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1、Ie大寧煤礦鐵路專用線擴建工程 綜合一標橋梁施工組織設計 一、編制依據(jù) 1、大寧煤礦鐵路專用線擴建工程施工總價承包招標文件、設計 資料、圖紙及補遺書等。 2、《鐵路橋涵地基和基礎設計規(guī)范》(TB10002.5— 2005) 3、《鐵路橋涵工程施工安全技術規(guī)程》(TB10303- 2009) 4、《客貨共線鐵路橋涵工程施工技術指南》(TZ203-2008) 5、《鐵路工程樁基檢測技術規(guī)程》(TB10218- 2008) 二、工程概況 本項目為大寧煤礦鐵路專用線擴建工程， 本工程位于山西省晉城 市陽城縣境內。本標段為大寧煤礦鐵路專用線擴建工程土建綜合一 標，起訖里程DK0+00&D

2、K6+900本標段主要工程有大中小橋4座、 涵洞16座、隧道3座、正線鋪軌6.937公里、站線鋪軌1.701公里、 站場1處。 三、橋梁工程施工 1 .概述 本標段總共有橋梁4座，總長458.08m。其中大橋1座：馬營煤 礦大橋，全長309.04m,是9-32m后張法預應力混凝土 T型梁橋；中 橋1座，南溝中橋全長102.02m,是5-16m后張法預應力混凝土 T型 梁橋；小橋2座：上黃巖小橋和公路上跨橋，上黃巖小橋全長35.22m, 是1-16m后張法預應力混凝土 T型梁，公路上跨橋全長11.8m是現(xiàn)澆 框構橋。本工程橋梁基礎類型以樁基礎為主， 橋臺一般采用明挖擴大 基礎。橋梁樁基采用

3、樁徑為0 1.0m的鉆孔樁。橋墩采用圓端形橋墩， 橋臺采用T型橋臺。 2 .施工進度目標 橋梁總工期427天，2012年10月1日至2013年12月1日。 馬寨煤礦大橋完工日期為2013年12月1日。 南溝中橋、上黃巖小橋完工日期為 2013年9月1日。 10 3 .項目組織機構圖（見下圖） 項目組織結構圖 項目經(jīng)理［飛官書記 總工程師 生產(chǎn)副經(jīng)卷 想枚比 —— 港凝吐班一 到箱班 4 .橋梁總體施工方案 本標段橋梁為跨溝谷橋和公路上跨橋。分別是馬碧煤礦大橋、南 溝中橋、上黃巖小橋和公路上跨橋。 南溝中橋中心里程DK2+927.73，跨域一

4、片柳樹林，柳樹林地勢底， 遇雨天極易積水，施工時必須配備抽排水設備。 公路上跨橋中心里程 DK3+050位于上黃巖隧道進口處，與上黃 巖隧道施工同步進行，交通不便，施工時上跨橋采用就地灌注施工， 道路交通采用臨時便道過渡。 上黃巖小橋中心里程 DK4+106.81,位于半山腰，施工場地較小且 施工設備及材料不易運輸。 馬皆煤礦大橋中心里程 DK5+001.1,橋全長309.04m,是為跨越馬 皆煤礦而設，橋墩臺多位于馬碧煤礦內和滑坡體上， 對于位于馬皆煤 礦廠區(qū)內的橋墩，施工時需支擋開挖，并且施工時不能對主、副礦井 及房屋等設施造成破壞。對于位于滑坡體上的橋墩，施工時采用 M10 漿

5、砌片石護錐，必要時尾端設垂裙防護。 墩臺采用廠制定型鋼模板施工，我一標墩高最高為 15m,混凝土 澆筑采用一次性澆筑混凝土。 橋梁上部結構，根據(jù)橋梁分布、地質情況、梁部結構形式，采用 購制架設施工。 T梁的架設采用雙導梁架橋機架設；軌道運梁車運輸。 耐久性高性能混凝土，在攪拌站集中拌制，混凝土灌車運輸，泵 送入模。 4.1 基礎施工 4.1.1 鉆孔樁基礎 根據(jù)樁基分布及現(xiàn)場地質情況、設計樁徑、樁長等進行鉆機選型， 分別采用旋挖鉆、沖擊鉆、循環(huán)旋轉鉆機鉆孔（本標段優(yōu)先選擇沖擊 鉆），泥漿護壁法成孔，導管法灌注水下混凝土。鋼筋籠分段制作， 汽車吊裝安裝，縱向接長采用焊接或擠壓套筒連

6、接法施工。 4.1.2 明挖基礎 明挖擴大基礎基坑采用挖掘機開挖， 人工配合進行清土。石質地 基采用風動鑿巖機鉆孔，淺孔松動爆破施工。嵌入基巖部分基礎須滿 灌混凝土。 4.2 承臺 承臺基坑采用挖掘機開挖，人工配合進行清土并確?；訜o積 水，必要時在基坑外周設置降水井。石質地基采用風動鑿巖機鉆孔， 淺孔松動爆破施工。 承臺采用組合鋼模板立模，混凝土拌合站集中拌制，電子計量， 混凝土運輸車運輸，泵送混凝土入模，分層澆筑成型。 對于大體積承臺混凝土，為了控制混凝土的水化熱，采用控制混 凝土澆筑速度，并在混凝土中埋設循環(huán)水管、降低原材料表面溫度等 施工措施。 4.3 墩臺身 墩臺采用

7、廠制定型鋼模板施工，我一標墩高最高為 15ml混凝土 澆筑采用一次性澆筑混凝土。 4.4 橋梁上部工程 簡支T梁甲供，全線貫通后火車裝運至架橋機，按小里程至大里 程順序采用架橋機架設。 4.5 橋面及附屬設施 橋面系工程主要包括：圍欄、吊籃、檢查梯、步行板、牛腿、護 輪軌等。 圍欄和吊籃均采用設計直徑的鋼筋在橋梁施工場地加工， 各項尺 寸必須符合設計及規(guī)范要求.并及時進行防銹處理. 安裝時將預埋的鋼筋除銹并制作的鋼筋按照設計尺寸牢固焊接 到預埋鋼筋上. 步行板支架的制作要求精度較高，制作時必須放大樣，流水線生 產(chǎn),統(tǒng)一下料，統(tǒng)一彎制，集中焊接. 安裝時由于預制梁預埋螺栓的

8、偏差定位時必須掛線調整， 保證直 線順直，曲線圓順。 5 .施工方法、工藝 5.1 基礎 5.1.1 明挖基礎 明挖擴大基礎基坑開挖采用挖掘機配合人工開挖、 清底，石質地 基采用風動鑿巖機鉆孔，淺孔松動爆破施工。 開挖到基底后。盡快進行地基承載力檢驗，符合設計要求后，澆 注一層15cm厚砂漿墊層，并盡快進行基礎施工，避免基坑暴露時間 過長而降低地基承載力。 綁扎鋼筋，支立組合鋼模板，檢驗合格后，澆注基礎混凝土，嵌 入基巖的混凝土必須滿灌，混凝土采用插入式振搗器搗固，草袋覆蓋 灑水養(yǎng)護。 基底有水時，基底四周挖排水溝，并留集水坑，用抽水機集中排 水；集水坑排水困難時，采取井點降

9、水法輔助施工。 單層基礎一次澆筑混凝土 ；雙層擴大基礎二次澆筑混凝土， 按照 大體積混凝土的施工工藝和耐久性混凝土的具體要求，采用冷卻水管 和保溫相結合的方式進行混凝土的養(yǎng)生。 混凝土強度達到一定強度后，即可拆模進行基坑回填。回填前清 除基坑積水、淤泥，回填土四周同步分層夯實。 5.1.2 鉆孔樁基礎 鉆孔樁基礎施工根據(jù)現(xiàn)場實際地質情況采用不同的成孔方法 （旋 轉鉆成孔、旋挖鉆成孔、沖擊鉆成孔），吊車配合鉆機安裝鋼筋籠， 混凝土由攪拌站集中供應，攪拌輸送車運輸，混凝土輸送泵泵送灌注 水下混凝土。 沖擊鉆機成孔：用沖擊式裝置或卷揚機提升鉆頭，沖擊成孔。由 泥漿懸浮鉆渣，使鉆頭每次都

10、能沖擊到孔底新土層。 正循環(huán)旋轉鉆機成孔：泥漿通過鉆機的空心鉆桿，從鉆桿底部壓 出，底部的鉆頭在旋轉時將土層攪成鉆渣，鉆渣被泥漿懸浮，隨著泥 漿上升而流到孔外，泥漿經(jīng)過凈化后，再循環(huán)使用。 反循環(huán)旋轉鉆機成孔：泥漿由鉆桿外流（注）入井孔，用泵吸（泵 舉）或氣舉將泥漿鉆渣混合物從鉆桿中吸出， 泥漿經(jīng)凈化后再循環(huán)使 用。 1）施工工藝流程 詳見下頁圖：“鉆孔樁施工工藝流程圖”。 2）施工準備 在進場道路及場地平整的基礎上，鉆孔的準備工作主要有樁位測 量及放樣、制作和埋設護筒；泥漿備料調制、泥漿循環(huán)系統(tǒng)設置及準 備鉆孔機具等。 （1）場地準備 鉆孔場地的平面尺寸應按樁基設計的平面尺寸

11、、 鉆機數(shù)量和鉆機 底座平面尺寸、鉆機移位要求、施工方法以及其它配合施工機具設施 布置等情況決定。 ①陸地墩樁基鉆孔前將場地整平，清除雜物。場地的大小要滿足 鉆機的放置、泥漿循環(huán)系統(tǒng)及混凝土運輸車等協(xié)調工作的要求。 ②本標段有水河道水深較淺，鉆孔樁基礎利用草袋圍堰構筑工作 平臺，平臺高出水面頂1.0m左右 鉆孔樁施工工藝流程圖 (2)埋設護筒 ①護筒用

12、4~8mm的鋼板制作，其內徑大于鉆頭直徑 200mm- 400mm為增加剛度防止變形，在護筒上、下端口和中部外側各焊一 道加勁肋。 ②護筒的底部埋置在地下水位或河床以下 1.5m,護筒頂高出地 下水位1.5m?2.0m左右(同時高出地面0.5m),其高度滿足孔內泥 漿面的要求。 ③樁基護筒埋設采用挖埋法。埋設準確、穩(wěn)定，護筒中心與樁位 中心的偏差不大于50mm垂直度偏差不大于1%保證鉆機沿著樁位 垂直方向順利工作。 ④護筒內存儲泥漿使其高出地面或施工水位至少 0.5m,保護樁 孔頂部土層不致因鉆頭(鉆桿)反復上下升降、機身振動而導致坍孔。 (3)安裝鉆機(沖擊鉆法) 沖擊鉆機：鉆

13、機中心應對準樁中心，并與鉆架上的起吊滑輪在同 一鉛垂線上。鉆機定位后，底座必須平整，穩(wěn)固，確保在鉆進中不發(fā) 生傾斜和位移。在鉆頭錐頂和提升鋼絲繩之間設置保證鉆頭轉向的裝 置，以防產(chǎn)生梅花孔，保證鉆進中鉆具的平穩(wěn)及鉆孔質量。 (4)泥漿的制備及循環(huán)凈化 ①根據(jù)現(xiàn)場實際情況本標段擬采用優(yōu)質泥漿。各項指標如下：正 循環(huán)鉆機泥漿比重1.0?1.3,反循環(huán)鉆機泥漿比重1.05?1.15;粘 度16?22s、松軟地層19-28;含砂率＞4%; PH值＞6.5;膠體率＞ 95%。 ②根據(jù)樁基的分布位置設置制漿池、 儲漿池及沉淀池，并用循環(huán) 梢連接。出漿循環(huán)梢梢底縱坡不大于1.0%,沉淀池流速不大于10

14、cm/ 秒以便于砂硝沉淀。 ③采用泥漿攪拌機制漿。泥漿造漿材料選用優(yōu)質粘土，必要時再 摻入適量CM頃基纖21素或Na2CO3屯堿等外加劑，保證泥漿自始至 終達到性能穩(wěn)定、沉淀極少、護壁效果好和成孔質量高的要求。試驗 工程師負責泥漿配合比試驗，對全部樁基的泥漿進行控制。 ④施工中鉆硝隨泥漿從孔內排出進入沉淀池， 人工用網(wǎng)篩將石硝 撈出。然后使處理后的泥漿經(jīng)泥漿池凈化后返回孔內，形成循環(huán)。鉆 孔棄硝（廢泥漿）放置到指定地方，不得任意排放在施工場地內或直 接向水塘、河流排放，以避免污染環(huán)境。 3）沖擊鉆機鉆孔施工 ①開鉆時先在孔內灌注泥漿，泥漿相對密度等指標根據(jù)土層情況 而定。如孔中有水，可

15、直接投入粘土，用沖擊錐以小沖程反復沖擊造 漿。護筒底腳以下2m-4m范圍內土層松散，可采用濃泥漿、小沖程、 高頻率反復沖砸，使孔壁堅實不坍不漏。待鉆進深度超過鉆頭全高加 沖程后，方可進行正常沖擊。在開孔階段4?5⑴為使鉆渣擠入孔壁， 減少掏渣次數(shù)，正常鉆進后及時掏渣，確保有效沖擊孔底。 ②鉆進過程中注意地層變化，對不同的土層，采用不同的鉆進速 度。 沖程應根據(jù)土層情況分別確定：一般在通過堅硬密實卵石層或基 巖漂石之類的土層中采用大沖程； 在通過松散砂、礫類土或卵石夾土 層中時采用中沖程，沖程過大，對孔底振動大，易引起坍孔；在通過 高液限粘土，含砂低液限粘土時，采用中沖程；在易坍塌或流砂地段

16、 用小沖程，并提高泥漿的粘度和相對密度。 通過漂石或巖層，如表面不平整，先投入粘土、小片石等將表面 墊平，再用鉆頭進行沖擊鉆進，防止發(fā)生斜孔、坍孔事故；如巖層強 度不均易發(fā)生偏孔，采用上述方法回填重鉆；必要時投入水泥護壁或 加長護筒埋深。 在砂及卵石類土等松散層鉆進時，可按 1: 1投入粘土和小片石 （粒徑不大于15cm）,用沖擊錐以小沖程反復沖擊，使泥膏、片石擠 入孔壁。必要時須重復回填反復沖擊 2?3次。若遇有流砂現(xiàn)象時， 宜加大粘土減少片石比例，力求孔壁堅實。 當通過含砂低液限粘土等粘質土層時， 因土層本身可造漿，應降 低輸入的泥漿稠度，并采用0.5m的小沖程，防止卡鉆、埋鉆。

17、松放鋼絲繩均勻適度。松軟土層每次松繩 5cm^ 8cmi密實堅硬 土層每次松繩3?5cm,防止松繩過少，形成“打空錘”，使鉆機、鉆 架及鋼絲繩受到過大的意外荷載，遭受損壞，松繩過多，則會減少沖 程，降低鉆進速度。 為正確控制鉆頭的沖程，在鋼絲繩上油漆長度標志。 ③鉆孔施工中，在密實堅硬地層每小時純鉆進尺小于 5cm- 10cm, 松軟地層每小時純鉆進尺小于 15cm-30cm時，進行取渣。取渣后及 時向孔內添加泥漿或清水以維護水頭高度， 投放粘土自行造漿的，一 次不可投入過多，以免粘錐、卡錐。 每鉆進1m掏渣時均要檢查并保存地層渣樣，記錄土層變化情況， 遇地質情況與設計發(fā)生差異及時報請

18、設計及監(jiān)理單位研究處理措施 后繼續(xù)施工。 ④鉆孔作業(yè)連續(xù)進行，因故停鉆時，必須將鉆頭提離孔底 5m以 上以防止坍孔埋鉆。在取渣或其他原因停鉆后再次開鉆，由低沖程逐 漸加大到正常沖程以免卡鉆。 ⑤鉆進過程中，始終保持孔內水位高出地下水位（或施工水位） 至少0.5m,并低于護筒頂面0.3m以防溢出。 4）成孔檢查 鉆孔灌注樁在成孔過程中及終孔后以及灌注混凝土前， 對鉆孔進 行階段性的成孔質量檢查。 （1）孔徑和孔形檢測 孔徑檢測在樁孔成孔后，下入鋼筋籠前進行。籠式井徑器用 0 8 和0 12的鋼筋制作，其外徑等于鋼筋籠直徑加100mm但不大于鉆孔 的設計孔徑，長度等于孔徑的4?6倍

19、（沖擊鉆成孔），其長度與孔徑 的比值選擇根據(jù)鉆機的性能及土層的具體情況而定。檢測時，將井徑 器吊起，孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內，上下通暢表 明孔徑大于給定的籠徑。 （2）孔深和孔底沉渣檢測 孔深和孔底沉渣采用標準錘檢測。 測錘一般采用錐形錘，錘底直 徑13cm- 15cm,高20~22cmi質量4kg~6kg。測繩采用鋼尺進行校 (3)成孔豎直度檢測 沖擊鉆采用井徑檢測儀。 5)第一次清孔 清孔處理的目的是使孔底沉渣厚度、泥漿液中含鉆硝量符合質量 要求和設計要求。當鉆孔達到設計高程后，經(jīng)對孔徑、孔深、孔位、 豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，進行第一次清孔。 (1)使用

20、沖擊鉆鉆孔時，除用抽渣筒清孔外，也可采用換漿法 清孔，直至孔內泥漿指標滿足要求。 (2)清孔達到以下標準：孔內排出的泥漿手摸無 2?3m刪粒， 泥漿比重不大于1.1 ,含砂率小于2%粘度17?20s。同時保證水下 混凝土灌注前孔底沉渣厚度：柱樁》5cm摩擦樁》20cm 6)鋼筋籠加工及吊放 (1)鋼筋骨架制作 鋼筋籠骨架在制作場內分節(jié)制作。 ①鋼筋骨架保護層的設置 綁扎混凝土預制塊：混凝土預制塊為 15cmx 20cmx 8cm,靠孔壁 的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字梢?？v向為直梢， 橫向為曲梢，其曲率與箍筋的曲率相同，梢的寬度和深度以能容納主 筋和箍筋為度。在縱梢

21、兩旁對稱的埋設兩根備綁扎用的 U型12號鐵 絲。墊塊在鋼筋骨架上的布置以鉆孔土層變化而定， 在松軟土層內墊 塊布置較密。一般沿鉆孔豎向每隔2米設置一道，每道沿圓周對稱的 設置4塊。 焊接鋼筋“耳朵”：鋼筋“耳朵”用短鋼筋(直徑不小于 10mm 彎制而成，長度不小于15cm,高度不小于8cm,焊在骨架主筋外側。 沿鉆孔豎向每隔2米設置一道，每道沿圓周對稱設置 4個“耳朵”。 (2)鋼筋骨架的存放、運輸與現(xiàn)場吊裝 ①鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個 加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方， 以免受潮或沾上泥土。每組 骨架的各節(jié)段要排好次序，掛上標志牌，便于使用時按順

22、序裝車運出。 鋼筋骨架吊運至墩位的過程中保持骨架不變形。 采用汽車運輸時 要保證在每個加筋處設支承點，各支承點高度相等；采用人工抬運時， 多設抬棍，并且保證抬棍在加筋處靠近骨架中心穿入， 各抬棍受力均 勻。 ②鋼筋籠入孔采用吊車吊裝。 在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第 二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。鋼筋籠直徑大于 1.2m, 長度大于6m時，采取措施對起吊點予以加強，以保證鋼筋籠在起吊 時不變形。吊放鋼筋籠入孔時對準孔位，保持垂直，輕放、慢放入孔， 入孔后徐徐下放，不左右旋轉，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙時停止 下放，查明原因后處理。 第一節(jié)骨架放到最

23、后一節(jié)加勁筋位置時， 穿進型鋼，將鋼筋骨架 臨時支撐在孔口平臺上，再起吊第二節(jié)骨架與第一節(jié)骨架連接， 連接 采用擠壓套筒連接。連接時上、下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸 線一致：先連接一個方向的兩根接頭，然后稍提起，以使上下節(jié)鋼筋 籠在自重作用下垂直，再連接其它所有的接頭，接頭位置必須按50% 接頭數(shù)量錯開連接。接頭焊好后，骨架吊高，抽出支撐工字鋼后，下 放骨架。如此循環(huán)，使骨架下至設計標高。 骨架最上端的定位，由測定的孔口標高來計算定位筋的長度， 為 防止鋼筋籠掉籠或在灌注過程中浮籠，鋼筋籠的定位采用螺紋鋼筋懸 掛在鋼護筒上。鋼筋籠中心與樁的設計中心位置對正， 反復核對無誤 后再焊接定位于

24、鋼護筒上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠定位后，在 4h內澆注混凝土，防止坍孔。 （3）聲測管的布置及數(shù)量按設計要求設置， 與鋼筋籠一起吊放。 聲測管要求全封閉（下口封閉、上端加蓋），管內無異物，水下混凝 土施工時保證不漏漿進管內。聲測管與鋼筋籠一起分段連接（采用套 管絲扣連接），連接處應光滑過渡，管口高出設計樁頂 20cm,每個聲 測管高度保持一致。 7)第二次清孔 安放鋼筋籠與導管澆注水下混凝土間間隔時間較長， 孔底易產(chǎn)生 沉渣，待安放鋼筋籠及導管就序后，采用換漿法清孔，以達到置換沉 渣的目的。待孔底泥漿各項技術指標均達到設計要求， 且復測孔底沉 殖厚度在設計范圍以內后，清孔完成，立即進

25、行水下混凝土灌注。 8)水下混凝土灌注 (1)采用導管法進行水下混凝土的灌注。導管用直徑 25-30cm 的鋼管，每節(jié)長2.0?2.5m,配1?1.5m短管，由管端粗絲扣、法蘭 螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水。導管使用前，進行接長密閉試 驗。下導管時防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊 在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管?；炷凉嘧⑵陂g時用鉆架吊放拆 卸導管。 (2)水下混凝土施工采用罐車運輸混凝土、輸送泵泵送至導管 頂部的漏斗中。混凝土進入漏斗時的坍落度控制在 18?22cm之間， 并保持良好的和易性?；炷脸跄龝r間控制在上批混凝土初凝前。 (3)先灌入的首批混凝土數(shù)量

26、經(jīng)過計算，保證有一定的沖擊能 量把泥漿從導管中排出，并保持導管下口埋入混凝土的深度不少于 1ml必要時采用儲料斗。 (4)使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注開始后，連續(xù)地進行， 嚴禁中途停工。在灌注過程中，導管埋入混凝土的深度不少于 1.0m, 一般控制在4m以內。 (5)灌注水下混凝土時，隨時探測鋼護筒頂面以下的孔深和所 灌注的混凝土面高度，以控制導管埋入深度和樁頂標高。 測錘法：用繩系重錘吊入孔中，使之通過泥漿沉淀層而停留在混 凝土表面，根據(jù)測繩所示錘的沉入深度換算出混凝土的灌注深度。 測 蛇制成圓錐形，錘重不小于4kg,測繩采用質輕、拉力強，遇水不伸 縮，標有尺度之測繩。 鋼管

27、取樣盒法：用多節(jié)長1m-2m的鋼管相互擰緊接長，鋼管最 下端設一鐵盒，上有活蓋用細繩系著隨鋼管向上引出。 當灌注的混凝 土面接近樁頂時，將鋼管取樣盒插入混合物內，牽引細繩將活蓋打開， 混合物進入盒內，然后提出鋼管，鑒別盒內之物是混凝土還是泥渣， 由此確定混凝土表面的準確位置。當混凝土灌注接近設計樁頂1m時, 采用鋼管取樣盒法探測。 (6)在混凝土灌注過程中，要防止混凝土拌和物從漏斗溢出或 從漏斗處掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝固，致使測深不準。 同時設專人注意觀察導管內混凝土下降和井孔水位上升， 及時測量復 核孔內混凝土面高度及導管埋入混凝土的深度， 做好詳細的混凝土施 工灌注記錄，正

28、確指揮導管的提升和拆除。探測時必須仔細，同時以 灌入的混凝土數(shù)量校對，防止錯誤。 (7)施工中導管提升時保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。 如導管法蘭盤卡住鋼筋管架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移 到鉆孔中心。當導管提升到法蘭接頭露出孔口以上一定高度， 可拆除 1節(jié)或2節(jié)導管。拆除導管動作迅速，拆裝一次時間不超過 15min。 防止螺栓、橡膠墊和工具掉入孔中，并注意安全。已拆下的導管立即 清洗干凈，堆放整齊。 9)成樁檢測 對鉆孔樁樁身全部進行無損檢測。檢測方法符合《鐵路工程基樁 無損檢測規(guī)程》的規(guī)定，檢測頻率符合設計及規(guī)范要求。 5.2 承臺 5.2.1 開挖基坑 承臺基

29、坑采用挖掘機開挖，人工配合進行清土，石質地基采用風 動鑿巖機鉆孔，淺孔松動爆破施工。采用組合鋼模板立模，混凝土拌 合站集中拌制，電子計量，混凝土運輸車運輸，泵送混凝土入模，分 層澆筑成型。 在地下水較發(fā)育的地區(qū)，基底有水時，基底四周挖排水溝，設集 水坑，用抽水機集中排水；當?shù)叵滤桓摺⑼临|透水性差、集水坑排 水困難時，采取井點降水法輔助施工；水中承臺采用筑島圍堰進行施 工。 5.2.2 模板及鋼筋 在設置模板前做好承臺底的處理，破除樁頭，調整樁頂鋼筋，作 好喇叭口。模板采用組合鋼模，縱、橫鑼木采用型鋼，在施工前進行 詳細的模板設計，保證使模板有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠 地承受施工

30、過程中可能產(chǎn)生的各項荷載， 保證結構各部形狀、尺寸的 準確。模板要求平整，接縫嚴密，拆裝容易，操作方便。模板先拼成 若干大塊，再由吊車安裝就位，支撐牢固。鋼筋的制作嚴格按技術規(guī) 范及設計圖紙的要求進行，墩身的預埋鋼筋位置要準確、牢固。 5.2.3 混凝土的澆注 混凝土的澆筑，對于單層承臺結構采用一次澆筑的施工方案； 對 于雙層承臺采用兩次澆筑的施工方案；并且嚴格按照大體積混凝土的 施工工藝和耐久性混凝土的具體要求，采用冷卻水管和保溫相結合的 方式進行混凝土的養(yǎng)生。 承臺混凝土強度達到一定強度后， 即可拆模進行基坑回填?；靥?前清除基坑積水、淤泥，回填土分層夯實，承臺四周同步填實。 承臺

31、施工工藝流程見下頁圖：“承臺施工工藝流程圖”。 承臺施工工藝流程圖 5.3 墩臺身 5.3.1 橋墩施工 我標墩高不大于15ml澆筑時采用一次性澆筑混凝土。 模板拼裝：橋臺模板采用6mm＞鋼板加工成整體拼裝式鋼模，橋 墩身施工采用定型鋼模。模板框架采用梢鋼加固，加勁肋采用等邊角 鋼加固，嚴格控制加工質量，做到表面平整，尺寸偏差符合設計要求， 具有足夠的強度、剛度、穩(wěn)定性，拆裝方便，接縫采用契口縫確保嚴 密不漏漿。 模板拼裝前，涂刷優(yōu)質長效脫模劑。模板安裝好后，檢查軸線、 高程符合要求后進行加固，保證模板在澆筑混凝土過程中受力后不變 形、無移位。模板內干凈無雜物，拼裝平整嚴密，

32、支架結構立面、平 面均安裝牢固，支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定， 支架支承 部分安置穩(wěn)固地基上。 鋼筋綁扎：鋼筋在現(xiàn)場集中加工，人工綁扎成形。鋼筋骨架外側 綁扎同級混凝土墊塊，滿足鋼筋保護層要求；鋼筋接頭所在截面按規(guī) 范要求錯開布置。經(jīng)自檢及監(jiān)理工程師檢驗合格后， 進行下道工序施 工。 混凝土澆筑：澆筑前，對支架、模板、鋼筋及預埋件進行檢查。 混凝土集中拌制，拌和運輸車運至現(xiàn)場，泵送入模。混凝土水平分層 澆筑，分層厚度不超過 30cm,落差較大時采用串筒下料，串筒出口 距混凝土表面1.5m左右，插入式振動器振搗密實，振動器移動間距 不超過其作用半徑的1.5倍，與模板保持5?10cm

33、的間距，插入下層 5cm左右，防止碰撞模板、鋼筋及預埋件?；炷翝仓^程中檢查模 板、支架等工作情況，出現(xiàn)變形、移位或沉陷，立即校正、加固，處 理好后繼續(xù)澆筑。隨時檢查預埋螺栓、預留支座錨栓孔及其他預埋件 的位置是否移位，發(fā)現(xiàn)移位及時校正?；炷翝仓戤吅螅皶r抽拔 或轉動預留孔的模芯，墩臺周圍、頂部分別采用塑料薄模及草袋覆蓋， 并灑水養(yǎng)護，當氣溫低于5c時，不進行灑水。符合要求后進行加固， 保證模板在澆筑混凝土過程中受力后不變形、 無移位。模板內干凈無雜物，拼裝平整嚴密，支架結構立面、平面均安裝牢固，支架立柱在 兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置穩(wěn)固地基上。 橋墩施工工藝流程見

34、下圖：“橋墩施工工藝流程框圖”。 橋墩施工工藝流程圖 5.3.2 橋臺施工 采用搭設鋼管腳手架與大塊模板施工，人工配合汽車吊安裝模 板。模板接縫嚴密，不漏漿。鋼筋在加工場制作，現(xiàn)場綁扎成型，10m 以下臺身一次立模，混凝土一次性澆筑。混凝土由拌合站集中拌制， 拌和運輸車運輸，泵送入模澆筑，插入式振動器振搗。 施工時，將承臺頂面沖洗干凈，鑿除混凝土結合面表面浮漿，整修連 接鋼筋。綁扎鋼筋，安裝模板，檢查模板的位置和尺寸，確保其位置 正確且不發(fā)生變形。鋼筋骨架綁扎、焊接牢固，保證灌注混凝土過程 中不松動。 混凝土配合比、坍落度、和易性符合規(guī)范要求。成型混凝土表面 達到清水混凝土要求

35、，混凝土澆筑完后及時覆蓋保溫，按照耐久性混 凝土的技術要求進行后期養(yǎng)護。 5.3.3 簡支T梁 本標段所用的15孔T梁全部從甲方指定的梁場購買，在準備架 梁時直接用運梁車運到架設點。 5.3.3.1 后張法制作T型梁施工工藝 (1)預應力T梁工藝流程圖及時間安排，后張法預應力硅 T梁預制 施工工藝流程(見下頁圖)。 (2) T型梁分項工程施工方法及施工要點 1 .鋼筋工程 1.1 施工方法 ④鋼筋加工 調直：鋼筋調直采用冷拉的方法，即將鋼筋的兩端夾住，用卷揚 機將其強力拉長。I級鋼筋的冷拉率控制在 2犯內。 剪切：鋼筋按所計算的下料長度進行剪切，當鋼筋直徑小于12mm 時用

36、手動剪切器剪切，當鋼筋直徑大于12mnW小于40mm寸用鋼筋彎 切機剪切。 彎曲：鋼筋彎曲前在加工臺先劃線，然后用彎切機彎曲。 接頭：受力鋼筋在綁扎接頭位置要相互錯開。在接頭長度范圍內， 59 后張法預應力硅T梁預制施工工藝流程圖 有綁扎接頭的受力鋼筋截面積與受力鋼筋總截面積比受拉區(qū)不得超 過25%受壓區(qū)不得超過50%鋼筋焊接采用電弧焊，盡量采用雙面 焊接

37、。在35d范圍內（不小于500mm,同一根鋼筋不得有兩個接頭， 接頭截面積占總面積的百分率在受拉區(qū)不大于 50%在受壓區(qū)不限制。 焊接時，兩鋼筋搭接端部預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致，接 頭雙面焊縫的長度不小于5d,單面焊接的長度不小于10d。 ②鋼筋綁扎 鋼筋綁扎采用20?22號鐵絲，綁扎前要核對預制梁的類型，與 加工的鋼筋半成品對號入座。鋼筋骨架基本成型后，可用井字架按設 計位置，固定抽拔棒。為了確保鋼筋在混凝土中有一定厚度的保護層， 用水泥砂漿墊塊呈梅花形布置在鋼筋骨架兩側。 1.2 施工要點 ④存放時要避免鋼筋受到機械損傷，防止表面生銹。鋼筋存放要 設置統(tǒng)一格式的標識牌，注

38、明名稱、廠家、產(chǎn)地、規(guī)格、出廠日期、 進場時間。 ②所有鋼筋的彎曲和調直都必須采用冷處理方式。 O鋼筋要準確安裝，不允許用片石、碎石、塊石、金屬或木塊作 定位墊塊，保證鋼筋的保護層厚度。 4鋼筋電弧焊接，I級鋼筋使用結 422焊條，II級鋼筋使用結 502或結506焊條。 2 .模板工程 2.1 施工方法 ①臺座修整：立模前檢查臺座兩側雙面膠是否完好， 有破損時給 予修補。 ②模板準備：在裝模前，檢查其編號、幾何尺寸、平整度和連接 牢固程度，及時清除模板上的水泥塊及污渣，安裝前均勻涂刷脫模劑， 拼縫處的雙面膠要保持完好，模板變形位置須及時校正。 ③模板安裝：安裝過程中，龍門吊

39、速度要緩慢，不可擠壓、碰撞 已扎好的鋼筋骨架。模板安裝順序可先中間后兩邊。 ④模板拆除：硅強度達到設計強度的 30%-50海，借助小千頂頂 松，葫蘆拉松后，利用龍門吊吊離至指定位置。 2.2 施工要點 ④模板進場使用前先行試拼，檢查合格并取得監(jiān)理工程師的認 可。 ②模板安裝時要保證正確的線形、橫坡，保證硅施工不跑模、不 漏漿。 (3待澆的模板內要保持干凈。 (4澆注硅前要對模板涂脫模劑。 ⑤拆卸后的模板要及時校正。 3 .混凝土工程 3.1 設計情況：預應力T梁設計采用C50高標號混凝土。 3.2 施工方法 拌制：硅拌合采用混凝土拌合站集中拌合，原材料由人工備料， 電子計

40、量，經(jīng)提升裝置進入攪拌機，攪拌機選用 500L雙臥強制式攪 拌機。 運輸：硅運輸采用機動車。 澆注：硅由龍門吊吊運入模，采用斜層澆筑，由梁的一端澆向另 一端。 振搗：腹板搗固以附著式高頻振動器為主，插入式振動棒為輔。 高頻振動器兩邊對稱振動，并嚴格控制振動時間(一般為 1.5min), 只能在灌注部位振動，不得空振模板，抽拔棒位置以上部位采用插入 式振動棒搗固，步點均勻，振動棒不得觸及抽拔棒，防止抽拔棒走位， 影響張拉?；炷翐v固程度以現(xiàn)場觀察其表面氣泡已停止排出， 混凝 土不再下沉并在表面泛水泥砂漿為準。 養(yǎng)護：拆模后急時灑水養(yǎng)生，使混凝土表面保持濕潤，避免時干 時濕。低溫季節(jié)灌

41、完混凝土后立即用塑料薄膜包起來， 保持梁體溫度； 高溫季節(jié)，經(jīng)常澆水，頂板用麻袋遮蓋起來，減少水分蒸發(fā)。 3.3 施工要點 ④自動計量裝置每周校核一次，確保計量準確無誤。 (2硅澆注要嚴格按照連續(xù)澆注、斜層搗固的方法進行施工。 O每塊拼裝模上安置2臺高頻振動器，整體呈梅花形布置，其開 關按澆注順序分組設置。梁體兩側的高頻振動器交錯布置，以避免振 動力互相抵消。振搗延續(xù)時間以混凝土獲得良好的密實度、 表面泛漿、 氣泡消失為度。施工中要加強觀察，防止漏振、欠振、過振。 4梁體混凝土初凝后即要進行灑水養(yǎng)生。養(yǎng)生時間不少于 7天。 4預應力工程 4.1 施工方法 4.1.1 預應力鋼絞

42、線的制備 a.預應力下料長度：L=L0+L1 式中：L0:構件的孔道長度；L1 :張拉端所需工作長度。 b.預應力筋下料與編束 鋼絞線的下料：鋼絞線的下料采用砂輪切割，不得采用電弧切割。 鋼絞線的編束：將下好的鋼絞線每隔 1-1.5m用18-20號鐵絲按 需要將幾根鋼絞線扎成一組，形成預應力鋼束。 4.1.2 預留孔道成形及穿束 預應力筋的孔道可采用抽拔棒成孔，嚴格控制好孔道的尺寸與坐 標，孔道要平順。將編好束的鋼絞線穿到成形的孔道內。 4.1.3 預應力筋張拉錨固(雙控) 4.1.3.1 張拉施工前的其它準備工作 (1)張拉平臺的搭設 (2)端頭、孔道清理及鋼束長度、數(shù)

43、目核對 (3)動力電源的布置 (4)工具錨、限位板、千斤頂?shù)仍O備的配備及配套工具準備等 4.1.3.2 預應力筋張拉 硅達到設計強度85犯上后，可進入張拉工序。 張拉前的準備：a清理錨墊板，理順鋼絞線保證鋼束的工作長度 ——b安裝錨環(huán)、工作錨杯一一c安裝工作夾片一一d安裝限位板 (2)安裝張拉設備：a千斤頂安裝就位一一b用套管推緊工具夾 片 (3)張拉：a千千斤頂張拉缸供油，直至設計油壓一一b測量伸 長值并與理論伸長值校核，兩者誤差應在士 6%^內 (4)錨固：a打開截止閥，讓張拉缸回油錨固一一b向千斤頂回 油缸供油，活塞回程 (5)封錨：a拆除千斤頂一一b切除多余鋼絞線一

44、一c結束管道 壓漿一一d端部用水泥漿封好防銹 4.1.3.3張拉伸長值校核 (1)張拉理論伸長值^ L (cmj)按下式計算： △ L= (P平? L) / (As? Eg) 式中：P平：預應力鋼絞線平均張拉力(N) L :預應力鋼絞線的長度(cm) As :預應力鋼絞線截面積(mm2,取鋼絞線抽樣檢驗值。 Eg:預應力鋼絞線的彈性模量(N/mm2,取鋼絞線抽樣檢驗值。 預應力鋼絞線的平均張拉力 P平(N)按下式計算： P 平=P[1e(kx+ 0)]/ (kx+w。) 式中：P :預應力鋼絞線張拉端的張拉力(N) x :從張拉端至計算截面的孔道長度(m> 0:從張拉端至計

45、算截面曲線孔道部分切線的夾角之和 (rad) K:孔道局部偏差對磨寸g的影響系數(shù)，取 0.0015 W :預應力鋼絞線與孔道壁的摩擦系數(shù)，取 0.55 (2)張拉實際伸長值的量測 用量測千斤頂油缸行程數(shù)值方法， 在初始應力下，量測油缸外露 長度，在相應分級的荷載下量測相應油缸外露長度， 選用合適初應力 預緊，根據(jù)彈性范圍內張拉力與伸長值正比的關系推算出伸長值△ L, 這里選用初應力為10%長拉力，考慮到T梁鋼絞線為平彎鋼束，N1、 N3束鋼絞線按照如下程序張拉： 0 10% er con 20% er con > 100% c) con 張拉時先張拉N1至100%長拉力后，張拉N

46、2至50%長拉力，再張 拉N3至100%長拉力，最后將N2張拉至100%長拉力，以減少T梁側 彎。 (3)伸長值校核 若鋼絞線控制應力已達到設計值，并實際量測伸長值在理論伸長 值的6崛圍內，則認為合格；否則，要暫停張拉，查明原因，在采 取措施后，方可繼續(xù)張拉。 4.1.4孔道灌漿 孔道壓漿是為了防止鋼絞線銹蝕，并使預應力筋與構件混凝土有 效的粘結，從而既能減輕梁端錨具的負荷，又能提高梁的承載能力、 抗裂性能和耐久性。 a、準備工作：用棉花和水泥漿堵塞錨具周圍的鋼絲間隙，并用 空氣泵檢查通氣情況。 b、水泥漿的制備 孔道注漿采用C50水泥漿，水泥漿要有足夠的流動性，稠度控制 在14

47、—18S之間，水灰比要在0.4?0.45。泌水率最大不得超過 3% 每次拌量以不越過40分鐘的使用為宜，水泥漿在使用和壓注過程中 要經(jīng)常攪動。 c、壓漿程序和操作方法 預應力張拉后，要在24h內完成孔道壓漿，經(jīng)過鐵絲篩的水泥漿 用壓漿機從一端向另一端壓漿，壓漿工作要在一次作業(yè)中連續(xù)完成， 當另一端出濃漿，稠度達到規(guī)定值時，關閉出口閥門繼續(xù)壓漿，壓力 要最少升至0.5Mpa,穩(wěn)壓至少2分鐘，然后關閉閥門。 4.2施工要點 ①張拉千斤頂每隔兩月標定、保養(yǎng)一次。有下述情況之一的，要 重新進行標定：張拉時經(jīng)常斷絲、千斤頂漏油嚴重、油表指針不回零、 調換千斤頂油壓表。 （2在預應力作業(yè)中，必須

48、特別注意安全。因為預應力筋持有很大 的能量，萬一預應力筋被拉斷或錯具與張拉千斤頂失效， 巨大能量急 劇釋放，有可能造成很大危害，因此必須有安全防護措施，千斤頂前 方嚴禁站人，防止斷絲傷人。 （3工具錨的夾片，要注意保持清潔和良好的潤滑狀態(tài)。 4多根鋼絞線束夾片錨固體系如遇到個別鋼絞線滑移， 可更換夾 片，用小型千斤單根張拉。 （5多根鋼絞線同時張拉時，一束鋼絞線只允許斷絲和滑絲一根， 且斷絲和滑絲數(shù)占構件截面中鋼絲總數(shù)的比不得大于的 1% 6用于孔道壓漿的水泥漿液拌合時間不得小于 2分鐘，直至獲得 適宜的均勻度；氣溫超出5--32C時（施工規(guī)范為35C）,要采取控溫 措施方可進行配

49、制漿液和壓漿。壓漿時發(fā)現(xiàn)兩管道漿液串孔，則要改 成兩孔同時壓漿。 ⑦壓漿工人要佩戴防護眼鏡，以防漿液噴出傷眼。 5 .封端施工 T梁伸縮縫端設有封錨端。壓漿后將錨具周圍沖洗干凈并鑿毛， 安裝鋼筋和模板，在下片梁澆注硅時同時澆注，插入式振搗棒振搗。 封錨硅與梁端增長部分同時澆筑，立端模時，必須嚴格控制梁 長及封端角度。 6 .出梁存梁 當孔道水泥漿達到設計強度 80%B,用龍門吊將T梁吊運至存梁 區(qū)待架。出梁前要將梁片的制造日期、編號標注清楚。 由于T梁翼板較寬，吊運時要注意梁的橫向穩(wěn)定，存梁時，梁片 兩側架設方木支撐，存梁高度最多為上下兩片梁。 7 .3.3.2簡支T梁架設

50、1）施工方法 預應力混凝土簡支T梁，采用JQ160型架橋機（詳見下頁圖）與 運梁車組成架梁設備架設。架梁列車編組順序為：架橋機（ 1#車）、 機動平板車（2蚱）、運梁車、倒裝龍門架、機車。 JQ160 型架橋機架梁施工流程圖 (1)架梁準備工作 修補橋梁缺陷，除去聯(lián)接角鋼上的混凝土，配齊橋梁配件，安裝 支座，橋梁預鋪道硝，捆扎腳手板。 檢查落實橋墩

51、臺中線、支座十字線是否已經(jīng)劃在墩臺和支承墊石 頂面上；檢查墊石頂面是否平整，錨栓孔位置、深度、大小是否符合 設計要求。 了解、掌握、檢查橋頭填土質量，并根據(jù)橋頭填土質量情況，制 定橋頭線路壓道方案及線路加固措施。 養(yǎng)護架橋機在組裝狀態(tài)下停留及運行地段的線路， 曲線外側不設 超高，軌距、水平、方向等全部符合線路養(yǎng)護作業(yè)標準。 (2)橋頭線路壓道及加固 一般情況下采用單機壓道。特殊情況，采用自行組裝超重車壓道。 超重壓道車軸重不小于架橋機最大軸重的 1.1倍。 前方壓上橋臺1m以上，后方壓到大軸重最遠停留處 50m壓道 速度1?3km/h,最大不超過5km/h。 對大軸重經(jīng)常停留地

52、段、橋臺尾與路基銜接處，放慢速度增加壓 道次數(shù)。壓道次數(shù)壓到無顯著下沉，最后三個往返的左右偏差不大于 2mm總下沉量不大于 5mm 為了保證架橋機軸重能均勻地分布到路基面上，使左右股下降均 勻，采取線路加固措施，保證架梁作業(yè)安全。 橋頭線路加固根據(jù)現(xiàn)場實際情況，采取單穿和對穿枕木方式加 固。所有加固枕木均保持水平，和軌底密貼，正線枕木和單穿枕 木用道硝搗固密實。 2)橋梁運輸及架設 (1)橋梁裝載運輸 我標簡支T梁甲供，全線貫通后運梁車裝運至架橋機，按小里 程至大里程順序采用架橋機架設。 橋梁在存梁場采用兩臺龍門吊裝車，利用專用運梁車跨裝運輸。 橋梁裝載采用專用橋梁轉向架。橋梁

53、工地運輸時，設專人押運，車組 之間安裝車鉤緩沖停止器。防止運輸過程中橋梁發(fā)生串動。 (2)架橋機進場對位、伸大臂、立 0#柱 架橋機自行到達橋臺后，進行對位，伸大臂，立 0#柱，使架橋 機大臂成簡支狀態(tài)。 (3)倒裝橋梁 1#車對位的同時，選在離橋頭 300?400m的直線段立倒裝龍門 架，機車推送梁車到龍門架下，將梁吊起，退出梁車， 2蚱進入龍門 架對位，將橋梁倒裝在2#車上。 (4)喂梁、捆梁、吊梁 2#車載梁運行至橋頭與1#車聯(lián)掛，1#車拖拉機構將梁喂進架橋 機內，架橋機1#吊梁小車將梁前端吊起前行，當橋梁后端到達 2#吊 梁小車位置時，2#吊梁小車將橋梁后端吊起。1#、2

54、#吊梁小車吊梁前 行至架設位置。 (5)橋梁落位、調整支座 橋梁架設時，當落梁至墩臺頂一定距離時，利用吊梁小車橫移機 構將橋梁橫移到架設位置，按設計梁端線、支座十字線，落梁調整支 座。橋梁就位后，檢查其縱、橫向偏差和支座安裝誤差不超過規(guī)定。 (6)橋梁焊接、鋪設橋面軌道 兩片梁全部就位，確認質量合格后，鋪設橋面軌道，開始焊接橋 梁聯(lián)結板，先焊連梁端及跨中的三個橫隔板，其余中間隔板臨時連接。 (7)錨栓孔灌注及橋梁橫向張拉 橋梁橫向聯(lián)結板焊接完成后，進行支座錨栓孔及橋梁聯(lián)結板的混 凝土灌注，開始橋梁橫向聯(lián)接，聯(lián)接式先穿預應力鋼筋，然后扣上螺 母，以保證架梁時的穩(wěn)定性，其后再進行預應力

55、鋼筋張拉及錨固。 5.3.4 支座安裝、現(xiàn)澆濕接縫 5.3.4.1 支座安裝 架橋機將T梁吊落到一定高度時，在支座上安裝澆筑袋和錨栓。 T梁高度調整好后，調整錨栓的垂直度和螺帽位置。向錨栓孔內澆筑 環(huán)氧樹脂，待環(huán)氧樹脂硬化達到設計強度后撤出頂梁千斤頂。 5.3.4.2 濕接縫施工 調整接頭部位鋼筋對接焊牢，搭設鋼模板，鑿毛清理接頭處硅表 面，依次進行現(xiàn)澆接頭、濕接縫硅灌注。灌注和搗固與預制 T梁頂板 灌注同樣標準，以保證現(xiàn)澆硅的設計厚度。硅灌注完畢后及時進行養(yǎng) 護。 5.3.5 框架橋 對中心線和方向、高程進行復核測量，符合要求后采用挖掘機開 挖，人工配合進行清土。開挖到設計標

56、高后，進行地基承載力檢驗， 符合設計要求后，進行基礎墊層施工?；娱_挖墊層施工完成后盡快 進行基礎施工。 基礎鋼筋在車間加工現(xiàn)場綁扎，組合鋼模板拼裝。模板檢驗合格 后澆注基礎混凝土，插入式振搗器搗固，混凝土養(yǎng)生采用草袋覆蓋灑 水養(yǎng)護。 框架主體采用采用組合大型模板（＞ 2m2） 一次拼裝到變截面處， 整體澆注混凝土；框架頂板采用碗扣式滿堂紅支架現(xiàn)澆施工， 利用頂、 底托進行高度調整，頂托上鋪裝縱橫方木，方木上鋪裝大型鋼模板， 綁扎鋼筋，安裝預埋件，檢查合格澆注混凝土。施工時滿堂支架在預 壓后，立模澆筑混凝土?；炷吝\輸車運輸，泵送入模，分層澆筑成 型。 混凝土澆筑前，對模板、鋼筋及預埋件

57、進行檢查，并做好記錄， 經(jīng)監(jiān)理工程師認可后進行混凝土的澆筑?；炷敛捎冒韬险炯邪?制，拌和運輸車配合混凝土輸送泵澆筑。入模前檢查混凝土的均勻性 和坍落度，澆筑混凝土時，分層、均勻、對稱進行，每層厚度不超過 30cmi混凝土振搗采用插入式振動器振搗，灌注時做到不欠搗、不漏 搗，插入式振動器深入下層5cm左右，振搗時避免撞擊模板及其它預 埋件 5.3.6 橋面系 5.3.6.1 人行道板 1)鋼筋加工與綁扎 嚴格按設計圖紙要求下料制作、綁扎，其質量標準要求同前。 扶手預制件，因斷面小并有預留立柱孔，運輸和安裝中易造成開 裂，原有的兩根鋼筋無法保證構件強度， 因此在施工中增加兩根補強 鋼

58、筋，可保證構件多次翻轉和吊運。 2)模板安裝 (1)模板安裝前，先涂上脫模劑，再按設計圖紙要求組裝模板。 (2)遮板的模板按遮板的安裝放置狀態(tài)安裝，外露混凝土與鋼 模板直接接觸，可保證外露混凝土棱角分明，輪廓清晰；蓋板也按其 放置狀態(tài)安裝模板，每套模板須放在鋼板平臺上，保證蓋板底部的平 整光滑；扶手模板翻過來安裝使扶手上表面與鋼模直接接觸， 保證上 表面的光滑、圓順。 (3)模板安裝完畢后，應對其密封性進行有效控制，防止預制 件漏漿、砂面、流水線等質量通病。 3)混凝土灌筑 (1)混凝土采用攪拌機集中拌合，并嚴格按施工配合比施工。 (2)混凝土運輸采用手推車或翻車運送至灌筑處，

59、再用鐵鍬入 模。 (3)針對遮板、蓋板、欄桿預制件，分別采用振動棒、平板振 動器、小振動棒進行振搗。并嚴執(zhí)行混凝土搗固工藝，確?；炷临| 量。 (4)灌筑蓋板混凝土時，其頂面要進行第二次趕光、抹平，底 板要放置水平，有利于安裝的質量，確保外形美觀。 4)拆模、養(yǎng)護、修補 (1)混凝土灌筑完畢后應及時覆蓋并加強灑水養(yǎng)護。 (2)當混凝土強度達設計強度的 75姒上時方可拆除模板，拆 模時嚴禁生拉硬拽和用大錘猛敲， 防止小預制件開裂、掉角和模板變 形。 (3)拆模后應及時對外露混凝土面的局部空洞、氣泡、漏漿、 砂面進行修補和處理，鑿除其邊角的毛刺，尤其是扶手的上表面、須 用砂布進行打磨

60、處理，確保倒角及頂面的平順、圓滑。 (4)拆模后的預制件經(jīng)過修補處理后其外露混凝土如有質量通 病或影響美觀的，結構外形尺寸不符合要求的應作為廢品處理。 5)成品的堆放及吊運 成品預制件當其混凝土強度達設計強度 75%U上時，方可進行搬 運和吊裝，堆放應與地面隔離，具堆放高度應根據(jù)成品預制件及墊層 的承載力和穩(wěn)定性來確定，在吊運過程中應綁扎牢固，預制件與裝運 設施、綁扎器材間的接觸磨擦處，應加襯墊保護，防止損傷預制件。 每批預制件應有生產(chǎn)編號，每孔梁所用預制件應整組編號。 不合格的成品預制件應另行堆放，并應有明顯標記。 6)預制件的安裝 (1)橋面系安裝施工的總體要求：橫平豎直，防

61、撞墻、欄桿、 扶手、蓋板要平、順、直、色澤一致、外形美觀。 (2)安裝的總體順序：遮板-立柱-扶手一隔柱一蓋板 (3)遮板的安裝：先在安裝遮板處的橋面基層抹一層 2cm左右 厚的砂漿，根據(jù)設計位置掛上通線，然后將遮板吊裝至相應位置，調 整其高度至符合要求后將遮板上的預埋筋與豎墻 A預埋筋焊接成一 個整體。 (4)欄桿的安裝：先將立柱準確對位于遮板的梢口內，調整垂 直并用木楔固定，然后再安裝扶手，最后再安裝隔柱，待整孔梁安裝 完畢后用砂漿填充其預埋梢口。安裝時要保證欄桿的線型及高度。 (5)蓋板的安裝：安裝時蓋板下部須抄墊嚴實，不得形成翹板 現(xiàn)象，同時要嚴格控制蓋板頂面的標高(與遮板

62、頂面標高一致) ，蓋 板間的縫隙要均勻一致，使安裝好后的縫隙處在一條直線上， 蓋板間 錯臺不大于1mm特別是要防止蓋板在鋪設過程中形成的翹板現(xiàn)象。 5.3.6.2圍欄，吊籃，步行板支架 圍欄和吊籃均采用設計直徑的鋼筋在橋梁施工產(chǎn)地加工， 各項尺 寸必須符合設計及規(guī)范要求.并及時進行防銹處理. 安裝時將預埋的鋼筋除銹并制作的鋼筋按照設計尺寸牢固焊接 到預埋鋼筋上. 步行板支架的制作要求精度較高，制作時必須放大樣，流水線生 產(chǎn),統(tǒng)一下料，統(tǒng)一彎制，集中焊接. 安裝時由于預制梁預埋螺栓的偏差定位時必須掛線調整， 保證直 線順直，曲線圓順。 5.4施工技術措施 5.4.1 橋梁墩臺

63、沉降觀測及工藝控制技術措施 5.4.1.1 地質條件判定與核實 1）明挖基坑地質條件判定與核實 工程地質相似比較法：判定其條件是否滿足設計要求 . 承載力判定法：判別承載力是否滿足設計要求。 2）鉆孔樁地質條件判定與核實 補充鉆孔勘探法。 5.4.1.2 樁基礎沉降控制的施工措施 在準確探明地質的條件下，采取以下施工措施控制沉降： 鉆孔樁要支承于可靠的持力層內。 鉆孔樁成孔采用懸浮力強、比重較小的高性能泥漿，機械排渣和 清孔，減小孔底沉渣厚度和孔壁泥皮厚度。 縮短空孔時間，及時灌注樁身混凝土。對成樁質量進行檢測。 在正式施工前，進行試樁。 5.4.1.3 橋梁基底沉降

64、觀測及評估 1）測試數(shù)據(jù)的取得 在橋梁墩臺上布設測點。測量體系的設置考慮各個施工階段和運 營期間的測試，以便獲取更多的數(shù)據(jù)，校核測試結果。儀器采用精密 水準儀，測量控制精度為1mm 2）觀測數(shù)據(jù)的分析 在施工過程中，對墩頂?shù)挠^測主要是提供架梁后的墩臺和基礎的 沉降觀測數(shù)據(jù)，根據(jù)觀測的數(shù)據(jù)繪制時間和沉降曲線。 根據(jù)曲線預測 將來的沉降結果和實際測量結果比較，判定預測的可靠性和沉降是否 趨于穩(wěn)定。 5.4.2 保證橋梁質量采取的工藝技術措施 1）鉆孔灌注樁 開工前進行定位復測，安設護樁，放置水準基點，施工期及時測 量孔位和孔深，及時調整鉆機位置。鉆機平臺穩(wěn)定，整體性能好，無 移動及

65、晃動現(xiàn)象，護筒埋設穩(wěn)固，孔口處用粘土夯實。 鉆孔過程中，做好進尺記錄，并嚴格控制孔內泥漿，有專人負責 檢測。通過不同地層時及時取樣與設計核對，發(fā)現(xiàn)與設計不相符時， 及時與監(jiān)理和設計單位聯(lián)系，采取處理措施。 孔樁水下硅灌注時有專人測量孔深和硅灌注深度，填寫硅灌注記 錄，認真計算導管埋入硅深度，以便于及時拆除導管。鉆孔樁使用沖 擊鉆鉆進施工時，不得影響鄰近已灌注硅的質量， 鄰近孔樁已灌注硅 抗壓強度達到2.5MPa以上方能鉆進施工。成樁后，檢測每根樁的樁 身質量和樁底沉渣厚度，并進行后壓漿處理，以提高單樁承載力，控 制樁的沉降。 2）承臺及明挖基礎 對于一般結構體積的承臺、明挖及挖井基礎采

66、取一次性澆筑， 體 積較大的結構根據(jù)溫升計算結果及現(xiàn)場混凝土攪拌、運輸能力條件， 確定采取一次性整體澆筑或分層二次澆筑。采用分層連續(xù)澆注混凝 土，每層控制在30cm左右，澆注時視情況設置溜梢、串筒或泵送， 自由下落高度不大于2m 大體積混凝土結構降溫、控溫等措施：優(yōu)化配合比，采取“雙摻 技術、內降外?！钡氖┕すに?，減少水化熱的峰值及控制結構的內外 溫差，杜絕有害裂縫的產(chǎn)生。 根據(jù)施工條件對施工階段大體積硅澆注塊體的溫度、溫度應力及 整澆長度進行檢算，確定各項溫度指標和制定詳細的溫度監(jiān)測方法、 冷卻措施和養(yǎng)護措施。 用電子測溫儀進行溫度測量監(jiān)控。 炎熱季節(jié)施工時，對骨料進行遮蓋防曬，在使用前用冷水沖洗砂 石料，強制降溫。拌合前用冷水沖洗配料機和攪拌機，輸送前沖洗輸 送泵，輸送時用草袋覆蓋泵管，防止日照高溫。 3）墩臺 模板安裝采取“防、堵”技術，保證模板接縫嚴密，不漏漿，整 體吊裝時，其高度視吊裝能力并結合墩臺分段高度而定， 并有足夠的 整體性及剛度。墩臺混凝土施工采用地泵時，其腳手架、人行道不與 模板、支架相聯(lián)結，支撐支于可靠的地基上。 灌注混凝土時，經(jīng)常檢查模板、鋼筋