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1、總 貝!I 為做到對鑄造生產過程的有效控制現對我公司電爐熔化，砂子混制，制芯、造型（機器造型、手工造 型）、澆注、清整，6個工序，特制定工藝規(guī)范。 （一）電爐熔化工藝規(guī)范 1.修爐襯 1.1爐底打結 1.1.1先在緊靠感應圈內壁及爐底處圍鋪上石棉布，形成絕緣層。 1.1.2把石英砂倒入爐底，每層厚度不超過50mm,用搗固棒搗實，再用平錘打結實。逐步打結直至把爐底 打結到高度。 1.1.3校正中心，安放好土甘埸膜。在堪埸內放入一些重鐵塊，防止打結時土甘堪膜松動。 1. 2打結川蝸壁 1. 2. 1在地蝸底與地蝸壁交界處，打結時要特別細心。 1.2.2后每層打結緊實高度為5

2、0-60im,打結時間不少于20分鐘。當用垠壁打結好后，在修筑爐口之前， 要用平錘打實打平。 1.2.3加料時，不許石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔熱絕緣層中。 1. 2. 4為使緊實度均勻，應由兩人或兩人以上站在對稱位置轉圈打結。 1.2.5在整個打結過程中，要嚴防雜物掉入硅砂中。 1.3修筑爐口和爐嘴 1.3.1用水玻璃做粘結劑，快速成形。用適量的硼酸水和水玻璃與打結料相混合，待用手 一捏基本成 團即可。 1. 3. 2在打好的爐口上涂上適量水玻璃，然后填筑混合料并用小錘打實。 1. 3. 3爐口和爐嘴修成內低外高的斜面。 1.4烘爐和燒結 1.4.1烘爐前要對

3、冷卻水系統(tǒng)、傾爐系統(tǒng)、控制回路及儀表等進行檢查。 1.4. 2烘爐時應加入一定數量的爐料，以保持溫度升降的均勻性。 1.4.3烘爐要按低功率慢升溫及材料廠提供的燒結工藝進行。 1.4.4爐襯溫度達到1000度以上時，改用功率供電，使堪堪膜和爐料緩慢升溫，慢慢熔化以減輕沖刷作用。 1.4. 5熔化第一爐時盡量用潔凈無銹和雜質的爐料。 1.4.6熔化完第一爐時鐵液溫度不要超過1550度，保溫1-2小時，使爐襯均勻燒結。 2.6工作完畢后將混砂機和其他設備的漏砂清理干凈。 3篩砂 3.1備砂不需用混砂機碾制，每天鑄件挑出后，余下舊砂澆上適量水用鏟車堆集一起，用篩砂機打砂準確 傳送造

4、型位置待第二天使用。 3.2備砂要求疏松、透氣性好、干濕均勻、無雜質。 4安全生產 4.1操作者應按規(guī)定穿戴好勞動保護用品。 4.2混砂機在混砂前應空轉1—2分鐘，檢查是否正常。 4.3混砂過程中不準用手在混砂機內直接取樣。 4.4設備開動前要先給訊號，并要按設備操作次序啟動或關車。 4. 5檢修和清理砂處理設備時，必須將電閘保險拿掉，并有明顯標識說明。 5崗位職責 5.1工段長要定期（3?6個月）組織混砂工、篩砂工認真學習公司制定的型砂、靠模砂混制工藝守則。 5.2工段長要監(jiān)督混砂工、篩砂工是否認真執(zhí)行工藝守則。有違反工藝操作的行為要進行教育、處罰。嚴 重者向工廠長和公

5、司匯報。 5.3混砂工每天要主動接受檢驗組對首件（首碾砂子）、中間檢驗（中間碾制砂子）和尾件（最后一碾砂 子）。碾制砂子進行水分、強度的化驗。 5.4工段長要組織、監(jiān)督、實施混砂機、提升機、圓盤給料機和各條傳送皮帶等主要設備的維護保養(yǎng)。 5. 5混砂工要嚴格執(zhí)行設備操作規(guī)程和設備管理制度的各項要求。 （六）制芯工藝規(guī)范 1準備工作 1.1檢查射芯設備是否運轉正常，熟悉各類射芯機性能及操作規(guī)程。 1.2熟悉鑄件產品圖紙和鑄造工藝要求。 1.3檢查應生產產品的芯盒，有無問題。 1.4制芯材料（復膜砂）是否按技術要求驗收備齊。 2射芯 2. 1依據生產計劃將芯盒裝在射芯機上。

6、 2. 2加熱芯盒模板，準備射芯。 2.3生產第一個芯子要嚴格做到首件檢驗，由操作者和兼職檢驗員檢驗合格后，送交專職檢驗人員進行檢 驗。 2.4首件合格后，由檢驗員在首件上做合格標識，并填寫“首件檢驗記錄”。 2.5經首件檢驗合格才可開始生產。否則需對生產條件進行調整，使生產出來的產品合格后，才能繼續(xù)生 產。 2. 6生產過程中每日抽驗1—2次，如正常繼續(xù)生產，發(fā)現問題立即停止生產，對生產條件進行調整，調 整完畢執(zhí)行2.5要求。 2. 7完工后對最后一個芯子產品仍做完工檢驗，合格后做正確標識，并做轉序放行。 2.8控制加熱模板溫度，作到芯子強度符合質量要求。 2.9工作結

7、束后清理現場，將散落地面復膜砂篩選干凈，回送砂庫繼續(xù)使用。 3安全生產 3. 1嚴格遵守設備操作規(guī)程 3.2操作者應按規(guī)定穿戴好勞動保護用品。 3.3射芯機加熱芯板用熱源（煤氣罐）必須放在固定地點，替換下來的空罐交倉庫保管。 3.4制出的芯子按成品待驗，報廢做明顯標識，存放在容器內碼放整齊，容器盒碼放高度不要超過1.8米。 4崗位職責 4.1工段長組織操作人員認真學習工藝守則、設備操作規(guī)程和設備管理制度。 4. 2射芯工上崗前要熟悉生產品種的工藝要求，檢查芯盒有無問題，檢查射芯機設備是否運轉正常。 4.3射芯工配合檢驗工生產第一個芯子要嚴格做到首件檢驗，經檢驗合格后才可開始生

8、產。在生產過程中 每日抽驗1~2次，完工后對最后一個芯了產品做完工檢驗，并做好標識。 4.4每日完工后射芯工要清理現場，并服從工段長調度做其他整理工作。 （七）樹脂砂鑄造工藝守則 1準備工作 1. 1檢查1#, 2#造型機，余砂是否清理干凈，點動開關。檢查設備運行是否有異?，F象，按與工藝流程相 反的過程檢查，按造型、送砂系統(tǒng)、5#提升機、水循環(huán)系統(tǒng)、4#提升機、3#提升機、脫脂機、2#提升機、 篩篩滾筒、1#提升機、落砂機運轉有無異常。 1.2配箱 a） 用壓縮空氣吹凈型板和芯盒上的浮砂和灰塵，裝上鐵定位銷，推到軌道上的配箱區(qū)，若型板有損壞應 立即通知生產技術部。 b）

9、用天車將適合該鑄件的砂箱吊到型板上方，垂直平穩(wěn)放到型板上，不要撞擊型板。 c） 將型板刷涂脫膜劑，并每造型3—5箱刷涂一次。 2造型 2.1檢查樹脂和固化劑容器的加入量是否充足，啟動造型機并放入少量砂在木板上觀察樹脂固化劑加入量 是否正常，如果正?？梢栽煨?，送第一箱時放掉部分頭砂，以后每選一箱時將頭砂用容器接住待后侯砂蓋 滿模板再將容器中的頭砂填入砂箱內。 2.2上箱造型首先將水口棒和冒口棒放在型板指定位置開始放砂充型，待模型全部被砂覆蓋之后，啟動慣 性振實臺4—6秒鐘，砂箱充滿后用刮板刮平，活動一下水冒口棒，將砂箱沿滾動線推到固化區(qū)。 2.3下箱造型除沒有水冒口棒外其他與上型

10、操作相同。 3制芯 3.1檢查芯盒，用羅紋卡或鋼筋卡卡緊芯盒，對于結構復雜或較大的芯子，要在內部下鋼筋龍骨和起模用 特制鐵螺栓。 3.2用樹脂砂注滿芯盒，并用力緊實刮平芯頭，等待固化。 3. 3芯盒每用3—5次刷一次脫模劑。 4起模 4.1砂型固化以后拔掉上面的水口棒和冒口棒，并用電鉆刮頭（自制專用工具）刮出澆口杯。 4.2用天車吊起砂箱，用木錘對角線方向敲擊型板，待型、箱銷分離后，用天車起吊砂箱將型板平穩(wěn)脫離。 4.3砂型起模以后，用扁鐵通透澆口，冒口。如果在起砂型過程中型面有掉肉，可以用粘結劑修補，掉肉 嚴重就廢掉，重新造型。 4. 4砂芯起模時首先松掉卡子，然后用木

11、錘輕輕敲擊芯盒外側，對于較正的砂芯用天車吊起起模。 5噴漆和流涂 5.1將涂料攪拌均勻，并用稀釋劑分別調到適于流涂機和噴漆機使用的濃度并分別加入容器中。 5. 2對于結構簡單的鑄件只用噴漆，但要噴遍，第一遍噴涂點燃烘干后，再進行第二遍噴涂后點燃烘干。 5.3對于結構復雜，用噴涂不能噴到整個內腔的砂型要用流涂的方式進行流涂，用天車將砂型吊流涂槽的 上方，傾斜60度-70度，用最快的速度流完鑄件內腔，控凈后放在軌道上送到離流涂槽3米以外的區(qū)域點 燃烘干，砂芯上的涂料操作等同砂型。 6下芯與合箱. 6.1下芯之前要檢查砂芯是否合格，如有輕微損壞要進行修補，修補后要在補的地方刷涂料并點

12、燃烘干。 對于較大鑄件用天車下芯，吊掛鐵螺栓處是鑄件表面時，也要用樹脂砂進行修補，修補后要刷涂料,并點燃 烘干。 6.2合箱之前要用壓縮空氣吹凈砂型內雜物并在砂型四邊擠抹縫隙膠?下芯后要再吹一次。 6.3下芯合箱要平穩(wěn).以防合箱和下芯時型內掉砂和損壞砂芯。合箱后用卡子將上下卡緊，并將上下箱之 間的縫用耐火土抹平。 7澆注和打箱 7. 1用0.5T澆包澆鑄，第一包鐵水澆鑄厚壁鑄件，并按〃鑄造工藝卡〃規(guī)定掌握澆鑄時間以及砂箱之間縫 隙。 7.2在澆鑄時用木棍點燃出氣眼和冒口處的排氣。 7. 3澆注后12小時打開箱，打箱時對于特殊鑄件冒口要留到拋丸清砂后用砂輪片磨去冒口根處的1/

13、3再 砸掉，以防掉肉。在清理鑄件水口，毛刺時不許損壞鑄件。 8落砂及舊砂回收入庫 8.1按順序啟動舊砂回收裝置，待其運轉正常以后將尺寸在1000X500mm以內的砂箱吊放在落砂機上振動 落砂，尺寸大于規(guī)定1000X500mm的砂箱用鐵錘將砂子打落在地上后再用工具將砂送回落砂機上。 8.2在落砂和舊砂回收過程中，要隨時觀察設備的運轉情況，發(fā)現問題立即停機。 8.3清砂完畢后，要按正順序從落砂機開始關掉各臺單機。 8.4每周要根據砂子使用消耗補充新砂，但砂加入量每周不得少于15% 9安全生產 9. 1嚴格遵守設備操作規(guī)程 9.2天車的使用要定人。使用天車要嚴格遵守天車設備操作規(guī)

14、程和設備管理制度。 9.3天車運行中吊物下面不得站人，吊鐵水包時，周圍三米內不得有人。 9.4鐵水包掛鉤處和搖輪變速箱每天使用前都要檢查。 9. 5易燃涂料和其他易燃物要定置放在遠離火源地方。 9.6回砂系統(tǒng)設備修理必須關機，并有標識。 9.7操作工人操作時必須穿戴防護用具。 9.8包內余水倒到指定地點。 10崗位職責 10.1工段長要定期組織本工段人員學習鑄造工藝守則，設備操作規(guī)程和設備管理制度等公司文件。 10.2工段長每天生產前要熟悉、分析對生產產品的工藝文件和其他工藝要求，當不明白的時候要立即找 生產技術部落實、確認。 10.3工段長每天生產前要熟悉、分析對生產產

15、品的工藝文件和其他工藝要求，有不明白的地方應立即找 生產技術部落實、確認。 10.4根據產品的工藝要求，工段長組織操作人員按各序上崗，認真按工藝守則要求進行。 10. 5對每天生產的產品，工段長要認真分析，對發(fā)現成批不合格品應立即通知生產技術部并協助工程技 術人員分析原因，提出糾正和預防措施。 10.6工段長（本人也是操作工），每天工作結束要清理現場，對長期不用模具表面涂上銀粉保存，對第 二天繼續(xù)使用的模板碼放整齊。 10.7噴涂工序操作工對易燃涂料隨領隨用，作好防火措施。 10.8清理工在開箱、落砂前做好安全防護工作。 1.4.7第一爐鐵液化得滿一些，使爐口燒結好一些。整個

16、川垠由上到下均勻密實燒結。 1.4.8熔化第一爐后，旬蝸的燒結層很薄，應連續(xù)熔化2-4爐后才能完成燒結過程。 1. 4. 9烘燒爐時必須按規(guī)范進行。 2 .修處理包 2. 1新包用耐火磚砌筑后用耐火砂打結，然后表面敷上一層焦粉和耐火泥混合料，最后刷 一層涂料（鉛 粉）。 2.2球化處理包修補時，首先檢查澆包的轉動機構是否完好，將包內的殘渣、余鐵及松動包襯清理干凈， 刷上泥漿水。需要修補的地方用耐火材料用力搪緊實并刮平，然后再搪一層焦粉和耐火泥混合料并刷上涂 料。包嘴處修補時應搪牢固、光滑。 2.3球化處理包修補好后要按規(guī)定尺寸進行檢查，避免容量發(fā)生波動。 處理包修理尺寸見下

17、表： 澆包容量 內徑 深度 堤壩高度 3. 電爐操作和維修 3.1檢查爐襯磨損情況，及有無裂縫。 3. 2確保冷卻水暢通、控制柜線路無異常。 3. 3按配料單稱料。 3. 4禁止加入帶有鐵銹其他合金或潮濕的料，以防在爐內爆炸和侵爐。 3. 5加入少量爐料后接通電源。熔化第一爐時應先低功率進行加熱，以后逐步提高功率加熱。 3. 6第二爐可以直接調至最高功率加熱熔化。 3. 7在熔化過程中應經常檢查水路是否暢通，出水溫是否低于55度，上水溫度不得超過30度。 3. 8經常觀察控制柜的功率表并根據功率大小及熔化情況加料。由于晶閘管過載能力低，故不允許過載使 用。 3.

18、9不管爐料如何，都要在前次投入的料沒有熔化完之前投入下一次爐料。 3. 10熔煉過程中不允許機內帶電體或爐子感應圈有接地或短路現象發(fā)生。 3. 11當爐內鐵水熔化滿后，先清渣后保溫升溫。 3. 12在升溫期間，應用熱電偶測溫和用CE表測定鐵水的C、Si值。 3. 13當鐵水溫度和成分均合格后即可出爐。 3. 14每一班次的最后一爐應將爐內鐵水出盡，關閉控制柜電源。但電爐循環(huán)水不能停，繼續(xù)運轉40分鐘, 待爐內溫度達到恒溫后方可關閉。 3.15如果在熔化過程中突然停電，應及時清除爐內鐵水和爐料并立即將備用水管節(jié)門打開以保證感應線圈 內有循環(huán)水。 3. 16平時要經常檢查爐壁、爐

19、口、爐嘴的損壞情況，及時進行維修。 3. 17熔化過程中，應防止爐內棚料，用釬子直接去捅料，讓其自然下行熔化。 3. 18每月檢查一次電路、水路，清除機內塵土灰垢，發(fā)現腐蝕松動現象應修整后再使用。 3. 19要保持控制室干凈、明亮、整潔。 4. 鐵水成分控制及球化處理 4. 1原鐵水成分控制的目標值為 4.2當鐵水溫度達到1450°C以上時，通過CE表測定原鐵水的碳硅值，若超出規(guī)定范圍，應進行成分調整 并進一步測定碳硅值，直至符合目標值為止。 4. 3將球化劑、孕育劑和覆蓋劑依次放入球化包的反應堤壩內，并依次用搗錘搗實。 4. 4當鐵水成分和溫度均達到要求時，將400公斤鐵水

20、倒入球化包中，但應避免鐵水直接沖向球化劑（應 沖入對面的堤壩里），同時將孕育劑隨流均勻加入，進行孕育處理。必須保證400KG鐵水出到位后，包內 球化劑才開始起爆反映；若鐵水到位后20秒內沒有起爆，應用鐵釬對準球化劑用力扎兩下引誘起爆。用 鐵板將反應包蓋住進行球化反應。 4. 5球化反應時間應在40-80秒之間。 4. 6反應處理結束后，用珍珠巖扒渣3-4次，將渣扒凈后，再將鐵水 表面覆蓋上一層后珍珠巖（加入量大 概是每次扒渣時加入量的兩倍），然后澆注。在澆注過程中若珍珠巖層破裂，應不斷加入珍珠巖使結成新 膜。應在8分鐘內將全部鐵水澆完。 在熔化過程中，操作者必須將有關數據填入《

21、電爐熔解日報》（LSA-013） （二）澆注工藝規(guī)范 1準備工作 1.1每天澆注前檢查澆包是否烘干，澆口嘴是否圓滑，平整。 1.2集渣劑是否備齊，扒渣工具是否準備好。 1.3需加冷鐵的產品是否備齊，用廢的鑄件代替冷鐵。 1.4壓鐵卡子、套箱準備齊全。 2澆注 2.1出爐的第一包鐵水用于澆注不重要鑄件。 2.2澆注工要熟知所要澆注產品的重量，澆注溫度，澆注速度。 2. 3每接一澆包鐵水后都要均勻撒滿集渣劑，并用扒渣機在澆嘴處扒凈。 2.4澆注溫度按產品工藝要求嚴格控制。 2.5包嘴離澆口杯的高度，一般控制在150—200MM之間。 2.6澆注時澆口杯應保持常滿，正常情況

22、下澆注不應中斷。澆注時澆口杯內不得產生旋渦、飛濺和外溢。 2.7兩個澆包同時澆一個鑄件時，開始澆注時間、澆注速度和溫度等應盡量相同，澆注后應同時收包。 2. 8壁厚大的和有特殊要求的鑄件，在澆滿后應進行充分的補澆，或根據工藝要求從冒口補澆。 2.9澆包應經常保持清潔完整，如損壞或結渣太多應修好和清理干凈后繼續(xù)使用。澆注后剩余的鐵水或溫 度太低不能澆成的鐵水倒回推包，由推包推到低溫鐵砂模處澆成鐵錠作壓鐵使用。 2.10澆注后不得小于30分鐘開箱，特殊件可再長一些。 2. 11澆注后如有跑鐵水現象立即用砂將跑鐵水處堵住和將由鐵水引燃的托板壓滅。 2.12澆注完畢后，將澆注工具集中保管

23、，壓鐵、套箱、卡子整齊碼放到固定地點，以備下次再用。 2.13澆注完畢后將澆包內包襯砸掉、清凈，從新修好、烘干，待明日再用。 3生產安全 3.1工作前應穿戴好勞動保護用品。 3.2澆包要安全可靠。 3.3澆包接鐵水時不要盛得太滿。 3.4澆注過程精力集中不要窺視冒口。 3.5搬壓鐵倒箱時，小心謹慎，輕拿輕放。 3.6澆注結束后清理現場。 4崗位職責 4. 1澆注工必須全面熟悉澆注鑄件的工藝文件和工藝守則。 4.2清除澆注通道的不安全因素。 4. 3備好集渣劑、扒渣工具等。 4.4澆注時按鑄造守則規(guī)定各項認真執(zhí)行。 4.5澆注完畢全面檢查，清理場地，熄滅火源。 4.

24、6澆注發(fā)現異?，F象立即通知工段長，提出解決措施。 4.7發(fā)生成批不合格只要認真分析，由澆注所造成的廢品原因，提出糾正和預防措施。 （三）造型工藝規(guī)范 1.造型機造型工藝守則 1.1準備工作 1.1.1造型前應熟悉該產品的生產注意事項和各項要求。 1. 1.2使用固定鐵砂箱前要用試棒、卡尺檢查砂箱銷眼，銷眼（中20±0.05），銷子（019. 9±0. 05）有無 超差 1. 1.3使用活脫箱和可拆箱的工裝時檢查銷母和導銷是否已磨損嚴重，有異常現象需調整銷母，防止錯箱。 上下二扇接縫是否平整，不平整需修理。有異常現象需調整銷母，防止錯箱。 1.1.4檢查設備震實、壓實、起模機

25、構是否正常。使用148C, 145帶起模裝置的造型機時還要檢查起模是 否平穩(wěn)、垂直。 1. 1. 5模板翅曲量不得大于1mm,木質模板與砂箱接觸面磨損量不得大于Inini。 1.1.6檢查型板模樣有無破損、缺殘、裂紋、變形。 1.2造型 1.2.1使用鐵砂箱造型時，將砂箱用定位銷定位平穩(wěn)放到模板上，千萬不要碰模板和定位銷。 1.2.2造型時必須用篩子篩靠模砂再向砂箱內填加，震實3次用砂沖扁頭將模樣周圍舂實，再填背砂震實 5—6次后壓實，對于特殊產品必要時用風動搗固器，震搗砂子，如不需用砂沖舂實可將砂子鋪勻，震動 10次左右后壓實，保證砂型硬度。 1.2.3有活塊的型板填砂前先

26、將活塊周圍用砂塞實，吃砂量過大或深凹棱角處要放砂鉤或釘子加固。 1.2.4對于箱帶下面的型砂不易舂實，填砂后用兩手將箱帶下面的砂型按緊。 1.2.5扎氣眼每100X100平方毫米不少于兩個，氣眼針直徑中4—8mni,扎入深度應離模樣表面15—30 mm, 暗冒口頂部應扎氣眼。 1.2.6起模不能扒箱，如有扒箱嚴重，棄掉從新造型，輕微要修型，修型要求面 平、線直、孔圓、角方, 輪廓清晰，尺寸符合要求。 1.2.7放型地面鋪上一層10—20mm厚砂子，用刮砂齒板刮勻，將下扇平整放上，用皮老虎將表面浮砂吹 凈后平穩(wěn)合箱。 1.2.8使用活脫箱和可拆箱造型時，除和用鐵砂箱造型共同之處遵

27、守上述要求外，注意以下幾點： a）合箱前每扇都用氣嘴吹掉型面和水口浮砂。 b） 每爐要檢查砂箱銷子和銷母是否錯位，以防錯箱。 c） 下芯之前要認真檢查芯子，下芯后用氣再吹一下。 d） 脫箱時要輕砸砂箱，防止錯箱和掉砂。如砂箱不易脫掉，適當在砂箱內壁薄薄涂一層脫膜劑。 e） 脫板要平整，砂型要碼放整齊準備澆注。 2手工造型工藝守則 2. 1準備工作 2.1.1造型前要熟悉該產品的生產注意事項。 2. 1.2模樣應齊全完整，地勢板應和模樣配合緊湊。 2.1.3檢查模樣的起模、敲模裝置是否齊備，分模定位裝置是否合適精確。 2.1.4檢查砂箱尺寸及吃砂量是否符合工藝要求，配置好適

28、宜的砂箱。 2.1.5檢查造型底板是否平直、堅固，尺寸是否符合工藝要求。 2.1.6檢查型砂、面砂是否符合工藝要求，有疑問時，委托型砂試驗室試驗。 2.2造型 2. 2.1造型底板應放平穩(wěn)和清理干凈并擦凈模樣上粘砂。 2. 2.2砂型吃砂量較大或容易脫落的地方，應下鐵釘。 2. 2.3使用面砂厚度約為鑄件壁厚的1-1.5倍，或根據工藝要求。 2. 2.4對澆冒口處用手工適當搗實，拔出澆口模樣后用手拍實防止?jié)沧_砂。 2.2.5不準填入干濕不均勻的或熱的型砂，手工舂實度要均勻合適，一般控制在70-85硬度單位。 2. 2.6需要放置芯撐的砂型，應在造型前考慮好放的位置，以防砂型

29、磕崩。 2. 2.7砂型舂好后，須扎氣孔的用直徑0 3-5MM氣孔針去扎。根據產品需要決定氣孔數目。氣孔深度距模 樣表面應為5—15MMo 2. 2.8底箱應平整，要放在用多齒劃板刮好的軟砂面上。 2. 2.9起上型要平穩(wěn)，起出的砂型要干凈、整齊，水口吹凈浮砂，放在旁邊。 2. 2.10起模要平穩(wěn)，不要塌砂，起出的模樣或模板要擦凈，待反復使用。 2. 2.11起模后檢查型腔各部位緊實度是否符合要求。如有局部松散、缺角，須用同類型砂填補修整。 2. 2.12分型面的凹凸處應補平修整，并要保持原幾何形狀。為增加砂型強度，可在砂型模樣分型面上用 水筆輕輕描一下。 3合箱 3.1合

30、箱前要將砂型內的浮砂清除干凈。 3.2砂芯和砂型的通氣道必須相通，芯頭縫隙必須修補填充。 3.3砂芯上平面需用芯撐時，先要驗明芯壁厚，然后安放尺寸合適的芯撐。芯撐表面應平整清潔，不得有 銹蝕油污。 3.4砂型排放整齊，埋好砂型，壓上適宜的壓箱鐵，壓鐵重量一般為鑄件重量的5—8倍，準備澆注。 4安全生產 4.1操作者應按規(guī)定穿戴好勞動保護用品。 4.2嚴格遵守設備操作規(guī)程。 4.3工作場地的砂箱、木托板應擺放整齊，不得有傾斜現象。 4.4暫不用的砂箱應按指定地方擺放整齊，銷套應涂油。 5崗位職責 5.1機器造型、手工造型的操作者必須全面熟悉所造型產品的工藝文件（鑄造工藝卡）

31、和造型工藝手則。 5.2每天認真填寫造型記錄，完成工段和工廠下達的造型任務。 5.3對前一爐生產的產品一般不良部分要認真配合檢驗組分析不良原因，在下一爐次生產中認真總結并立 即提出糾正和預防措施。 5.4對本爐次發(fā)生成批不合格品（20%以上）要立即找生產技術部有關技術人員分析原因，在無把握的情 況下暫停生產，進行小批試驗，直到產品合格為止。 5.5服從廠長安排，遇有急活要想盡各種辦法或加班把任務完成。 5.6造型完畢后要請理現場，剩余潮模砂用濕麻袋蓋好準備明天再用。對已造好的砂型做好澆注前準備。 （四）鑄件清理工藝規(guī)范 1準備工作 1.1 了解鑄造結構及清理工藝要求。 1

32、.2熟悉設備性能及操作規(guī)程。 1.3檢查大、小拋丸設備關鍵部位是否運轉正常，發(fā)現故障及時排除。 1.4檢查拋丸設備吸塵器是否運轉正常，拋丸吸收粉塵是否定期清理，有無堵塞。 1.5檢查砂輪機是否運轉正常，除塵器是否堵塞。 2清砂 2.1鑄件內外表面所有粘附的型、芯砂應清理干凈，澆冒口及飛邊、毛刺應用榔頭輕擊除掉，澆冒口敲擊 應特別注意敲擊方向，防止因敲擊方向不對使鑄件缺肉。 2. 2有砂芯的鑄件清砂時要輕擊殼體，防止敲裂，如芯砂潰散性差要多敲擊，千萬不能狠砸。 2.3鑄件表面有嚴重缺陷報廢的產品，將砂清掉單獨和澆品存放一起用作機鐵，超過250mm長的水口或鑄 件要砸斷再送往爐后

33、。 2.4經清砂的鑄件放入拋丸機拋丸清理，注意封閉操作，先啟動除塵風機，然后再開車操作，對顧客要求 外觀嚴格的鑄件，放入拋丸機或從拋丸機中取出時應輕拿輕放，避免鑄件相互磕碰。 2. 5根據鑄件具體情況適當控制拋丸時間，一般大拋丸機在14—18分，小拋丸機在20—30分。 2.6大拋丸機正常工作裝入拋丸室的鑄件重量根據設備要求一般內裝工件重量不得超過500公斤，小拋丸 機正常工作不得超過200公斤。 2.7大小拋丸機設備應按其要求選用合適規(guī)格的彈丸，彈丸粒度應均勻并干凈。彈丸加入 量應符合設備技術要求。 2.8使用膠帶式拋丸機工件溫度不準超過攝氏60度。 2.9拋丸后將拋室內的

34、雜物、毛刺及時清除干凈，嚴格執(zhí)行設備操作規(guī)程，經常檢查設備易損部位和易損 件，按要求及時更換，更換葉片時必須使葉輪運轉平衡。 2.10鑄件清理完畢，將工作現場打掃干凈，將大、小拋丸機電源關閉。 3修磨 3. 1按鑄件工藝要求，只修磨水口和有毛刺的地方，其他地方不許修磨。 3. 2對坯縫較大的產品只輕輕將坯縫磨掉，如有特殊要求，根據生產技術部指令坯縫可以不磨。 3. 3磨完后的鑄件輕輕放入容器中，需要修補的地方單獨放到一邊并做標識，由修補工填堵膩子。 3.4顧客要求外觀嚴格的產品磨好后再一次拋丸5—10分，然后填堵膩子，待膩子硬化后整理人員用砂布 將多余的膩子磨掉，使表面平整。

35、 3.5磨活工人在磨活過程中必須檢驗鑄件有無缺陷，如有不可修補的缺陷，及時挑出，避免做無用勞動。 3.6鑄造孔應打通，外露孔要修磨光滑。 4涂漆 4.1涂漆過程中操作者應對鑄件表面質量進行檢驗。如發(fā)現10%以上數量的工件表面不良，立即通知檢驗 組復驗，如在5%以內不良，涂漆操作者將不良品自行修理。 4.2鑄件表面不能有漏涂現象，漏涂處用毛刷修涂。 4. 3涂漆厚度參照顧客確認的樣板，根據樣板用涂料調制適宜濃度的漆。 4.4涂漆后的產品必須干透，放入箱內，不得沾漆。 5安全生產 5.1使用各種清理設備必須嚴格遵守設備操作規(guī)程。 5.2操作時必須穿戴勞動保護用品。 5.3更換

36、大、小拋丸設備的葉片和其他易損件時必須關閉電源。 5.4磨活操作者要在上崗前檢查砂輪片的緊固，防止螺母松落。 5.5涂漆工作現場嚴禁煙火，涂漆前檢查和開動通風設備。油漆和稀釋劑要放到危險品庫儲存，隨用隨領, 當日工作后剩余涂料存放在安全沒有火源的地方。 6崗位職責 6.1整理工段段長要定期三月或半年組織本工段拋丸、磨活工認真學習工段工藝守則。嚴格按守則要求進 行操作。對在清理鑄件工藝流程中出現的質量問題、技術問題要認真總結和提出改進意見。 6. 2工段長組織本工段職工認真學習設備各操作規(guī)程和主要設備管理制度。 6.3在日常生產中操作工要愛護設備，經常清理、打掃，每天工作結束要訓

37、檢一遍，發(fā)現隱患及時通知工 段長找維修處理。 6.4操作工要將清理磨好的產品定置存放，并作標識。工段長要經常監(jiān)督檢查。 （五）型砂、靠模砂混制工藝規(guī)范 本守則適用于以粘土砂為材料的混砂工藝 1準備工作 1.1設備準備 檢查1甘砂庫斗式自制提升機鋼絲繩有否斷股或擰花纏繞現象。檢查各傳送機皮帶及傳送系統(tǒng)有無異 常。檢查混砂機內有無異物。 1.1.1查傳送皮帶有無跑偏現象。 1.1.2檢查備砂篩砂機有無異常，接地保護線是否完善。 1.1.3各塵源口封閉效果怎樣，吸塵器有無堵塞現象，吸塵雜物是否每天清凈。 1.2原材料的準備 1.2. 1新砂質量應符合本公司制定的《原材料標準

38、手冊》（SHA2-003-2009）中的規(guī)定。使用前水分W3%, 含泥量W0.50%,粒度（目）50/100 或 70/140。 1.2.2舊砂應進行過篩、磁選，去除雜物，舊砂溫度不得高于攝氏40度，高溫季節(jié)應將勾活后的高溫舊 砂放到專用場地晾12小時后再回砂庫。 1.2.3煤粉灰分含量W12%,揮發(fā)量^30—50%,硫分W2%,水分W4%,粒度通過0. 106的比例五95%。 1.2.4膨潤土 膨潤土使用納基或鈉鈣基的。工藝試樣濕壓強度值＞100KPA工藝試樣熱濕拉強度值＞2. 5KPAO 2混砂（靠模砂） 2.1混砂前除嚴格作好上述各項準備外，還要檢查混砂機碾輪與底盤間的間隙，應為10—30MM。 2.2新砂每三天加一次，加入量為舊砂的10%,加入方法為澆注后將鑄件挑出，新砂均勻鋪灑在舊砂上面, 由鏟車一起送入砂庫。 2. 3開動混砂機放砂，每碾混砂量不得超過0.3立方米，再按工藝要求用自制定量器加入2—3%煤粉，3 —5%膨潤土，干混2分鐘后，憑經驗加入4%左右的水分混制3分鐘即可。 2.4混好的粘土砂應充分進行松砂和回性。 2.5每天混制的砂子由檢驗人員測試水分、適合性和濕強度等物理性能。每天測試三次，即首碾、中間、 最后一碾。當日混制的靠模砂不得使用，待轉日由推砂工送各造型位置，堆放時間過長的要用濕麻包蓋好。