘度調(diào)整好后繼續(xù)攪拌10小時以上。 三、操作注意事項 1、涂料配制時要嚴(yán)格按操作程序加入硅溶膠、

20、潤濕劑、錯英粉、消泡劑，加料次序應(yīng)正確。 2、涂料漿務(wù)必保持干凈，不得有蠟悄、砂粒等。 3、 涂料漿中不得有過多的氣泡。 4、 涂料漿粘度每班上、下班前均需測定，調(diào)整。 5、面層涂料漿如不使用，工作壽命不得超過14天。二層涂料漿如不使用，工作壽命不得超 過30天。 一層涂料配制 一、工藝參數(shù) 背層涂料粉液比（硅溶膠：煤砰石粉）1 ： 1.4 背層涂料粘度 12 2.0秒 全部新配背層涂料攪拌時間2 6小時，部分新配料攪拌時間2 4小時 操作程序 1、 在沾漿機(jī)中加入170kg硅溶膠； 2、開動沾漿機(jī)，使其旋轉(zhuǎn)； 3、邊攪拌邊緩慢加入240kg煤砰石粉，注意防止粉結(jié)塊，靠

21、攪拌將粉料完全攪開； 4、用4#詹氏杯測涂料粘度，粘度應(yīng)為10-14秒之間； 5、如粘度過高，加硅溶膠調(diào)整；如粘度過低，加煤砰石粉調(diào)整； 6、涂料粘度調(diào)整好后，蓋上漿桶，以免蒸發(fā)，繼續(xù)攪拌6小時以上，即可使用； 7、 正常生產(chǎn)時，每班制殼下班前應(yīng)按比例添材料，直到涂料漿高度達(dá)工作標(biāo)準(zhǔn)，測定 其粘度。繼續(xù)攪拌4小時以上可使用 操作注意事項 1、檢查涂料粘度前至少攪拌5分種； 2、涂料漿粘度每班開始、中間和完畢時均需測定，粘度超過規(guī)定時，必須調(diào)整； 參數(shù)層數(shù) 面層 二層 背層 半層 涂料種類 面層涂料 二層涂料 背層涂料 背層涂料 撒砂 80-100目錯吵

22、30-60目煤砰石 16-30煤砰石 溫度（℃） 18-22 20-24 22-26 22-26 濕 度（％） 50-70 50-80 50-80 50-80 干燥時間（h） 8 12 12 14 硅溶膠預(yù)濕劑 浸預(yù)濕劑 3、背層涂料漿如不使用，工作壽命不得超過60天 制殼 工藝參數(shù) 1、 清洗后干燥靜置45分鐘以上的模組可進(jìn)行制殼； 2、 制殼參數(shù)注：硅溶膠予濕劑為25%的硅溶膠溶液 操作程序 1、檢查從清洗處推來的模組：是否完整，是整否已清洗過，清洗干燥后是否靜置45分鐘以上。 2、 檢查涂料和設(shè)備是否正常，如不正常應(yīng)

23、加以調(diào)整。 A、檢查各層涂料粘度是否合適，混制時間是否合適； B、淋砂機(jī)和浮砂桶工作是否正常； C、室溫、濕度是否正常。 3、從運送小車上取下模組，以30℃左右角度將模組緩慢地浸入涂料漿中旋轉(zhuǎn)。注意模組鉤、槽 和尖角處包在涂料中的空氣應(yīng)減到最少。 4、以稍快速度取出模組翻轉(zhuǎn)，使多余涂料滴除，在模組上形成完整均勻涂層。用低壓壓縮空氣吹 破模組孔洞和尖內(nèi)角的氣泡。若不能獲得均勻完整涂層需重新沾漿（重復(fù)3、4步驟） 5、 將上有均勻涂層的模組伸入淋砂機(jī)中翻轉(zhuǎn)，讓全部表面均勻覆上一層砂。 6、取出模組吊掛在運送小車上，等整車掛滿后，推到適當(dāng)位置存放8小時使面層干燥。 7、將面層已干燥的

24、型殼推到背層制殼間，制二層型殼處。 8、 取下模組檢查型殼角、孔處是否完全干燥，如有皺紋等情況，應(yīng)立即向領(lǐng)班反應(yīng)。 9、 取下型殼以柔和風(fēng)吹去多余砂粒。 把型殼浸入硅溶膠預(yù)濕劑中，不超過2秒，取出后滴約5秒鐘。 把不再滴的型殼以一角度（30℃左右）緩慢浸入二層涂料漿中約3?4秒。 、以稍快速度取出型殼，轉(zhuǎn)動，滴除多余涂料，形成均勻涂層。如孔洞等處有涂料閉塞和堆積可 使用低壓壓縮空氣吹一下。 、將型殼伸入浮砂桶內(nèi)，敷砂。當(dāng)澆口杯緣已有砂時，即可緩慢抽出型殼，振落多余的砂粒。目 視，應(yīng)無任何區(qū)域尚未被砂覆住。如有無砂覆蓋處可用于敷砂。 、把型殼吊掛回小車上，整車掛滿后，推到干燥區(qū)干

25、燥12小時。 、一、二層干后，將小車推到第三層涂料處，取下型殼輕搖，去除型殼上松散的浮砂。 、小心反型殼浸入背層涂料桶中，輕輕轉(zhuǎn)動最少10秒。 、取出型殼讓涂料滴落，可掛在沾漿機(jī)上方；架上讓涂料滴回漿桶，拿下轉(zhuǎn)動使各處涂層均勻。 注意：防止?jié)部跇?biāo)緣處涂層太薄。 、將型殼伸入浮砂桶內(nèi)，敷砂。當(dāng)澆口杯緣已達(dá)砂中，緩慢抽出型殼，振落多余砂粒。 、把型殼吊掛回小車上，整車掛滿后推到干燥區(qū)干燥12小時。 、重復(fù)15-19步驟制第四、第五層。 、重復(fù)15?17步驟制半層，干燥時間最少14小時。操作要點 嚴(yán)格控制殼間濕度、溫度。 每層型殼殼必須干燥后才能制下一層型殼。 10 11 1

26、2 13 14 15 16 17 18 19 20 21 1 > 2、 3、 嚴(yán)格執(zhí)行操作程序，認(rèn)真仔細(xì)制殼。特別注意制好面層，確?？缀图饨翘幫苛吓c模 組間無氣泡，無涂料堆積、糊住孔等現(xiàn)象。 4、制下一層前必須抖掉上一層的浮砂。 5、工作手套必須保持無砂和無涂料，以免涂料受污染。應(yīng)經(jīng)常清除涂料表面的蠟悄等。 6、 面層型殼剛制完不得置于風(fēng)扇前后。注意面層和二層干燥速度不應(yīng)過快，干燥時間不過長，以 防出現(xiàn)龜裂等缺陷。 7、取、掛型殼必須輕拿輕放，推送小車時要平穩(wěn)，防止型殼碰撞，碰傷。 8、型殼破裂需修補后才能送往下一工序。修補時應(yīng)清理掉損壞區(qū)域多優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的陶

27、瓷材料，在處 一層一層制殼，直至它和其它部分一樣厚，注意修補的不得將整個型殼沾漿。 脫蠟 一、工藝參數(shù)脫蠟最大壓力脫蠟溫度 達(dá)到0.56Mpa壓力時間 0.75Mpa 脫蠟時間 170℃ W14秒 10分鐘 操作程序 1、 型殼準(zhǔn)備 A、把已達(dá)到規(guī)定干燥時間的型殼小車推到型殼儲存區(qū)，從小車架上取下型殼 B、拆下掛鉤、蓋板等，并將澆口杯緣多余陶瓷材料去除干凈。 2、 設(shè)備準(zhǔn)備 A、脫蠟用蒸汽發(fā)生器蒸汽壓力應(yīng)為1.0Mpa，最低不得小于0.7Mpa。 B、仔細(xì)檢查蒸汽脫蠟過濾網(wǎng)是否需清理或更換，防止脫蠟過程中出現(xiàn)跑蠟等事故。 C、開始脫蠟前，對脫蠟釜進(jìn)行壓力試驗，并予熱

28、1?2次。 3、 將待脫蠟型殼裝在小車上，運送到脫蠟工部。 4、 把型殼快速裝在脫蠟蒸汽釜裝載車上，送入脫蠟蒸汽釜，立即關(guān)好機(jī)門。 5、 打開蒸汽閥，14秒鐘內(nèi)壓力必須過到0.56Mpa，溫度達(dá)到160℃。 6、 脫蠟時間至少10分鐘。 7、 關(guān)閉蒸汽閥，打開排氣閥，泄放蒸汽壓，泄放應(yīng)慢，在1分鐘以上。 8、 壓力表指示壓力為零時，打開脫蠟釜機(jī)門，并打開泄蠟閥。 9、 反裝型殼的裝載車?yán)?，將型殼放在運輸車上送到熔化車間。 10、 檢查脫蠟后的型殼，將正常的型殼澆口杯向下放在清潔的存放架上等待焙燒。有裂紋的 型殼需修補。出現(xiàn)碎裂或成片剝落的，或裂紋超過0.5mm寬對鑄件有影響的

29、型殼應(yīng)通 過質(zhì)檢人員報廢。 11、 型殼修補 A、殼表面只有微細(xì)龜裂時，可在該處涂、沾涂料進(jìn)行修補。 B、型殼有孔和不影響鑄件的大裂痕，可用一塊干凈殼放在有孔處再用耐火泥封上，干 燥。 操作要點 1、 脫蠟裝卸型殼時務(wù)必小心，防止碰壞型殼。 2、 脫蠟時脫蠟釜機(jī)門必須關(guān)嚴(yán)，以免熱量逸散。不要碰壞或刮傷爐門的密封填料，如有 傷痕應(yīng)即予以更換。 3、 裝載循環(huán)動作愈快愈好，若延遲時間會造成型殼先期受熱。因蠟料比型殼熱膨脹大， 易造成型殼損壞。 4、 適時清理蒸發(fā)桶管道，防止阻塞。輸蠟管道要隨時檢查，確保管道在 70-85 C 之間暢通。每天用完后需用蒸汽清洗輸蠟管。 5、

30、操作時要載好手套。開脫蠟釜機(jī)門時，絕不能將腳放在門下，防止流出的熱水燙傷人。 脫蠟用蒸汽發(fā)生器 蒸汽輸出量 額定壓力用水水500kg/h 質(zhì)特性要求總硬度 含油量 1.0Mpa <0.03mgN/l < 2mg/t 堿度 12-18 [Cl ] < 300mg/l 每天排污一次，每年除垢一次 水質(zhì)每天化驗二次 型殼焙燒 一、工藝參數(shù) 焙燒溫度 900-1100℃ 焙燒時間最少 25分鐘 最多60分鐘 二、操作程序 1、 仔細(xì)檢查需焙燒的型殼，型殼應(yīng)完好無缺陷，有缺陷的型殼必須修補好。 2、 檢查焙燒爐爐床是否平整干凈。 3、 用手套將型殼澆口杯邊緣抹一下，防止砂

31、子等進(jìn)入型殼中。 4、 小心地把型殼裝入焙燒爐中： (1 )后澆注的放在爐后部，先澆注的放在爐前部。即后澆注的型殼先裝，先澆注的型殼后 裝。 (2)型殼澆口向下放置在焙燒爐爐床上，型殼不要相互接觸，不要滑動。 (3)型殼不要與爐壁按觸，不要裝到火焰噴到處，并離爐門要10公分。 5、 關(guān)上爐門。 6、點火升溫。爐內(nèi)溫度在900-1100℃之間，型殼焙燒時間最少25分鐘，最多不超過60分 鐘，焙燒好的型殼應(yīng)為白色或薔薇色。 7、打開爐門，用叉子取出型殼，目視有無裂紋，同時翻轉(zhuǎn)，將型殼澆口向上準(zhǔn)備澆注。 操作要點 1、 嚴(yán)格控制焙燒溫度和時間。如溫度過高，時間過長型殼會燒過，導(dǎo)致型

32、殼強度降低和變形。 如溫度過低、時間過短型殼燒不透，其透氣性差。 2、 焙燒爐各處溫度應(yīng)均勻。型殼放置應(yīng)合理，火焰不得直接噴到型殼上。 3、 防上型殼中掉入污物，裝爐時型殼澆口應(yīng)向下放置時，要用石棉布蓋住澆口 4、開關(guān)爐門動作要快，防止?fàn)t溫下降過多。 5、 爐床至少每周用掃把或壓縮空氣清理一次，確保清潔。 筑爐 熔煉金屬使用快速煉爐，使用前應(yīng)修好爐襯，常稱筑爐。 一、爐體構(gòu)造 快速熔煉爐正常使用時，爐體構(gòu)造見下圖。圖中：1裝料口，2出鋼槽，3爐襯，4爐底，5石棉 板，6石棉布， 7為銅管感應(yīng) 。筑爐是完成感應(yīng)圈7中間的1?6部分。 二、筑爐程序 1、 筑爐材料準(zhǔn)備

33、 (1 )爐襯耐火泥準(zhǔn)備，用70?80%耐火粘土加20?30%水玻璃，攪拌成膏狀待用。 (2 )石棉板、石棉布或云母片若干。 (3)爐襯材料，用40-45%MgO粉加55-60%MgO砂混合做爐襯材料。因它們的粒 度分布對爐體的壽命影響極大，建議粉砂粒度分布如下： 砂 6目 8目10目14目 20目 28目 35目 % 15 32.7 33.8 13.5 4.4 0.4 0.2 粉 100目 150目200目 270目 325目 以下 % 7.7 7.1 6.5 9.2 9.6 60.3 / 筑爐準(zhǔn)備 (1)銅管線之間隙，應(yīng)糊上耐火泥。

34、 (2)爐底鋪2-3層石棉板，厚度約6-10mm 3、筑爐底 1)底部爐圈內(nèi)側(cè)襯以石棉布或云母片。 2)爐底石棉板上，一次鋪以70-80mm高的爐襯材料，用撞棒搗實成為均勻致密， 厚度約60-70mm的一層。 3)用叉狀棒將其表面弄粗糙，再鋪上70-80mm的爐料材料，用撞撞棒搗實。 4) 重復(fù)(3 )直至搗緊面超過最低銅管 20-30mm。 5)用圓形筑爐棒滾壓使表面緊實，其后用耐火磚抹平，注意水平面及至爐頂 的高度，將多余的筑爐材料削去(20-30mm厚)。 6)用水平儀測水平，在確定到爐頂?shù)某叽绾螅俅斡脠A形棒滾壓表面。 4、 筑側(cè)壁 100kg熔煉

35、爐側(cè)壁壁厚指標(biāo)：上部60mm下部75mm方法一(干式筑爐) (1)將燒結(jié)用型筒外側(cè)，用砂紙擦干凈，鐵銹要全部去除。 (2) 將清潔型筒置于爐子感應(yīng) 內(nèi)，注意必須與感應(yīng)圈同心，必要時用測量工具測定以 調(diào)整型筒位置，保證同心。 (3 )型筒定位后，用鋼料壓穩(wěn)并用木蓋蓋住。 (4)使用叉狀棒將石棉布或云母片與型筒之間的底部爐襯材料推弄粗糙。 (5)在型筒與爐圈的環(huán)狀圈內(nèi)，一杯杯裝入爐料，每次裝料高度約 20-40mm， 用搗棒沿圓圍順序搗實。 (6)重復(fù)(4)、(5)之動作逐層搗實，直至離爐頂50mm為止。 (7 )頂端和裝料口、出鋼槽用同樣的爐襯材料另添加5-10

36、%的水玻璃制作。 同心。 方法二(濕式筑爐)：在型筒外側(cè)卷上厚紙板，置于爐子感應(yīng)圈內(nèi)，注意與 位后用鋼料壓穩(wěn)，后來步驟同方法一。修好爐襯后，通電將紙燒掉，拔出型筒。為避免爐 底破裂，將爐底弄成大圓弧。并在爐壁涂上50%水玻璃溶液以防爐體崩潰，且可促進(jìn)燒 結(jié)。 放入炭塊，干燥2-3小時?；?qū)⑹姌O放到爐襯內(nèi)通電發(fā)熱，進(jìn)行干燥。 5、 燒結(jié) (1 )在爐膛內(nèi)裝好金屬料。干式筑爐一般加熔點較低的生鐵；濕式筑爐第一次裝料，不 要大粗或太細(xì)。防止太粗重，搬運不便碰壞爐壁，太細(xì)的造成搭橋，使?fàn)t壁嚴(yán)重侵蝕。 (2)送電，緩慢升溫，在700-80CTC時保溫適當(dāng)時間，讓筑爐材料中結(jié)晶水完 全消

37、失， 然后升溫到1450℃左右。 (3)增加電力，使最初裝的料熔化，再繼續(xù)投入小塊，一次添加 5kg左右，注 意勿加入生銹和含砂材料，當(dāng)金屬液升到距爐頂50mm處，干式筑爐需傾動爐 體，將熔斷的型筒去除。 (4)再升高電力，使金屬液溫度達(dá)1700℃左右，降低電力保溫，約1小時，完成燒 結(jié)。 (5)失掉電，讓金屬液冷至1560?1570℃，除渣、脫氧、澆成分樣塊，再次除渣，把 金屬液澆到鑄錠模中。 (6 )完成燒結(jié)后可加料繼續(xù)開爐。也可停爐，用原2/3冷卻水使?fàn)t襯冷卻3-4小時。 6、 爐襯的檢查與修補生產(chǎn)中爐襯應(yīng)不斷檢查和修補。不連續(xù)操作時，冷爐開爐前，應(yīng)詳細(xì) 觀察爐頂，壁、底是

38、否要修補，在連續(xù)熔化時，每出鋼一次，應(yīng)從爐頂觀察到爐底是否需要修 補。 爐襯修補分大修和小修。大修是重新筑爐，兩次大修門熔化鋼水次數(shù)稱爐襯壽命或爐齡，一 般為80-150次。小修是每天都要進(jìn)行。 (1 )出水口和裝料口修補。出水口和裝料口易破損，開始作業(yè)前都需修補。在邊續(xù)作業(yè) 中，也有邊熔煉邊修補的。修補是以其相同的耐火材料填補。 (2)壁面龜裂。裂痕在2mm以下的不必修補，超過2mm的裂痕需修補；先除掉四周 爐渣； 將盛有修爐材料的紙頂在裂痕下端；使用U型鐵針，將材料擠入裂口 ；用混有水 玻璃的筑爐材料將表面壓擠抹平。 (3)壁面破損或小范圍侵蝕先去除四周爐渣；涂上水玻璃；以混有

39、水玻璃的筑爐材料 壓擠抹平；表面再涂上水玻璃。 操作要點 1、嚴(yán)格按照操作程序筑爐。 2、 爐壁厚度要按規(guī)定，爐壁太厚則爐容量變小，效率差"旦爐壁過薄，如偶有破裂，鋼液 觸及感應(yīng) 將引起爆炸事故。 3、 筑爐材料不能混入砂土、鐵屑、木草屑和其它雜物。 4、 筑100kg爐體約需一日，當(dāng)裝料口、出鋼槽完全干燥后才能使用 5、 剛筑好的爐襯必須先燒結(jié)。一般是讓金屬液保持在修補處以下 100mm，經(jīng)過 適當(dāng)時間保溫后才讓金屬液上升，恢復(fù)正常作業(yè) 爐料和配料 爐料 1新來的鋼料必須經(jīng)檢查化學(xué)成分，化驗合格才可使用； 2、爐料高清潔干凈無雜物； 3、不同材質(zhì)鋼料應(yīng)分開堆放

40、。 配料計算 1、根據(jù)合金牌號、技術(shù)要求，確定其控制成分，然后計算爐料中各無素的含量（包括燒損量）， 按下式計算： K= Ko/I-S 式中：K-爐料中某元素的含量（%） K。-鋼液中某元素的控制含量（%） S-某元素的燒損率（%）附：快速熔煉元素?zé)龘p率（%） C Si Mn Cr Ti Al W V MO Ni 堿性爐 5-10 30-40 20-30 5-10 40-60 30-50 3-5 -50 5-20 0 2、根據(jù)爐料總重量，計算出各元素應(yīng)有的含量； 3、 計算出回爐料中各元素的重量； 4、計算出新料中各元素的重量

41、； 5、 將爐料總重量中各元素的重量減新、舊料中各元素的重量即為各元素的不足量，不足的元素可 用鐵合金補充； 6、將計算結(jié)果相加，并核對是否符合配料成分要求。配料實例見下表。 爐料和配料 快速熔煉爐CF-8M (316)不銹鋼配料計算單 配料用原材料 配 比 結(jié)果成分 種類 C Si Mn Ni Cr Mo % C Si Mn Ni Cr Mo CF-8M

42、回收料 0.078 1.2 1.5 9.2 18.2 2.3 40 0.031 0.48 0.6 3.68 7.28 0.92 廢304 0.88 1.0 1.7 8.2 18 0 53.5 0.043 0.54 0.91 4.387 9.63 ___ 純銀 99 1.0 0.99 鋁鐵 0.1 0.98 62.8 2.16 0.002 0.021 1.356 低碳 銘鐵 0.09 0.6 0.95 67.8 2.5 0.0018

43、 0.012 0.019 1.695 低碳 鎰鐵 0.1 1.0 80 0.24 0.0002 0.002 0.192 硅鐵 0.2 70 0.6 0.0012 0.42 100 0.0792 1.475 1.771 9.057 18.605 2.276 燒損 率％ 5 15 30 0 3 0 燒 損 量 0.004 0.22 0.52 0 0.558 0 結(jié) 果 0.075 1.25 1.2 9.057 18.047 2.276 目

44、標(biāo) 0.08 1.5 1.5 9-12 18-21 2-3 各國不銹鋼牌號及化學(xué)成分 美國鑄造不銹鋼化學(xué)（1）成分（％）和組織 T7ss~ry F卑 告一泅 壽秀號 變 形 鋼 牌 號 百伏冬11 勺金 -□，口 B ;且只 C「 N O M s M 口 P co O 其他 3 一 鐵 物 8。2 —L 2 O 1 I -5 O o —L o o o 4 o o 4 O 3 O 1 1 1 4 2 4 6 鐵 物 O 4 O 1 1 cn -

45、A o o L o o o 4 o o 4 O 5 O 1 1 1 O u 鐵 體氏 5 cn 5 2 2 cn o -A o o L o o o 4 o o 4 o o 4 u u 體索 1 1 o 1 1 2 O o 一 5 O o o 4 o o 4 o o 3 I 3 Ori 3 4 L 體素 1 2 一 一 2 O 1 1 2 O o 一 5 O o o 4 o o 4 o o 3 Q 8 T] 3 4 體素 2

46、 1 - 1 1 o 1 1 2 O o —L 5 O o o 4 o o 4 o o 8 3 2 奧E本 1 2 一 1 1 1 1 2 O —L 5 o o o o O 2 -6 L 體索 1 2 一 CO 1 1 Q O 2 0 3 O -A o —L o 4 4 CO -6 體素 1 2 一 一 2 9 0 3 1 5 一 5 o o o o o o 1 2 - 3-2 3 \3 O L -L  素

47、體或奧氏體 0 0 0 0 4 4 2 CF-8C 347 奧氏體中有鐵 素體 18-21 9.0-12. 0 ___ 2.0 0 1.5 0 0.0 4 0.0 4 0.0 8 Cb8x C-10 CF-16F 303 奧氏體 18-21 9.0-12. 0 1.50 2.0 0 1.5 0 0.1 7 0.0 4 0.1 6 Sc0.20-0. 35 CG-8M 317 奧氏體中有鐵 素體 18-21 9.0-13. 0 3.-4.0 1.5 0 1.5 0 0.0 4 0

48、.0 4 0.0 8 CH-20 309 奧氏體 22-26 12.0-1 5.0 ___ 2.0 0 1.5 0 0.0 4 0.0 4 0.2 0 CK-20 310 奧氏體 23-27 19.0-2 2.0 ___ 1.7 5 1.5 0 0.0 4 0.0 4 0.2 0 CN-7M 320 奧氏體 19-22 27.5-3 0.5 2.0-3. 0 1.5 0 1.5 0 0.0 4 0.0 4 0.0 7 Cu3.0-4. 0 1）除給出范圍者外，均為最大值。

49、 各國不銹鋼牌號及化學(xué)成分 日本鑄造不銹鋼化學(xué)成分（%） 牌號 C Si Mn p S Ni Cr Mo Cu 其他 SCS11 < 0.10 < 1.50 < 1.00 < 0.04 < 0.04 5.00-7.00 23.00-27.00 1.50-2.50 _ _ _ ___ SCS12 < 0.20 < 2.00 < 2.00 < 0.04 < 0.04 8.00-11.00 18.0-21.00 _ _ _ _ _ _ ___ SCS13 < 0.08 < 2.00 < 2.00

50、 < 0.04 < 0.04 8.00-11.00 18.00-21.00 _ _ _ _ _ _ 一 一 _ SCS13A < 0.08 < 2.00 < 1.50 < 0.04 < 0.04 8.00-11.00 18.00-21.00 _ _ _ _ _ _ ___ SCS14 < 0.08 < 2.00 < 2.00 < 0.04 < 0.04 10.00-14.00 17.00-20.00 2.00-3.00 _ _ _ ___ SCS14A < 0.08 < 1.50 < 1.50 <

51、 0.04 < 0.04 9.00-12.00 18.00-21.00 2.00-3.00 _ _ _ ___ SCS15 < 0.08 < 2.00 < 2.00 < 0.04 < 0.04 10.00-14.00 17.00-20.00 1.75-2.75 1.00-2.50 ___ SCS16 < 0.03 < 1.50 < 2.00 < 0.04 < 0.04 12.00-16.00 17.00-20.00 2.00-3.00 _ _ _ ___ SCS16A < 0.03 < 1.50 < 1

52、.50 < 0.04 < 0.04 9.00-13.00 17.00-21.00 2.00-3.00 _ _ _ ___ SCS17 < 0.20 < 2.00 < 2.00 < 0.04 < 0.04 12.00-15.00 22.00-26.00 _ _ _ _ _ _ ___ SCS18 < 0.20 < 2.00 < 2.00 < 0.04 < 0.04 19.00-22.00 23.00-27.00 _ _ _ _ _ _ _ _ _ SCS19 < 0.03 < 2.00 < 2.00

53、 < 0.04 < 0.04 8.00-12.00 17.00-21.00 _ _ _ _ _ _ ___ SCS19A < 0.03 < 2.00 < 1.50 < 0.04 < 0.04 8.00-12.00 17.00-21.00 _ _ _ _ _ _ ___ SCS20 < 0.03 < 2.00 < 2.00 < 0.04 < 0.04 12.00-16.00 17.00-20.0 1.75-2.75 1.00-2.50 ___ SCS21 < 0.08 < 2.00 < 2.00 <

54、 0.04 < 0.04 9.00-12.00 18.00-21.00 _ _ _ _ _ _ Nb+Ta> 10x C%<1.35 SCS22 < 0.08 < 2.00 < 2.00 < 0.04 < 0.04 10.00-14.00 17.00-20.00 2.00-3.00 _ _ _ Nb+Ta> 10x C%<1.35 SCS23 < 0.07 < 2.00 < 2.00 < 0.04 < 0.04 27.50-30.50 2 6 19.00-22.00 2.00-3.00 3.00-4.00 __

55、_ SCS24 < 0.07 < 1.00 < 1.00 < 0.04 < 0.04 3.00-5.00 15.50-17.50 _ _ _ 250-4.00 Nb+Ta0.15- 0.45  鑄鋼鋼種 C Si Mn P S Cr Mo Ni 其他 牌號 材料號 G-X6CrNi18 9 1.4308 0.07 2.0 1.5 0.045 0.030 18.0-20.0 ② 9.0-11.0 ——— G-X5CrNiNB18 9 1.4552 0.06 1.5 1.5 0.045 0.030

56、18.0-20.0 ② 9.0-11.0 %Nb>8x C%③ G-X5CrNiMoNb18 10 1.4581 0.06 1.5 1.5 0.045 0.030 18.0-20.0 2.0-2.5 10.5-12.5 %Nb>8x C%③ G-X6CrNiMo18 10 1.4408 0.07 1.5 1.5 0.045 0.030 18.0-20.0 2.0-3.0 10.0-12.0 _ _ _ G-X3CrNiMoN17 135 1.4439 0.04 1.5 1.5 0.045 0.030 16.5-18.5

57、 4.0-4.5 12.5-14.5 N0.12-0.22% 各國不銹鋼牌號及化學(xué)成分 德國鑄造不銹鋼化學(xué)成分①(%) ①除給出范圍者外，其它均最大值. Mo量可由雙方商定。 ②在難于確定條件下，如用于硝酸介質(zhì)時，該鋼種的允許最高含 ③兩分留可取代一分銀 我國鑄造銹鋼的牌號及化學(xué)成分(GB2100-80) （見下圖） 0.040% , 硅 注：1、需要作拼焊件的銘銀奧氏體不銹耐酸鑄鋼件中磷的質(zhì)量分?jǐn)?shù)應(yīng)小于等于 的質(zhì)量分?jǐn)?shù)應(yīng)小于等于12%。 2、圖樣和技術(shù)文件中不得采用代號。 失蠟法鑄造現(xiàn)稱熔模精密鑄造，是一種少切削或無切削的鑄造工藝，是鑄造行業(yè)中的一項優(yōu)異的工藝

58、技術(shù)， 其應(yīng)用非常廣泛。它不僅適用于各種類型、各種合金的鑄造，而且生產(chǎn)出的鑄件尺寸精度、表面質(zhì)量比其它鑄造 方法要高，甚至其它鑄造方法難于鑄得的復(fù)雜、耐高溫、不易于加工的鑄件，均可采用熔模精密鑄造鑄得。 熔模精密鑄造是在古代蠟?zāi)ｈT造的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。作為文明古國，中國是使用這一技術(shù)較早的國家之 一，遠(yuǎn)在公元前數(shù)百年，我國古代勞動人民就創(chuàng)造了這種失蠟鑄造技術(shù)，用來鑄造帶有各種精細(xì)花紋和文字的鐘 鼎及器皿等制品，如春秋時的曾侯乙墓尊盤等。曾侯乙墓尊盤底座為多條相互纏繞的龍，它們首尾相連，上下交 錯，形成中間鏤空的多層云紋狀圖案，這些圖案用普通鑄造工藝很難制造出來，而用失蠟法鑄造工藝，可以利用

59、石蠟沒有強度、易于雕刻的特點，用普通工具就可以雕刻出與所要得到的曾侯乙墓尊盤一樣的石蠟材質(zhì)的工藝 品，然后再附加澆注系統(tǒng)，涂料、脫蠟、澆注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盤。 現(xiàn)代熔模鑄造方法在工業(yè)生產(chǎn)中得到實際應(yīng)用是在二十世紀(jì)四十年代。當(dāng)時航空噴氣發(fā)動機(jī)的發(fā)展，要求制 造象葉片、葉輪、噴嘴等形狀復(fù)雜，尺寸精確以及表面光潔的耐熱合金零件。由于耐熱合金材料難于機(jī)械加工， 零件形狀復(fù)雜，以致不能或難于用其它方法制造，因此，需要尋找一種新的精密的成型工藝，于是借鑒古代流傳 下來的失蠟鑄造，經(jīng)過對材料和工藝的改進(jìn)，現(xiàn)代熔模鑄造方法在古代工藝的基礎(chǔ)上獲得重要的發(fā)展。所以，航 空工業(yè)的發(fā)展推動了熔模鑄造的應(yīng)

60、用，而熔模鑄造的不斷改進(jìn)和完善，也為航空工業(yè)進(jìn)一步提高性能創(chuàng)造了有利 的條件。 我國是于上世紀(jì)五、六十年代開始將熔模鑄造應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)。其后這種先進(jìn)的鑄造工藝得到巨大的發(fā)展， 相繼在航空、汽車、機(jī)床、船舶、內(nèi)燃機(jī)、氣輪機(jī)、電訊儀器、武器、醫(yī)療器械以及刀具等制造工業(yè)中被廣泛采 用，同時也用于工藝美術(shù)品的制造。 所謂熔模鑄造工藝，簡單說就是用易熔材料（例如蠟料或塑料）制成可熔性模型（簡稱熔?；蚰Ｐ停谄?上涂覆若干層特制的耐火涂料，經(jīng)過干燥和硬化形成一個整體型殼后，再用蒸汽或熱水從型殼中熔掉模型，然后 把型殼置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后將鑄型放入焙燒爐中經(jīng)過高溫焙燒（如采用高強度型

61、殼時，可 不必造型而將脫模后的型殼直接焙燒），鑄型或型殼經(jīng)焙燒后，于其中澆注熔融金屬而得到鑄件。 熔模鑄件尺寸精度較高，一般可達(dá)CT4-6 （砂型鑄造為CT10-13，壓鑄為CT5~7），當(dāng)然由于熔模鑄造 的工藝過程復(fù)雜，影響鑄件尺寸精度的因素較多，例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線 量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等，所以普通熔模鑄件的尺寸精度雖然較高，但其一致性仍 需提高（采用中、高溫蠟料的鑄件尺寸一致性要提高很多）。 壓制熔模時，采用型腔表面光潔度高的壓型，因此，熔模的表面光潔度也比較高。此外，型殼由耐高溫的特 殊粘結(jié)劑和耐火材料配制成的耐火涂料涂掛

62、在熔模上而制成.，與熔融金屬直接接觸的型腔內(nèi)表面光潔度高。所 以，熔模鑄件的表面光潔度比一般鑄造件的高，一般可 達(dá)Ra.1.6-3.2^1 m。 熔模鑄造最大的優(yōu)點就是由于熔模鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度，所以可減少機(jī)械加工工作，只 是在零件上要求較高的部位留少許加工余量即可，甚至某些鑄件只留打磨、拋光余量，不必機(jī)械加工即可使用。 由此可見，采用熔模鑄造方法可大量節(jié)省機(jī)床設(shè)備和加工工時，大幅度節(jié)約金屬原材料。 熔模鑄造方法的另一優(yōu)點是，它可以鑄造各種合金的復(fù)雜的鑄件，特別可以鑄造高溫合金鑄件。如噴氣式發(fā) 動機(jī)的葉片，其流線型外廓與冷卻用內(nèi)腔，用機(jī)械加工工藝幾乎無法形成。用熔模鑄造工藝生產(chǎn)不僅可以做到批 量生產(chǎn)，保證了鑄件的一致性，而且避免了機(jī)械加工后殘留刀紋的應(yīng)力集中。