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任 務 書
院（系）： 專業(yè)：
班 級： 學生： 學號：
一、畢業(yè)論文課題 滑蓋手機底殼的注塑模設計
二、畢業(yè)論文工作自 20xx 年 3 月 12 日起至 20xx 年 6 月 15 日止
三、畢業(yè)設計進行地點 學校
四、畢業(yè)設計的內容要求
(一) 設計之原始數(shù)據(jù)：
原始資料：滑蓋手機底殼實物一個
(二) 設計計算及說明部分內容：
1.計算內容與方案確定：
（1）成形零件設計：動、定模型腔尺寸的計算和布置。
（2）注塑機的選擇
（3）結構系統(tǒng)設計計算：頂出機構、抽芯機構、冷卻、澆注、排氣系統(tǒng)等尺寸的計算與布置。
（4）強度設計和結構草圖設計：各部件的強度校核。
2. 設計內容：
（1）Pro/E環(huán)境下進行產品的模具設計；
（2）注射模裝配圖一張以上（0#計算機圖）；
（3）各組成零件的零件圖（1#或2#計算機圖）；
（4）編寫設計（論文）說明書（不少于2.0萬字，全部用計算機輸出）；
（5）綜述文獻（要求書寫一篇6000～8000字的與畢業(yè)設計內容相關的綜述文章）
(三) 主要參考資料
1、《塑料注射模具設計實用手冊》，航空工業(yè)出版社。
2、模具實用技術叢書編委會《塑料模具設計制造與應用實例》，機械工業(yè)出版社 2002.7
3、伍先明確、王群等，《塑料模具設計指》導，國防工業(yè)出版社。2006.5
4、鄒繼強,《塑料模具設計參考資料匯編》 清華大學出版社2005.9
5、模具實用技術叢書編委會《模具材料與使用壽命》，機械工業(yè)出版社 2000.4
6、《材料力學》，高等教育出版社。
7、顏智偉,《塑料模具設計與機構設計》,國防工業(yè)出版社,2005.8
8、《塑料模具設計手冊》編寫組, 《塑料模具設計手冊》
9、阮鋒等，Pro/ENGINEER2001模具設計與制造實用教程，機械工業(yè)出版社。
10、《Pro/ENGINEER Wildfire模具設計實例教程精解》，機械工業(yè)出版社。
11、《實戰(zhàn)Pro/ENGINEER2001模具設計》，中國鐵道出版社。
12、何滿才 《模具設計與加工MasterCAM9.0實例詳解》，人民郵電出版社。2006.0
(四)附屬專題
1、專題外文翻譯
檢索與閱讀與設計題目相關的外文資料，并書面翻譯4篇（并不少于5000字）的外文資料。
指導教師
接受論文任務開始執(zhí)行日期 20xx 年 3 月 12 日
學生簽名
2. 基于注塑模具鋼研磨和拋光工序的自動化表面處理
摘要
本文研究了注塑模具鋼自動研磨與球面拋光加工工序的可能性，這種注塑模具鋼PDS5的塑性曲面是在數(shù)控加工中心完成的。這項研究已經完成了磨削刀架的設計與制造。 最佳表面研磨參數(shù)是在鋼鐵PDS5 的加工中心測定的。對于PDS5注塑模具鋼的最佳球面研磨參數(shù)是以下一系列的組合：研磨材料的磨料為粉紅氧化鋁，進給量500毫米/分鐘，磨削深度20微米，磨削轉速為18000RPM。用優(yōu)化的參數(shù)進行表面研磨，表面粗糙度Ra值可由大約1.60微米改善至0.35微米。 用球拋光工藝和參數(shù)優(yōu)化拋光，可以進一步改善表面粗糙度Ra值從0.343微米至0.06微米左右。在模具內部曲面的測試部分，用最佳參數(shù)的表面研磨、拋光，曲面表面粗糙度就可以提高約2.15微米到0 0.07微米。
關鍵詞: 自動化表面處理 拋光 磨削加工 表面粗糙度 田口方法
一、引言
塑膠工程材料由于其重要特點,如耐化學腐蝕性、低密度、易于制造,并已日漸取代金屬部件在工業(yè)中廣泛應用。 注塑成型對于塑料制品是一個重要工藝。注塑模具的表面質量是設計的本質要求,因為它直接影響了塑膠產品的外觀和性能。 加工工藝如球面研磨、拋光常用于改善表面光潔度。
研磨工具(輪子)的安裝已廣泛用于傳統(tǒng)模具的制造產業(yè)。自動化表面研磨加工工具的幾何模型將介紹。自動化表面處理的球磨研磨工具將得到示范和開發(fā)。 磨削速度, 磨削深度，進給速率和砂輪尺寸、研磨材料特性（如磨料粒度大?。┦乔蛐窝心スに囍兄饕膮?shù)，如圖1（球面研磨過程示意圖）所示。注塑模具鋼的球面研磨最優(yōu)化參數(shù)目前尚未在文獻得到確切的依據(jù)。
步距
研磨高度
球磨研磨
進給速度
工作臺
圖1 球面研磨過程示意圖
進給
研磨球
工作臺
研磨深度
研磨表面
近年來 ，已經進行了一些研究，確定了球面拋光工藝的最優(yōu)參數(shù)(圖2) （球面拋光過程示意圖）。 比如，人們發(fā)現(xiàn), 用碳化鎢球滾壓的方法可以使工件表面的塑性變形減少,從而改善表面粗糙度、表面硬度、抗疲勞強度。 拋光的工藝的過程是由加工中心和車床共同完成的。對表面粗糙度有重大影響的拋光工藝主要參數(shù)，主要是球或滾子材料，拋光力， 進給速率,拋光速度,潤滑、拋光率及其他因素等。注塑模具鋼PDS5的表面拋光的參數(shù)優(yōu)化，分別結合了油脂潤滑劑，碳化鎢球,拋光速度200毫米/分鐘,拋光力300牛，40微米的進給量。采用最佳參數(shù)進行表面研磨和球面拋光的深度為2.5微米。 通過拋光工藝，表面粗糙度可以改善大致為40％至90％。
圖2 球面拋光過程示意圖
此項目研究的目的是，發(fā)展注塑模具鋼的球形研磨和球面拋光工序，這種注塑模具鋼的曲面實在加工中心完成的。表面光潔度的球研磨與球拋光的自動化流程工序，如圖3所示。 我們開始自行設計和制造的球面研磨工具及加工中心的對刀裝置。利用田口正交法，確定了表面球研磨最佳參數(shù)。選擇為田口L18型矩陣實驗相應的四個因素和三個層次。 用最佳參數(shù)進行表面球研磨則適用于一個曲面表面光潔度要求較高的注塑模具。 為了改善表面粗糙, 利用最佳球面拋光工藝參數(shù)，再進行對表層打磨。
PDS試樣的設計與制造
選擇最佳矩陣實驗因子
確定最佳參數(shù)
實施實驗
分析并確定最佳因子
進行表面拋光
應用最佳參數(shù)加工曲面
測量試樣的表面粗糙度
球研磨和拋光裝置的設計與制造
圖3自動球面研磨與拋光工序的流程圖
二、球研磨的設計和對準裝置
實施過程中可能出現(xiàn)的曲面的球研磨,研磨球的中心應和加工中心的Z軸相一致。 球面研磨工具的安裝及調整裝置的設計，如圖4（球面研磨工具及其調整裝置）所示。電動磨床展開了兩個具有可調支撐螺絲的刀架。磨床中心正好與具有輔助作用的圓錐槽線配合。 擁有磨床的球接軌,當兩個可調支撐螺絲被收緊時，其后的對準部件就可以拆除。研磨球中心坐標偏差約為5微米, 這是衡量一個數(shù)控坐標測量機性能的重要標準。 機床的機械振動力是被螺旋彈簧所吸收。球形研磨球和拋光工具的安裝，如圖5（a. 球面研磨工具的圖片. b.球拋光工具的圖片）所示。為使球面磨削加工和拋光加工的進行，主軸通過球鎖機制而被鎖定。
模柄
彈簧
工具可調支撐
緊固螺釘
磨球
自動研磨
磨球組件
圖4 球面研磨工具及其調整裝置
圖5 a. 球面研磨工具的圖片. b.球拋光工具的圖片
三、矩陣實驗的規(guī)劃
3.1田口正交表
利用矩陣實驗田口正交法，可以確定參數(shù)的有影響程度。 為了配合上述球面研磨參數(shù)，該材料磨料的研磨球(直徑10毫米),進給速率，研磨深度,在次研究中電氣磨床被假定為四個因素，指定為從A到D（見表1實驗因素和水平）。三個層次的因素涵蓋了不同的范圍特征,并用了數(shù)字1、2、3標明。挑選三類磨料,即碳化硅,白色氧化鋁,粉紅氧化鋁來研究. 這三個數(shù)值的大小取決于每個因素實驗結果。選定L18型正交矩陣進行實驗，進而研究四——三級因素的球形研磨過程。
表1實驗因素和水平
因素
水平
1
2
3
A.
碳化硅
白色氧化鋁
粉紅氧化鋁
B.
50
100
200
C.研磨深度（μm）
20
50
80
D.
12000
18000
24000
3.2數(shù)據(jù)分析的界定
工程設計問題,可以分為較小而好的類型,象征性最好類型,大而好類型，目標取向類型等。 信噪比(S/N)的比值，常作為目標函數(shù)來優(yōu)化產品或者工藝設計。 被加工面的表面粗糙度值經過適當?shù)亟M合磨削參數(shù)，應小于原來的未加工表面。 因此,球面研磨過程屬于工程問題中的小而好類型。這里的信噪比（S/N）,η,按下列公式定義:
η =?10 log 平方等于質量特性
=?10 log （1）
這里，
y——不同噪聲條件下所觀察的質量特性
n——實驗次數(shù)
從每個L18型正交實驗得到的信噪比（S/N）數(shù)據(jù)，經計算后，運用差異分析技術(變異)和殲比檢驗來測定每一個主要的因素。 優(yōu)化小而好類型的工程問題問題更是盡量使η最大而定。各級η選擇的最大化將對最終的η因素有重大影響。 最優(yōu)條件可視研磨球而待定。
四、實驗工作和結果
這項研究使用的材料是PDS5工具鋼(相當于艾西塑膠模具)， 它常用于大型注塑模具產品在國內汽車零件領域和國內設備。 該材料的硬度約HRC33(HS46)。 具體好處之一是, 由于其特殊的熱處理前處理，模具可直接用于未經進一步加工工序而對這一材料進行加工。式樣的設計和制造,應使它們可以安裝在底盤，來測量相應的反力。 PDS5試樣的加工完畢后，裝在大底盤上在三坐標加工中心進行了銑削，這種加工中心是由鋼鐵公司所生產(中壓型三號),配備了FANUC-18M公司的數(shù)控控制器(0.99型)。用hommelwerket4000設備來測量前機加工前表面的粗糙度,使其可達到1.6微米。 圖6試驗顯示了球面磨削加工工藝的設置。 一個由Renishaw公司生產的視頻觸摸觸發(fā)探頭，安裝在加工中心上，來測量和確定和原始式樣的協(xié)調。 數(shù)控代碼所需要的磨球路徑由PowerMILL軟件產。這些代碼經過RS232串口界面，可以傳送到裝有控制器的數(shù)控加工中心上。
加工中心
數(shù)控機床
電腦
圖6
完成了L18型矩陣實驗后，表2 （PDS5試樣光滑表層的粗糙度）總結了光滑表面的粗糙度RA值，計算了每一個L18型矩陣實驗的信噪比（S/N）,從而用于方程（1）。通過表2提供的各個數(shù)值，可以得到四種不同程度因素的平均信噪比（S/N），在圖7中已用圖表顯示。
表2 PDS5試樣光滑表層的粗糙度
實驗
序號
A
B
C
D
S/N(η(dB))
Mean
1
1
1
1
1
0.35
0.35
0.35
9.119
0.350
2
1
2
2
2
0.37
0.36
0.38
8.634
0.370
3
1
3
3
3
0.41
0.44
0.40
7.597
0.417
4
2
1
2
3
0.63
0.65
0.64
3.876
0.640
5
2
2
3
1
0.73
0.77
0.78
2.380
0.760
6
2
3
1
2
0.45
0.42
0.39
7.530
0.420
7
3
1
3
2
0.34
0.31
0.32
9.801
0.323
8
3
2
1
3
0.27
0.25
0.28
11.471
0.267
9
3
3
2
1
0.32
0.32
0.32
9.897
0.320
10
1
1
2
2
0.35
0.39
0.40
8.390
0.380
11
1
2
3
3
0.41
0.50
0.43
6.968
0.447
12
1
3
1
1
0.40
0.39
0.42
7.883
0.403
13
2
1
1
3
0.33
0.34
0.31
9.712
0.327
14
2
2
2
1
0.48
0.50
0.47
6.312
0.483
15
2
3
3
2
0.57
0.61
0.53
4.868
0.570
16
3
1
3
1
0.59
0.55
0.54
5.030
0.560
17
3
2
1
2
0.36
0.36
0.35
8.954
0.357
18
3
3
2
3
0.57
0.53
0.53
5.293
0.543
控制因素
信噪比
圖7 控制影響因素
球面研磨工藝的目標，就是通過確定每一種因子的最佳優(yōu)化程度值，來使試樣光滑表層的表面粗糙度值達到最小。因為? log是一個減函數(shù)，我們應當使信噪比（S/N）達到最大。因此，我們能夠確定每一種因子的最優(yōu)程度使得η的值達到最大。因此基于這個點陣式實驗的最優(yōu)轉速應該是18000RPM，如表3（優(yōu)化組合球面研磨參數(shù)）所示。
表3 優(yōu)化組合球面研磨參數(shù)
因素
水平
白色氧化鋁
50mm/min
20μm
18000rpm
從田口矩陣實驗獲得的球面研磨優(yōu)化參數(shù)，適用于曲面光滑的模具，從而改善表面的粗糙度。選擇香水瓶為一個測試載體。對于被測物體的模具數(shù)控加工中心，由PowerMILL軟件來模擬測試。經過精銑，通過使用從田口矩陣實驗獲得的球面研磨優(yōu)化參數(shù)，模具表面進一步光滑。緊接著,使用打磨拋光的最佳參數(shù)，來對光滑曲面進行拋光工藝，進一步改善了被測物體的表面粗糙度。(見圖 9)。模具內部的表面粗糙度用hommelwerket4000設備來測量。模具內部的表面粗糙度RA的平均值為2.15微米，光滑表面粗糙度RA的平均值為0.45微米，拋光表面粗糙度RA的平均值為0.07微米。被測物體的光滑表面的粗糙度改善了：(2.15-0.45)/2.15=79.1％，拋光表面的粗糙度改善了：(2.15-0.07)/2.15=96.7％。
拋光表面
Ra=0.07μm
內部表面
Ra=2.15μm
光滑表面
Ra=0.45μm
圖8 被測物體表面粗糙度
五、結論
在這項工作中,對注塑模具的曲面進行了自動球面研磨與球面拋光加工，并將其工藝最佳參數(shù)成功地運用到加工中心上。 設計和制造了球面研磨裝置(及其對準組件)。通過實施田口L18型矩陣進行實驗，確定了球面研磨的最佳參數(shù)。對于PDS5注塑模具鋼的最佳球面研磨參數(shù)是以下一系列的組合：材料的磨料為粉紅氧化鋁，進給量料500毫米/分鐘，磨削深度20微米，轉速為18000RPM。通過使用最佳球面研磨參數(shù)，試樣的表面粗糙度Ra值從約1.6微米提高到0.35微米。應用最優(yōu)化表面磨削參數(shù)和最佳拋光參數(shù)，來加工模具的內部光滑曲面，可使模具內部的光滑表面改善79.1％，拋光表面改善96.7％。
鳴謝
作者感謝中國國家科學理事會對本次研究的支持, NSC 89-2212-E-011-059。
原文： Chao-Chang A. Chen · Wen-Tu Li ， Based on the injection mold steel grinding and polishing processes automated surface treatment ， Shiou FJ, Chen CH (2003) Determination of optimal ball-burnishingparameters for plastic injection molding steel. Int J Adv Manuf Technol
1. 模具熱處理及其導向平行設計
摘要：
在一系列方式中，傳統(tǒng)模具設計方法存在許多缺點。眾所周知,熱處理對模具起著非常重要的作用。為了克服模具熱處理工藝存在的缺點，一種新的模具熱處理工藝并行設計方法已經被開發(fā)出來了。熱處理CAD/CAE技術是集成了并行環(huán)境和有關模型而建立的。這些調查研究可以顯著提高效率，降低成本，并保證產品質量達到R和D級。
關鍵詞：模具設計；熱處理；模具
傳統(tǒng)模具設計主要是依照自身實踐經驗或依照部分實踐經驗，而不是制造工藝。在設計完成之前，模具方案通常要被一次又一次的改進，于是有些缺點便出現(xiàn)，例如開發(fā)時期長，成本高和實際效果不明顯。由于對精確性、使用壽命、開發(fā)期和費用的嚴格要求，先進的模具要求設計和制造得十分完善。因此越來越先進的技術和創(chuàng)新方法被應用其中，例如并行工程、敏捷制造業(yè)、虛擬制造業(yè)同合作設計等。模具的熱處理與模具設計，制造和裝配同樣重要。因為它對模具的制造裝配和使用壽命又及其重要的影響。模具設計與制造發(fā)展十分迅速，但是熱處理發(fā)展卻嚴重滯后它們。隨著模具工業(yè)的發(fā)展，熱處理必須保證模具有良好的制造裝配和磨損耐熱性能。不切實際的熱處理將導致模具材料過硬或過軟，同時影響模具裝配性能。傳統(tǒng)的熱處理工藝是按照設計師提出的方法和特性制作出來的。這樣會使模具設計師和熱處理工藝師意見產生分歧，而模具設計師卻不能充分地了解熱處理工藝和材料的性能，相反熱處理工藝師卻很少了解模具的使用環(huán)境和設計思路。這些分歧將在很大程度上影響模具的發(fā)展。因此，如果把熱處理工藝設計放在設計階段之前，則縮短開發(fā)周期，減少花費和保證質量等目標將會被考慮，而且從串行到并行的發(fā)展模式也將會實現(xiàn)。并行工程是以計算機集成系統(tǒng)作為載體，在開始以后，每個階段和因素都被看作如制造、熱處理、性能等等，以避免出現(xiàn)錯誤。并行模式已經摒除了串行模式的缺陷，由此帶來了一場對串行模式的革命。在當前的工作中，熱處理被集成到了模具開發(fā)的并行環(huán)境中，同時也正在進行這種系統(tǒng)性和深入性究。
1.熱處理下的并行環(huán)境
并行模式與串行模式存在根本的不同（見圖1）。對于串行模式，設計者大多考慮的是模具的結構與功能，但很難考慮相關的工藝，以致前者的錯誤很容易蔓延到后面。與此同時，設計本門很少與裝配，預算會計和銷售部門溝通。這些問題當然會影響模具的開發(fā)進度和市場前景。然而在并行模式中，不但以上部門關系聯(lián)系密切，所有參加模具開發(fā)的部門都與買家有密切的交流。這有助于協(xié)調各部門消除矛盾，提高工作效率，同時降低成本。
(a)
(b)
(a)串行模式 （b）并行模式
圖1.基于摸具開發(fā)的串行工程與并行工程系統(tǒng)框架示意圖
并行環(huán)境下的熱處理工藝不是在方案和工件確定以后，而是在模具設計的時候制定出來的。這樣的話，將有利于優(yōu)化熱處理工藝，充分利用材料。
2.模具熱處理CAD/CAE一體化
從圖2中可以看出，熱處理工藝的設計與模擬是一體化模式的核心。在信息輸入產品模塊中后，經熱處理工藝過程產生的熱處理CAD和熱處理CAE模塊將對于零件圖，熱處理以后模擬溫度場的微觀結構分析和可能出現(xiàn)的缺陷（例如過熱，燒傷）自動劃分網絡，如果優(yōu)化是根據(jù)立體視覺技術的結果重新出現(xiàn)，則這項熱處理工藝已經被審核。
而且工具與夾具的CAD和CAE也集成于這種系統(tǒng)中
圖2.并行工程熱處理CAD/CAE一體化系統(tǒng)框架示意圖
以并行工程為基礎的集成模式可以與其它類似模式共享信息。這樣使熱處理工藝得到優(yōu)化，并確保改工藝準確。
2.1采用三維模型和立體視覺技術的熱處理
在形成模具的基礎上，材料，結構和尺寸的問題能通過熱處理三維模型盡快發(fā)現(xiàn)出來。在熱處理過程中，模具加熱條件和相變條件是切合實際的，因為通過計算相變熱力、相變動力、相應力、熱應力、傳熱速度、流體動力等已經取得重要突破。例如，能進行局部復雜表面和不對稱模具的三維熱傳導模型計算，和能進行微觀結構轉變的MARC軟件模型。計算機能夠在任何時間提交溫度，微觀結構和應力的信息，并通過連接溫度場微觀結構領域和力場來顯示三維形式的全部改變過程。如果再加上這種特性，則各部分性能都能通過計算機預見。
2.2熱處理工藝設計
由于對強度和硬度，表面粗糙度和模具熱處理變形的特殊要求，淬火介質的種類、淬火溫度、回火溫度和時間等參數(shù)特性必須經過適當?shù)倪x擇，以及是否使用表面淬火或化學熱處理，這種特性必須準確的制定下來。自從計算機技術在最近幾十年迅速的發(fā)展，難以進行大型計算已經成為過去。通過模擬和仔細考慮熱處理特性，熱處理后的成本和所須時間，這些都并不難優(yōu)化熱處理工藝。
2.3熱處理數(shù)據(jù)庫
熱處理數(shù)據(jù)庫在圖3中描述。數(shù)據(jù)庫是制定熱處理工藝的基礎。一般來說，熱處理數(shù)據(jù)庫分為材料數(shù)據(jù)庫和工藝數(shù)據(jù)庫。通過材料和工藝來預測特性已成為一種必然的趨勢。盡管很難建立一個特性數(shù)據(jù)庫，但通過一系列的測試來建立數(shù)據(jù)庫是必要的。材料數(shù)據(jù)庫包括材料牌號、化學成分、性能和國內外同級別目錄表。工藝數(shù)據(jù)庫包括熱處理標準、種類、保溫時間和冷卻溫度。基于數(shù)據(jù)庫，熱處理工藝可以通過推理規(guī)則創(chuàng)造出來
。
圖3.熱處理數(shù)據(jù)庫
2.4熱處理工具和設備
在熱處理工藝確定以后，工具及設備CAD/CAE系統(tǒng)傳送設計和制造的數(shù)值信息來控制裝置。通過快速模具成型，可靠的工具和夾具都能被確定。整個程序通過網絡傳送，不存在任何人為干擾。
3.關鍵技術
3.1溫度，微觀結構，應力和特性的聯(lián)系
熱處理程序是一個溫度，微觀結構和應力互相作用的程序。三方面都能影響材料特性（見圖4）。在加熱和冷卻期間，當微觀結構轉變時熱應力和相變遲早會出現(xiàn)。微觀結構溫度相變和溫度－微觀結構－應力特性相互影響。對相互作用的四個因素的調查已經取得很大的發(fā)展，但普通的數(shù)學模型還沒有建立。許多模型能很好的滿足測試結果，但不能投入到實踐當中。大部分模型的難點是用分析的方法處理的，同時數(shù)值方法也運用了，導致存在不準確的計算
。
圖4.熱處理工藝圖解
即使如此，把經驗方法與定性分析相比較，通過計算機來進行熱處理模擬取得了很大的進展。
3.2模型的建立和融合
在模具的開發(fā)過程中，涉及到設計、制造、熱處理、裝配、維修等。它們應該有自己的數(shù)據(jù)庫和模型。它們通過事物的內在聯(lián)系建立模型，互相串聯(lián)起來，盡管建立和運用動態(tài)推理機制，但其目的在于完成優(yōu)化設計。產品模型和其它模型的聯(lián)系已被建立。如果細小組織模型發(fā)生改變，則產品模型也將改變。事實上，它屬于數(shù)據(jù)庫與模具之間的聯(lián)系。當熱處理模型集成到系統(tǒng)以后，它已不再是一個孤立的單位，而是一個部分，同時在系統(tǒng)中接近其它模型。在搜查后，熱處理數(shù)據(jù)庫的計算和推理能力，熱處理程序都被幾何模型，模具制造模型和預算所限制，這是通行的。如果這種限制不服從，系統(tǒng)會發(fā)出解釋性的警告。
所用設計的細小組織都是通過互連網連接的。
3.3各部分之間的管理和協(xié)調
復雜的模具需要其中各項目組之間密切合作。因為考慮到模具的開發(fā)，各部分都存在缺點，它必須得到管理和協(xié)調。首先，各項目組應該確定其本身的控制條件和資源要求，同時了解不同環(huán)境下的工作程序，以避免發(fā)生沖突。其次，要提出開發(fā)計劃和建立監(jiān)控機制。如果開發(fā)受到限制則可逐步排除。
敏捷管理和協(xié)調有助于交流信息，提高效率和減少材料。同時這有利于激發(fā)人的創(chuàng)造力，消除阻礙和制定出最好的方法。
4.總結
⑴熱處理CAD/CAE技術已被集成到模具并行設計中去，同時熱處理已被制成圖表，這有利于提高效率，較易發(fā)現(xiàn)問題并解決問題。
⑵模型的開發(fā)已在同一個平臺運行。在這個平臺中，當熱處理工藝制定出來后，設計人員可獲得相關信息和轉讓部分信息到其它設計部門。
⑶制定出正確的開發(fā)計劃并按時調整可以極大縮短開發(fā)周期和降低成本。
原文： 李雄、張鴻冰、阮雪榆、羅中華、張艷，模具熱處理及其導向平行設計[J]， 鋼鐵研究學報英文版，2006，13（1）:40-43，74
學號：
畢業(yè)設計說明書
滑蓋手機底殼的注塑模設計
The Injection Mold Design Of Slide Phone Pan
學院 專業(yè) 班級
學生 指導教師（職稱）
完成時間 20xx 年 03 月 12 日至 20xx 年 06 月 15 日
開題報告
題目
滑蓋手機底殼的注塑模設計
The Injection Mold Design Of Slide Phone Pan
院 （系）
專業(yè)
年級
學號
姓名
指導教師
20xx年 3 月 12日
畢業(yè)設計開題報告
題目
滑蓋手機底殼的注塑模設計
時間
本課題的目的意義
（含國內外的研究現(xiàn)狀分析）
畢業(yè)設計是整個教學環(huán)節(jié)的重要組成部分，是全面考核學生綜合運用所學的知識解決實際問題的能力。通過設計，可以使學生所學的基本理論、基本知識和基本技能在總結提高的基礎上加以綜合應用。同時也培養(yǎng)了學生分析問題、全面解決問題的能力。要求學生獨立完成設計內容，熟練運用計算機輔助軟件“Pro/E和MasterCAM”設計一套“滑蓋手機底”注塑模并進行仿真和模型加工。并發(fā)揮自己有創(chuàng)見的設計思想。搞好本次設計，可以達到如下方面目的：
1、樹立正確的設計思想，掌握工程設計的基本方法，加強對設計規(guī)范，設計規(guī)定，技術文件的理解和應用，提高查閱科技資料的能力，以便今后熟練的開展工作。
2、培養(yǎng)理論聯(lián)系實際的設計作風。辯證地綜合有關資料，判定合理的設計方案。
3、運用所學的知識，獨立解決設計中碰到的各種問題，通過設計、計算、繪圖、制表、技術數(shù)據(jù)處理、撰寫技術報告等專業(yè)技能的訓練，逐步掌握解決本專業(yè)工程技術文件及技術問題的處理方法和手段。
設計(論文)的基本條件
及設計(論文)依據(jù)
1、《塑料注射模具設計實用手冊》，航空工業(yè)出版社。
2、模具實用技術叢書編委會《塑料模具設計制造與應用實例》，機械工業(yè)出版社 2002.7
3、伍先明確、王群等，《塑料模具設計指》導，國防工業(yè)出版社。2006.5
4、鄒繼強,《塑料模具設計參考資料匯編》 清華大學出版社2005.9
5、模具實用技術叢書編委會《模具材料與使用壽命》，機械工業(yè)出版社 2000.4
6、《材料力學》，高等教育出版社。
7、顏智偉,《塑料模具設計與機構設計》,國防工業(yè)出版社,2005.8
8、《塑料模具設計手冊》編寫組, 《塑料模具設計手冊》
9、阮鋒等，Pro/ENGINEER2001模具設計與制造實用教程，機械工業(yè)出版社。
10、《Pro/ENGINEER Wildfire模具設計實例教程精解》，機械工業(yè)出版社。
11、《實戰(zhàn)Pro/ENGINEER2001模具設計》，中國鐵道出版社。
12、何滿才 《模具設計與加工MasterCAM9.0實例詳解》，人民郵電出版社。2006.0
本課題的主要內容、
重點解決的問題
主要內容：
一、分析產品的結構，初步確定模具結構
二、模具結構型式選擇及論證
1.對產品詳細的分析；2.對產品進行模具設計；
三、有關工藝參數(shù)的計算，設計圖紙，制造及加工工藝，說明書等
重點解決的問題：
1、 Pro/E環(huán)境下設計對象的模具設計
2、 模具結構型式選擇及論證
本課題欲達到的目的
或預期研究的結果
通過這次的設計，希望能使我們更好的掌握本專業(yè)的專業(yè)知識和技術，能更清楚模具設計要求和技巧，更明確模具加工與設計。同時也希望我們能更好的把書本的知識和實際操作融合在一起。為即將面臨的工作打下牢固的基礎。
計 劃 進 度
時 間
工 作 內 容
備 注
22/3～26/3
查閱、收集國內外與課題有關文獻資料15篇以上，并寫出6000～8000字的文獻綜述。
29/3～2/4
寫出設計開題報告與導師進行設計思想交流。
5/4～9/4
檢索與閱讀與設計題目相關的外文資料，并書面翻譯3000～5000漢字（附外文原文及出處）的外文資料；準備與本設計所用的工具書
12/4～16/4
畫出設計零件的2D及3D圖。初步確定設計方案，畫出草圖。
19/4～23/4
分析確定設計的最佳方案。
26/4～30/4
繪制模具總裝配圖和主要零件圖。編寫設計（論文）說明書
3/5～28/5
31/5～4/6
修改與完善、打印、裝訂、裝袋
7/6～10/6
答辯前準備，答辯
指
導
教
師
意
見
指導教師簽名：
年 月 日
專
業(yè)
教
研
室
意
見
教研室主任簽名：
年 月 日
4
文獻綜述
學院（系）
專 業(yè)
班 級
姓 名
學 號
有關注塑模具和手機外殼模具的文獻檢索
一、引言
模具是機械制造業(yè)中技術先進、影響深遠的重要工藝裝備,具有生產效率高、材料利用率高、制件質量優(yōu)良、工藝適應性好等特點,被廣泛應用于汽車、機械、航天、航空、輕工、電子、電器、儀表等行業(yè)。本次課題滑蓋手機底殼的注塑模設計。隨著塑料制品的廣泛應用，對塑料模具的需求日益增加，塑料模在國民經濟的重要性也日益突出。
二、注塑模具在國外的情況：
以“歐洲模展上的先進模具技術”的考察報告以基準來簡單介紹一下在EuroMold 2001 上展出的模具大部分為塑料模,許多模具巧妙的設計、高超的加工技術和卓越的質量令人贊嘆。例如, Sermo 、EN GEL 等公司展出了多零件、多色、多材料注射模, 回轉臺注射成型和帶分度板座的注射成型系統(tǒng)。利用這些模具和技術可實現(xiàn)同一模具中成型多種零件, 并且可實現(xiàn)多種顏色、多種材質塑料的注射成型。MHT 公司展出了1 模144 腔的高效瓶坯模具, 其特點不僅腔數(shù)多, 而且注射周期短, 生產效率高,該模具每小時可制造瓶坯達60 000 個。Solvay 公司展出了其表面涂層專利技術, 可使模具表面層硬度達1750～3400HV ,厚度為5μm ,大大提高了模具的耐磨性和使用壽命。塑料模制造技術中一個突出點就是鋁合金材料的應用,Corus 、Pechiney Rhenalu 等公司展出了其鋁合金材料及模具樣品。Corus 公司開發(fā)和生產了HO KO TOL 、WELDURAL 和GIAN TAL 3 個系列的鋁合金材料。展出的1 副用鋁合金制造的塑料模, 使用壽命已達30 萬次, 狀況依然完好。Pechiney Rhenalu 公司展出了4 個系列8 個等級的鋁合金材料,宣稱用其M1- 600 鋁材制造塑料模,壽命可達50 萬次以上。Synventive Molding Solutions 公司的動態(tài)進料技術是塑料模技術中的一個亮點, 這是一項控制熔融塑料在熱流道系統(tǒng)中流動的專利技術。所謂動態(tài)進料, 就是可為每個澆口分別設定注射時間、注射壓力等參數(shù), 根據(jù)這些設置進行注射, 可以獲得平衡的注射和最佳的質量保證。為實現(xiàn)上述目的,裝置內每個熱流道噴嘴有一個針閥, 用以調節(jié)塑料的流動。針閥可通過液壓驅動活塞動態(tài)地、無級地移動, 針閥的位置決定了注射的流量和壓力。在流道內有壓力傳感器, 可連續(xù)記錄流道內的壓力變化, 并將壓力曲線與預置的壓力曲線進行比較, 通過液壓系統(tǒng)控制針閥位置, 調整壓力至預先設定的值。動態(tài)進料技術的另一優(yōu)點, 就是允許使用可換模具, 即可使用一標準模具, 對于不同制件只要更換模芯, 而不必調整熱流道系統(tǒng)。這樣就可以減少使用的模具數(shù)。動態(tài)進料裝置也允許使用多模成型, 同時允許每個模具使用不同的模芯。對于單副模具, 即具有一個模芯和多個澆口時, 用戶可分別調節(jié)各個澆口的注射量、注射時間和壓力, 從而保證復雜注射零件的質量。
三、注塑模具在國內的情況：
塑料工業(yè)近20年來發(fā)展十分迅速，早在7年前塑料的年產量按體積計算已經超過鋼鐵和有色金屬年產量的總和，塑料制品在汽車、機電、儀表、航天航空等國家支柱產業(yè)及與人民日常生活相關的各個領域中得到了廣泛的應用。塑料制品成形的方法雖然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料成形模具產量中約半數(shù)以上是注塑模具。隨著塑料制品復雜程度和精度要求的提高以及生產周期的縮短，主要依靠經驗的傳統(tǒng)模具設計方法已不能適應市場的要求，在大型復雜和小型精密注射模具方面我國還需要從國外進口模具。
傳統(tǒng)的注塑成形仿真軟件基于制品的中心層模型。用戶首先要將薄壁塑料制品抽象成近似的平面和曲面，這些面被稱為中心層。在這些中心層上生成二維平面三角網格，利用這些二維平面三角網格進行有限元計算，并將最終的分析結果在中面上顯示。而注塑產品模型多采用三維實體模型，由于兩者模型的不一致，二次建模不可避免。但由于注塑產品的形狀復雜多樣、千變萬化，從三維實體中抽象出中心層面是一件十分困難的工作，提取過程非常繁瑣費時，因此設計人員對仿真軟件有畏難情緒，這已成為注塑成形仿真軟件推廣應用的瓶頸。
HSCAE 3D 主要是接受三維實體/ 表面模型的STL 文件格式?，F(xiàn)在主流的CAD/CAM 系統(tǒng)，如UG、Pro/ENGINEER、CATIA 和SolidWorks 等，均可輸出質量較高的STL 格式文件。這就是說，用戶可借助任何商品化的CAD/CAE 系統(tǒng)生成所需制品的三維幾何模型的STL 格式文件，HSCAE 3D 可以自動將該STL 文件轉化為有限元網格模型，通過表面配對和引入新的邊界條件保證對應表面的協(xié)調流動，實現(xiàn)基于三維實體模型的分析，并顯示三維分析結果，免去了中心層模擬技術中先抽象出中心層，再生成網格這一復雜步驟，突破了仿真系統(tǒng)推廣應用的瓶頸，大大減輕了用戶建模的負擔，降低了對用戶的技術要求，對用戶的培訓時間也由過去的數(shù)周縮短為幾小時。
注塑制品都是薄壁制品，制品厚度方向的尺寸遠小于其他兩個方向的尺寸，溫度等物理量在厚度方向的變化又非常大，若采用單純的有限元或有限差分方法勢必造成分析時間過長，無法滿足模具設計與制造的實際需要。我們在流動平面采用有限元法，厚度方向采用有限差分法，分別建立與流動平面和厚度方向尺寸相適應的網格并進行耦合求解，在保證計算精度的前提下使得計算速度滿足工程的需要，并采用控制體積法解決了成形中的移動邊界問題。對于內外對應表面存在差異的制品，可劃分為兩部分體積，并各自形成控制方程，通過在交接處進行插值對比保證這兩部分的協(xié)調。
四、高速加工和現(xiàn)代模具制造
1、概述
（1)目前模具高速加工的發(fā)展現(xiàn)狀和趨勢： 目前，采用高速切割生產模具已經成為模具制造的大趨勢，在國外一些模具生產廠家，高速機床大面積取代電火花機床，高速切削大大提高了模具生產效率。機床企業(yè)瞄準模具生產企業(yè)，有的加工中心生產廠機床的60以上賣給模具加工企業(yè)。高速切削逐漸取代電火花精加工模具在國外的模具制造企業(yè)已經普遍采用，高速切削生產模具已經成為逐漸模具制造的大勢，大大提高了模具生產效率和質量。采用高速切削代替電火花生產模具，可以明顯提高效率、提高模具精度、使用壽命長。
(2）、高速加工在模具制造中的應用:2.1高速切削的優(yōu)點：1刀具的高轉速和機床的高進給以及高加速度，大大提高金屬切除率；2高速切削減小切削力；3高速切削熱大部分由切屑帶走，工件發(fā)熱少；
4高速切削減少振動，提高加工質量；2.2高速加工應用于模具加工的效益:1快速粗加工和精加工，提高加工效率；2高速高精度加工硬切削代替光整加工，表面質量高，形狀精度提高，比EDM加工提高效率50%減少手工的修模；3硬切削加工最后成型表面，提高表面質量、形狀精度，（不僅是表面粗糙度低，而且表面光亮度高），用于復雜表面的加工更具優(yōu)勢；4避免EDM加工生產的 表面損傷，提高模具壽命20%；5結合CAD/CAM技術快速加工電極，特別是形狀復雜、薄壁類電極。
(3)\采用高速切削加工模具需要解決的問題:在國內，由于資金、技術等方面的原因，應用高速切削生產模具還處于初級階段。還存在機床、刀具、工藝以及其它方面的一些問題需要逐步解決。缺點是加工成本高，對刀具的使用有較高的要求，不能使用過大的刀具，要有復雜的計算機編程技術做支持，設備運行成本高。
2、加工模具的高速加工機床
模具精加工和硬切削加工需要數(shù)控高速機床，模板、模架加工需要精密、高效數(shù)控機床等。許多機床企業(yè)瞄準模具生產，有的加工中心生產廠機床的60%以上賣給模具企業(yè)。模具行業(yè)今后幾年年均有50億元的固定資產投入，其中80%是購買模具加工設備，也就是說每年有40億人民幣要購買金切機床。目前我國數(shù)控機床的平均利用率大約20%，高速機床的利用率3~5%。模具企業(yè)也有相當?shù)膯挝毁徺I高速機床，從6000-40000mmp的都有。
（1）高速機床的技術參數(shù)要求：加工中心主軸大功率、高轉速，滿足粗精加工；精加工模具要用小直徑刀具，機床一般要達到15000~20000mmp。通常主軸轉速在10000mmp以下的機床可以進行粗加工和半精加工，達不到精加工的精度；無法達到400m/min以上的切削速度。
（2）五軸機床的應用增加趨勢：1加工路線靈活，表面形狀復雜；2加工范圍大，適合多種類型模具加工；3切削條件好，減少刀具的磨損，提高刀具壽命；
（3）、購買CAD/CAM軟件和高速機床配套據(jù)統(tǒng)計，每年有幾十億美元用于進口機床，大部分電加工機床和高速機床需要進口。
3、高速切削模具的刀具技術
高速切削加工還需要配備適宜高速切削的刀具。高速加工刀具材料的進展促使了高速加工的發(fā)展。硬質合金涂層刀具、聚晶增強陶瓷刀具使得兼顧高硬度的刀刃部和高韌性的基體成為可能。聚晶立方氮化硼（PCBN)刀片，其硬度可達3500～4500HV。聚晶金剛石（PCD)其硬度可達6000~10000HV。近年來德國SCS、日本三菱（神鋼）及住友、瑞士山特維克、美國肯納飛碩等國外著名的刀具公司都先后推出了各自的高速切削刀具，不僅有高速切削普通結構鋼的刀具，還有能直接高速切削淬硬鋼的陶瓷刀具等超硬刀具，尤其是涂層刀具 異軍突起，在淬硬鋼的半精加工和精加工中發(fā)揮著巨大作用，新刀具材料和刀具技術的出現(xiàn)已經使高速加工上的瓶頸問題不再會出現(xiàn)在刀具上。但是，進口刀具的昂貴價格也阻礙高速切削模具的重要因素。
選擇刀具參數(shù)，如負前角刀具等，刀具要求比普通加工要求抗沖擊韌性更高，還要求抗熱沖擊能力強；2、采取多種方法提高刀具壽命，降低刀具成本。3、采用高速刀柄，目前應用最多是HSK刀柄，熱壓裝夾刀具。注意刀具裝夾后的整體平衡；4、當前的刀具企業(yè)在解決高速切削刀具技術方面已經已經做了很多工作，面向加工的刀具服務會幫助解決很多問題，刀具生產廠家成為主體，參考刀具生產廠家提供的技術參數(shù)。
4、提高高速切削模具效率的工藝技術
1、刀具直徑和長度的選擇2、HSK和EDM的選擇3、干切削和潤滑冷卻4、進給選擇；通常進給量<銑刀直徑10%，進給寬度<銑刀直徑40%。
根據(jù)材料情況合理選擇加工工藝參數(shù)：國外高速銑削加工零件材料質量較好，材料質量標準相同，加工性能比較穩(wěn)定；而國外公司生產的刀具也以他們的材料標準做試驗；推薦的加工參數(shù)一般比較適合他們的標準，如果使用他們的刀具，與國內的零件材質有一定的區(qū)別，在高速銑削時，這種差別表現(xiàn)得較為明顯，有些參數(shù)可以直接應用，但有些效果就比較差。而國內企業(yè)一般選用零件材質有一定的標準，所使用的零件材料，特別是能用高速加工的零件材質，一般會局限在某些零件材料范圍內，這對我們應用高速加工技術也提供了有利的條件，會在較少的加工材料范圍內應用。這里要強調的是，一定要在這些材料上選取優(yōu)化出一套適合本企業(yè)的加工工藝參數(shù)，并且納入企業(yè)標準。選用國產刀具，很少有推薦高速銑削的技術參數(shù)的，由必要做試驗，取得比較滿意的參數(shù)嗎，最好選用固定的刀具生產廠家，減少試驗的次數(shù)，形成加工技術標準，這樣可以提高設備有效利用率嗎，降低生產成本，可以取得較好的經濟效益。
5、高速切削的加工刀具路徑好編程
1平面進給路徑選擇；2輪廓加工路徑選擇；3保持切削載荷平穩(wěn)；4保持相對平穩(wěn)的進給量和進給速度；5在平面切削中保持圓拐角；6合理選擇精加工余量。
HSC精加工對CAN的編程要求：1）盡量避免拐角的銑削運動：2）盡量避免工件外的進刀與退刀運動，直接從輪廓進入下一個深度?；蛘卟捎寐菪€或斜向進給切入：3）恒定每刃進給嗎，提高質量，延長刀具壽命：4）輪廓加工保持在水平面上等。高速切削CAM軟件；delcam公司幾年前就開始了高速切削加工編程技術的研究，開發(fā)了高速切削自動編程軟件模塊；最近，mastercam公司也開發(fā)了高速切削自動編程軟件模塊；國內北航海爾也開發(fā)了高速切削自動編程軟件模塊。
6、高速機床數(shù)控系統(tǒng)的特點
1高速數(shù)據(jù)處理；2拐角預測處理；3NURBS非有理樣條插補曲線加工。
7、高速切削模具的安全問題
1刀具磨損和破壞的監(jiān)測；2刀片連接的強度；3和普通機床加工不同，安全防護和開機前對機床和刀具的嚴格檢查非常重要。
8、目前我國在采用高速加工模具技術中存在的問題
（1）機床：1國產高速機床整體性能尚有差距，功能部件性能還不能滿足要求。包括電主軸的功率和轉速，進口機床價格高；2機床的高速下動態(tài)特性研究還不夠，因而影響整機的；3五軸機床還不夠成熟，進口機床價格太高；4配套技術和設備還不完全。
（2）刀具：:1國產刀具還不能夠適應高速切削的應用，特別是高速硬切削光整加工，進口刀具價格高，刀具技術是影響高速切削加工模具的一個重要因素；2配套技術還不夠，包括刀柄、成套在線動平衡等。
(3)高速模具加工工藝及實驗:1由于高速加工模具模具的歷史比較短，缺乏應用經驗積累；2對高速切削工藝研究比較少，投入不夠，立項比較困難；3缺少高速切削數(shù)據(jù)庫或手冊，目前還是空白；4模具生產廠家對高速切削的認識不夠，缺乏長期效益的分析對比。
（4）缺乏高速切削自動編程軟件.
（5）缺乏五軸聯(lián)動高速切削自動編程CAM軟件
模具市場對的高速加工有強烈的需求，但是技術跟不上。起步晚，基礎較差，整體技術不高，發(fā)展緩慢。需要各個方面協(xié)調發(fā)展，產學研結合，加大投入，綜合利用各個方面力量推動高速切削在模具制造中的應用。我們希望，通過各方面的努力，在市場需求的推動下，通過技術進步嗎，像汽車，機床嗎，家電一樣，在不遠的將來嗎，我國不但要成為模具生產大國，而且要成為模具生產強國
五、CAX技術對塑模具設計的應用與發(fā)展
利用注塑模具CAX軟件，設計與工程人員可完成注塑制品構造、模具概念設計、CAE分析、模具評價、模具結構設計和CAM等虛擬與現(xiàn)實工作，利用注塑模流分析技術，能預先分析模具設計的合理性，減少試模次數(shù)，加快產品研發(fā)，提高企業(yè)效率。
傳統(tǒng)的塑料注射成型開發(fā)方法主要是嘗試法，依據(jù)設計者有限的經驗和比較簡單的計算公式進行產品和工藝開發(fā)。因此開發(fā)過程中要反復試模和修模，導致生產周期長、費用高，產品質量難以得到保證，對于成型大型制品和精密制品，問題更加突出。2)二十一世紀世界制造加工業(yè)的競爭更加激烈，對注塑產品與模具的設計制造提出新的挑戰(zhàn)，必須尋求高效、可靠、敏捷、柔性的注塑產品與模具設計制造系統(tǒng)。3)應用CAD／CAE／CAM技術從根本上改變傳統(tǒng)的產品開發(fā)和模具生產方式，提高產品質量，縮短產品開發(fā)周期，降低生產成本，強有力地推動了模具行業(yè)的發(fā)展。據(jù)文獻統(tǒng)計，國外采用模具CAD／CAE／CAM技術可使設計時間縮短50％，制造時間縮短300／o，成本下降1 0％，塑科原料節(jié)省7％，一次試模成功率提高45％～50％。
CAD概念。運用CAD技術能幫助廣大模具設計人員由注塑制品的零件圖迅速設計出該制品的全套模具圖，使模具設計師從繁瑣、冗長的手工繪圖和人工計算中解放出來，將精力集中于方案構思、結構優(yōu)化等創(chuàng)造性工作。2)CAE概念。CAE技術借助于有限元法、有限差分法和邊界元法等數(shù)值計算方法分析型腔中塑料的流動、保壓和冷卻過程，計算制品和模具的應力分布，預測制品的翹曲變形，達到優(yōu)化制品和模具結構、優(yōu)選成型工藝參數(shù)的目的。3)CAM概念。運用CAM技術能將模具型腔的幾何數(shù)據(jù)轉換為各種數(shù)控機床所需的加工指令代碼，取代手工編程。采用CAM技術能顯著提高模具加工的精度及生產管理的效率。
注塑模CAD／CAE／CAM的科學嚴密生產組織方式，保證了注塑模的生產質量。但注塑模的商品化軟件在功能和精度上還有待于進—步發(fā)展。今后的研究和發(fā)展工作主要在于精度的數(shù)字化技術，對復雜形狀的產品進行數(shù)據(jù)采集，且采集速度要快而精確，并直接建立線框模型。其次就是實現(xiàn)模具加工的全自動化；此外就是要通過信息網絡實現(xiàn)技術價值、技術服務和技術轉讓，從而顯示先進信息傳輸工具的優(yōu)越性。
六、手機外殼模具設計制作與分析
1.模具設計
（1）模具的基本結構（2）澆道分析與設計：澆道的作用在于連接注入口及模穴澆口，主要用于多進澆口大件模具或多模穴模具，目的在于使塑料同時到達各模穴，使充填速度均勻。（3）型腔：射出成型模具主要由型腔賦予成型品的最終形狀，因此型腔可定義做模具中賦予成型品形狀的零組件。（4）模穴與模心:一般而言，模穴的主要要求為填料快速，容易脫模，表面須光滑模心的要求則為須維持整個模穴溫度均勻。（5）注入口及注:
入口的襯套注入口或豎澆口的目的在于將來自噴嘴射出的熔融塑料導入模具的澆道系統(tǒng)。外圍襯套則稱為注入口襯套。6）對位圈或定位圈:對位圈的目的在于導正射出機噴嘴位置與模具注入口，避免出料不順。有時除了定位的功能外，在模具外壁薄而射出壓力高時，往往需借助對位圈來保持注入口襯套與模具的對中。（7）注料系統(tǒng):對多型腔模具而言，需要一注料系統(tǒng)將塑料平均分配到每個模穴中。注料系統(tǒng)主要由澆道及澆口兩大部分所組成。（8）澆口設計:傳統(tǒng)上進澆口位置與澆口尺寸、方式的決定是由實驗來進行的，即所謂的試誤法，經不斷地試模找出較佳的進澆位置。但對較復雜的模具或精密模具，經驗法則難以使用。因此近年來許多研究人員致力于計算機輔助工程分析方面研究，希望結合高分子加工原理與數(shù)值計算，計算機繪圖的技術，發(fā)展出模具設計的輔助軟件，如國際上知名的MOLDFLOW，C-FLOW，以及CAE-MOLD，MOLDEX3D 系統(tǒng)軟件等。
2、模具的制作流程
從運用CAD/CAM 系統(tǒng)采UG.NX Mold Wizard 模模塊來設計曲面的建立與編修建構成品與模具幾何模型，數(shù)控技術進行手機上蓋塑料射出模具制作，以模流分析軟件獲得射出成型的加工修件，并對模具的壽命評估，達到
縮短制程時間、降低成本及提高質量的目標。
3 、模流分析
試模程序在塑料模具中扮演著相當重要的地位，模具根據(jù)的模流分析，在產品設計完成階段即可通過模流分析軟件仿真模具射出成型的情形，決定模具的設計方式，模流分析所產生的參數(shù)可當作試模時的參考，降低模具設計的失敗率以及試模時間與次數(shù)。本研究是以Moldex3D 分析充填過程，為模流設定參數(shù)，分析的建議結果相對照，由于作為壽命評估，故射膠壓力大，以加速模具磨耗，充填過程中壓力分布、溫度分布、波前圖與模流方向圖，從波前圖與模流方向圖中可觀察熔接線位置，分析圖中顯示厚度相當均勻，表面沒有明顯熔接線。
4 、建立公母模
本研究所設計的CAD 模型是手機殼的外型，是采用UG NX 軟件來設計，它對于曲面的建立與編修及加工具有強大的功能。
5 、射出成型
將公、母模與模座組合完成后，并利用模流分析所得知結果，設定射出條件。射出機機型為臺中精機Ve-80，射出材料采用ABS 塑料顆粒材料。
6 、應力分析
偏光儀是量測應力變化的實驗儀器，其主要設備包括偏光板、四分的一波板及光源，把光彈模型置于光彈性實驗儀其中時，可用來檢驗應力的方向。
反射式光彈分析儀與穿透式光彈很類似，首先利用可塑性光彈分析材料披覆在像一面鏡子一樣平滑的待測物表面。再用一光束經一面偏光板照射物體，經物體面上的反射光投射回同一面偏光板。光源若使用白光的話，光彈條紋是彩色的條紋，可以根據(jù)應力條文對照表來得到某一種顏色的條紋
代表某階段的條紋。在單色的光彈條紋中，粗線的地方代表該點的主應力方向x 軸（或y 軸）平行。因此兩道光的相位差，因而造成光場的明暗條紋，光場的條文可以肉眼觀察，條紋越密集的地方，表示應力越大，亦即應力集中的地方（也是材料發(fā)生破壞時最先開始的位置）。當光穿入透明均向板材料（環(huán)氧樹脂或電木等材料，構成暫時雙折射的特性，板受應力立即產生雙折射現(xiàn)象，但如將所加應力移走時此現(xiàn)象即消失）中，則速度會隨材料的應力狀態(tài)而產生輕微的變化。對于均質等向性的材料，兩個偏光光波沿著主應力方向偏，此兩方向的速度并不相等，其差值與主應力值的差成正比關系。
利用CAD 的模具設計是從得到制品圖后，設計模具構造、分面膜、橫澆道、進澆口等，然后再決定溫度控制、脫模等，并依制品圖來決定公模與母模的尺寸。成型品充填不足時，會發(fā)生氣泡、氣孔、收縮下陷皺紋等，原因有成型空間內的成型壓力不足、樹脂的流動性不足、排氣不足等，成型壓力不足包括：成型機的容量不足與成型條件的射出壓力不足。采取的對策是延長充填時間，升高高速充填、模具、樹脂的溫度，增大射出壓力，增大澆口，將澆口位置移到肉厚部，增強通氣孔等等。
七.總結
總體說來，我們的塑料模具制造水平與世界先進水平的差距還是很大的。模具產品水平要比國際水平低許多，而許多模具的生產周期卻要比國際水平長。產品水平低主要表現(xiàn)在模具的精度、型腔表面粗糙度、壽命及結構等方面。目前，我國經濟仍處于發(fā)展期，國際上經濟全球化發(fā)展趨勢日趨明顯，這就為我國模具工業(yè)的高速發(fā)展提供了良好的條件與機遇。一方面是國內模具市場將繼續(xù)高速發(fā)展，另一方面是國際上將模具制造逐漸向我國轉移的趨勢和跨國集團到我國進行模具的國際采購趨向十分明顯。因此，展望未來，國際、國內的模具市場總體發(fā)展趨勢前景美好，預計中國模具工業(yè)將在良好的市場環(huán)境下繼續(xù)得到高速發(fā)展。
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