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1、 畢 業(yè) 設 計（論文） （說 明 書） 題 目：墊圈倒裝復合模設計 姓 名： 張文平（90703484） 編 號： 平頂山工業(yè)職業(yè)技術學院 年 月 日 平頂山工業(yè)職業(yè)技術學院 畢 業(yè) 設 計 （論文） 任 務 書 姓名 張文平 專業(yè) 模具設計與制造 任 務 下 達 日

2、 期 年 月 日 設計（論文）開始日期 年 月 日 設計（論文）完成日期 年 月 日 設計（論文）題目： A·編制設計

3、 B·設計專題（畢業(yè)論文） 指 導 教 師

4、 系（部）主 任 年 月 日 平頂山工業(yè)職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計（論文）答辯委員會記錄 機電工程 系 模具設計與制造 專業(yè)，學生 于 年 月 日 進行了畢業(yè)設計（論文）答辯。 設計題目： 墊圈倒裝復合模設計

5、 專題（論文）題目： 墊圈倒裝復合模設計 指導老師： 答辯委員會根據(jù)學生提交的畢業(yè)設計（論文）材料，根據(jù)學生答辯情況，經(jīng)答辯委員會討論評定，給予學生 畢業(yè)設計（論文）成績?yōu)? 。 答辯委員會 人，出席 人 答辯委員會主任（簽字）

6、： 答辯委員會副主任（簽字）： 答辯委員會委員： ， ， ， ， ， ， 平頂山工業(yè)職業(yè)技術學院畢業(yè)設計（論文）評語 第 頁 共 頁 學生姓名：

7、 張文平 專業(yè) 模具設計與制造 年級 07級模具一班 畢業(yè)設計（論文）題目： 墊圈倒裝復合模設計 評 閱 人： 指導教師： （簽字） 年 月 日 成 績： 系（科）主任： （

8、簽字） 年 月 日 畢業(yè)設計（論文）及答辯評語：

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13、 平頂山工業(yè)職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書（論文） 緒論 1 第一章沖材件工藝性分析 1 1.1材料 2 1.2工件結構形狀 2 1.3尺寸精度 2 第二章沖裁工藝方案的確定 4 第三章 模具結構形式的確定 6 第四章 模具總體設計 7 4.1模具類型的選擇 7 4.2操作與定位方式 7 4.2.1操作方式 7 4.2.2定位方式 7 4.3卸料、出件方式 7 4.3.1卸料方式 7 4.3.2出件方式 7 4.4確定送料方式 8 4.5確定導向方式 8 第五章 模具設計計算 9 5.1排樣 9 5.1.1排樣方式的選擇 9 5.1.2計算條料寬度 9

14、 5.1.3確定步距 10 5.1.4計算材料利用率 11 5.2沖壓力的計算 11 5.2.1沖裁力的計算 11 5.2.2卸料力、推料力的計算 12 5.3模具壓力中心的確定 12 5.4工作零件刃口尺寸計算 13 5.4.1沖裁間隙分析 13 5.4.2落料凹、凸模刃口尺寸計算 14 5.4.3沖孔凸模、凹模尺寸計算 15 5.5卸料橡膠的設計 16 5.5.1卸料板工作行程h 16 5.5.2卸料橡膠工作行程H 16 5.5.3卸料橡膠自由高度H0 16 5.5.4卸料橡膠的預壓縮量H1 16 5.5.5每個橡膠所承受的載荷F1 16 5.5.6卸料橡

15、膠的外徑D 16 5.5.7較核卸料橡膠自由高度H0 17 5.5.8卸料橡膠安裝高度H2 17 第六章 主要部零件設計 18 6.1工作零件的結構設計 18 6.1.1落料凹模 18 6.1.2沖孔凸模 18 6.1.3凸凹模 18 6.2.1卸料板的設計 19 6.2.2卸料螺釘?shù)倪x用 19 6.3模架及其他零部件的選用 19 第七章 校核模具閉合高度及壓力機有關參數(shù) 20 7.1校核模具閉合高度 20 7.2沖壓設備的選定 20 第八章 設計并繪制模具總裝圖、選取標準件 21 總結 22 致謝 23 參考文獻 24

16、 緒論 模具，做為高效率的生產(chǎn)工具的一種，是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。采用模具生產(chǎn)制品和零件，具有生產(chǎn)效率高，可實現(xiàn)高速大批量的生產(chǎn)；節(jié)約原材料，實現(xiàn)無切屑加工；產(chǎn)品質量穩(wěn)定，具有良好的互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術要求；利用模具批量生產(chǎn)的零件加工費用低；所加工出的零件與制件可以一次成形，不需進行再加工；能制造出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復雜的零件制品；容易實現(xiàn)生產(chǎn)的自動化的特點。 設計出正確合理的模具不僅能夠提高產(chǎn)品質量、生產(chǎn)率、具使用壽命，還可以提高產(chǎn)品經(jīng)濟效益。在進行模具設計時，必須清楚零件的加工工藝，設計出的零件要能加工、易加工

17、。充分了解模具各部件作用是設計者進行模具設計的前提，新的設計思路必然帶來新的模具結構。 第一章沖材件工藝性分析 工件名稱：六角墊圈 工件簡圖：如圖1-1所示 生產(chǎn)批量：大批量 材料：45鋼 材料厚度：2mm 圖 1- 1.1材料 由表1-1、表1-2分析知：45鋼為普通碳素結構鋼，具有良好的塑性、焊接性以及壓力加工性，主要用于工程結構和受力較小的機械零件。綜合評比均適合沖裁加工。 1.2工件結構形狀 工件結構形狀相對簡單，成中心對稱，只有一個φ20的孔，孔與邊緣之間的距離也滿足要求，可以沖裁。 1.3尺寸精度 零件圖上未注公差為IT12級，尺寸精度較低，普通沖裁

18、完全可以滿足要求。 根據(jù)以上分析：該零件沖裁工藝性較好，適宜沖裁加工。 表1-1 碳素結構鋼的化學成分、性能及用途 牌號 等級 化學成分 σS/MPa δ5/% σb/MPa 用途舉例 鋼材厚度和型材直徑≤16mm Wc/% 不小于 Q195 — 0.06—0.12 195 33 315—390 用來制造薄鋼板、鋼絲、管鋼、鋼釘、螺釘、地腳螺栓等 Q215 A 0.09—0.15 215 31 335—410 B Q235 A 0.14—0.22 235 26 375—460 用來制造拉釘、螺栓、螺母、軸、銷子、螺紋鋼

19、、角鋼、槽鋼、鋼板等 B 0.12—0.20 C ≤0.18 D ≤0.17 Q255 A 0.18—0.28 255 24 410—510 用來 制造各種型條鋼和鋼板 B 45 — 0.28—0.38 275 20 490—610 ?相當于35—40鋼 表1-2 部分碳素鋼抗剪性能 材料名稱 牌號 材料狀態(tài) 抗剪強度（Mpa） 普通碳素鋼 Q195 未退火 260～320 Q235 310～380 Q275 400～500 第二章沖裁工藝方案的確定

20、方案一：先沖孔，后落料。單工序模生產(chǎn)。 方案二：沖孔—落料復合沖壓。復合模生產(chǎn)。 方案三：沖孔—落料級進沖壓。級進模生產(chǎn)。 表2-1 各類模具結構及特點比較 模具種類比較項目 單工序模 級進模 復合模 無導向 有導向 零件公差等級 低 一般 可達IT13—IT10級 可達IT10—IT8級 零件特點 尺寸不受限制厚度不受限制 中小型尺寸厚度較厚 小零件厚度0.2—6mm可加工復雜零件，如寬度極小的異形件 形狀與尺寸受模具結構與強度限制，尺寸可以較大，厚度可達3mm 零件平面度 低 一般 中小型件不平直，高質量制件需較平 由于壓料沖件的同時得到了

21、較平，制件平直度好且具有良好的剪切斷面 生產(chǎn)效率 低 較低 工序間自動送料，可以自動排除制件，生產(chǎn)效率高 沖件被頂?shù)侥＞吖ぷ鞅砻嫔?，必須手動或機械排除，生產(chǎn)效率較低 安全性 不安全，需采取安全措施 比較安全 不安全，需采取安全措施 模具制造工作量和成本 低 比無導向的稍高 沖裁簡單的零件時，比復合模低 沖裁較復雜零件時，比級進模低 適用場合 料厚精度要求低的小批量沖件的生產(chǎn) 大批量小型沖壓件的生產(chǎn) 形狀復雜，精度要求較高，平直度要求高的中小型制件的大批量生產(chǎn) 結合表2-1分析知： 方案一模具結構簡單，制造周期短，制造簡單，但需要兩副模具，成本高而生產(chǎn)

22、效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)的要求。 方案三只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，精度也能滿足要求，但模具輪廓尺寸較大，制造復雜，成本較高。 方案二也只需一副模具，制件精度和生產(chǎn)效率都較高，且工件最小壁厚大于凸凹模許用最小壁厚模具強度也能滿足要求。沖裁件的內孔與邊緣的相對位置精度較高，板料的定位精度比方案三低，模具輪廓尺寸較小，制造比方案三簡單。 通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳。 第三章 模具結構形式的確定 正裝式復合模和倒裝式結構比較

23、： 正裝式復合模適用于沖制材質較軟或板料較薄的平直度要求較高的沖裁件，還可以沖制孔邊距較小的沖裁件。 倒裝式復合模不宜沖制孔邊距較小的沖裁件，但倒裝式復合模結構簡單，又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推件卸件可靠，便于操作，并為機械化出件提供了有利條件，所以應用十分廣泛。 根據(jù)零件分析，制件的精度要求較低，孔邊距較大，為提高經(jīng)濟效益和簡化模具結構，適宜 采用倒裝復合模生產(chǎn)。 根據(jù)以上分析確定該制件的生產(chǎn)采用倒裝式復合模具生產(chǎn) 第四章 模具總體設計 4.1模具類型的選擇 經(jīng)分析，工件尺寸精度

24、要求不高，形狀較簡單，但工件產(chǎn)量較大，根據(jù)材料厚度，為保證沖模有較高的生產(chǎn)率，通過比較，決定實行工序集中的工藝方案，彈性卸料裝置，自然漏料的倒裝復合結構方式。 4.2操作與定位方式 4.2.1操作方式 零件的生產(chǎn)批量較大，但合理安排生產(chǎn)可用手工送料方式，提高經(jīng)濟效益。 4.2.2定位方式 因為導料銷和固定擋料銷結構簡單，制造方便。且該模具采用的是條料，根據(jù)模具 具體結構兼顧經(jīng)濟效益，控制條料的送進方向采用導料銷，控制送料步距采用固定擋料銷。

25、 4.3卸料、出件方式 4.3.1卸料方式 剛性卸料與彈性卸料的比較： 剛性卸料是采用固定卸料板結構。常用于較硬、較厚且精度要求不高的工件沖裁后卸料。當卸料板只起卸料作用時與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大，單邊間隙?。?.2—0.5）t。當固定卸料板還要起到對凸模的導向作用時卸料板與 凸模的配合間隙應該小于沖裁間隙。此時要求凸模卸料時不能完全脫離卸料板。主要用于卸料力較大、材料厚度大于2mm且模具結構為倒裝的場合。 彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有壓料作用，沖件比較平整。卸料板與凸模之間的單邊間隙選擇（

26、0.1—0.2）t,若彈壓卸料板還要起對凸模導向作用時，二者的配合間隙應小于沖裁間隙。常用作落料模、沖孔模。

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34、 工件平直度較高，

35、料厚為2mm相對較薄，卸料力不大，由于彈壓卸料模具比剛性卸料模具方便，操作者可以看見條料在模具中的送進動態(tài)，且彈性卸料板對工件施加的是柔性力，不會損傷工件表面，故可采用彈性卸料。 4.3.2出件方式 因采用倒裝復合模生產(chǎn)，故采用下出件為佳。 4.4確定送料方式 因選用的沖壓設備為開式壓力機，采用縱向送料方式，即由前向后送料。 4.5確定導向方式 方案一：采用對角導柱模架。由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。常用于橫向送料級進?；蚩v向送料的落料模、復合模。 方案二：采用后側導柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便。因為導柱安裝在后側，

36、工作時，偏心距會造成導套導柱單邊磨損，嚴重影響模具使用壽命，且不能使用浮動模柄。 方案三：四導柱模架。具有導向平穩(wěn)、導向準確可靠、剛性好等優(yōu)點。常用于沖壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件，以及大量生產(chǎn)用的自動沖壓模架 方案四：中間導柱模架。導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)、準確。單只能一個方向送料。 根據(jù)以上方案比較并結合模具結構形式和送料方式，為提高模具壽命和工件質量，采用后側導柱的導向方式，即方案四最佳。 第五章 模具設計計算 5.1排樣 計算條料寬度、確定步距、計算材料利用率 5.1.1排樣方式

37、的選擇 方案一：有廢料排樣 沿沖件外形沖裁，在沖件周邊都留有搭邊。沖件尺寸完全由沖模來保證，因此沖件精度高，模具壽命高，但材料利用率低。 方案二：少廢料排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質量差，模具壽命較方案一低，但材料利用率稍高，沖模結構簡單。 方案三：無廢料排樣 沖件的質量和模具壽命更低一些，但材料利用率最高。 通過上述三種方案的分析比較，綜合考慮模具壽命和沖件質量，該沖件的排樣方式選擇方案一為佳?？紤]模具結構和制造成本有廢料排樣的具體形式選擇直排最佳。 5.1.2計算條料寬度 搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊過大，浪費

38、材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命?；蛴绊懰土瞎ぷ?。 搭邊值通常由經(jīng)驗確定，表4所列搭邊值為普通沖裁時經(jīng)驗數(shù)據(jù)之一。 根據(jù)零件形狀，查表4工件之間搭邊值a=2.0mm, 工件與側邊之間搭邊值a1=3mm, 條料是有板料裁剪下料而得，為保證送料順利，規(guī)定其上偏差為零，小偏差為負值—△ B=（Dmax＋2a）-0△ （公式5-1） 式中 Dmax—條料寬度方向沖裁件的最大尺寸； a— 沖裁件之間的搭邊值； 　　 △—板料剪裁下的偏差（其值查表5-2）； B=（36.69＋2×3） =45

39、.690-0.5(mm) 所以條料寬度在45.19～45.69mm 表5-1 搭邊值和側邊值的數(shù)值 材料厚度t 圓件及r＞2t圓角 矩形邊長l≤50 矩形邊長l＞50或圓角 r≤2 工件間a1 側邊a 工件間a 側邊a1 工件間a1 側邊a 0.25以下 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 0.25～0.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 0.5～0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 0.8～1.2 0.8 1.0 1.2

40、 1.5 1.5 1.8 1.2～1.5 1.0 1.2 1.5 1.8 1.9 2.0 1.6～2.0 1.2 1.5 2.0 2.2 2.0 2.2 表5-2 剪裁下的下偏差△（mm） 條料厚度(mm) 條料寬度(mm) ≤50 ＞50～100 ＞100～200 ＞200 ≤１ 0.5 0.5 0.7 1.0 ＞１～３ 0.5 1.0 1.0 1.0 ＞3～４ 1.0 1.0 1.0 1.5 ＞4～６ 1.0 1.0 1.0 2.0 5.1.3確定步距 送料步距S：條料在模具上每次送進的距離稱為送

41、料步距，每個步距可沖一個或多個零件。進距與排樣方式有關，是決定擋料銷位置的依據(jù)。條料寬度的確定與模具的結構有關。 進距確定的原則是，最小條料寬度要保證沖裁時工件周邊有足夠的搭邊值；最大條料寬度能在沖裁時順利的在導料板之間送進條料，并有一定的間隙。 送料步距S S ＝17.32mm＋17.32mm＋2mm ＝36.64(mm) 排樣圖如圖5-2所示。 圖5-2 排樣圖 5.1.4計算材料利用率 沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指標。 一個步距內的材料利用率 η＝Ａ/B

42、S×100% (公式5-2) 式中　　A—一個步距內沖裁件的實際面積； B—條了寬度； S—步距； η=725／45.69×36.64×100% =45% 5.2沖壓力的計算 5.2.1沖裁力的計算 用平刃沖裁時，其沖裁力Ｆ一般按下式計算： F=KLtτb ( 公式5-3) 式中　　F—沖裁力； L—沖裁周邊長度； 　　　　t—材料厚度； 　　τb—材料抗剪強度；　　　 K—系數(shù)，系數(shù)Ｋ是考慮到實際生產(chǎn)中，模具間隙值的波動和不均勻，刃口磨損、板料力學性能和厚度波動等原因的

43、影響而給出修正系數(shù)，一般?。?1.3。 計算沖裁件輪廓周長L L=πd＋6b (公式5-4） 式中 d—沖裁孔的直徑； b—沖裁件邊長； L=3.14×20＋6×19.24 =178.24(mm) 查表2-1取τb=350Mpa 所以 F=KLtτb =1.3×178.24×2×350 =162200(N) 5.2.2卸料力、推料力的計算 卸料力FX FX=KXF （公式5-5） 推料力FT 　　

44、 FT =nKTF （公式5-6） n～梗塞在凹模內的制件或廢料數(shù)量(n=h/t)； h～直刃口部分的高(mm)； t～ 材料厚度(mm) FX=KXF =0.04×162200 =6488(N) （KX、KT為卸料力、推件力系數(shù)，其值查表5-3可得） FT=nKTF

45、 =4×0.055×162200 =35684(N) 所以總沖壓力 FZ=F+FX+FT =162200N+6488N+35684N =204372(N) 根據(jù)沖壓力計算結果擬選壓力機規(guī)格為J23—25。 5.3模具壓力中心的確定 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合，否則，會使沖模和力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌之間產(chǎn)生過大的摩擦，模具導向零件加速磨

46、損，降低模具和壓力機的使用壽命。該零件為中心對稱圖形，其幾何中心即為壓力中心。 表5-3 卸料力、推件力和頂件力系數(shù) 料厚t/mm KX KT KD 鋼 ≤0.1 ＞0.1~0.5 ＞0.5~2.5 ＞2.5~6.5 ＞6.5 0.065~0.075 0.045~0.055 0.04~0.05 0.03~0.04 0.02~0.03 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 鋁、鋁合金 純銅，黃銅 0.025~0.08 0.02~0.06 0.03~0.07 0.0

47、3~0.09 5.4工作零件刃口尺寸計算 5.4.1沖裁間隙分析 1）間隙對沖裁件尺寸精度的影響 沖裁件的尺寸精度是指沖裁件的實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小，則精度越高，這個差值包括兩方面的偏差，一是沖裁件相對于凸?；虬寄５钠?，二是模具本身的制造偏差。 2）間隙對模具壽命的影響 模具壽命受各種因素的綜合影響，間隙是也許模具壽命諸因數(shù)中最主要的因數(shù)之一，沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，而且間隙越小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重，所以過小的間隙對模具壽命極為不利。 而較大的間隙可使凸模側面及材料間的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限

48、制，出現(xiàn)間隙不均勻的不利影響，從而提高模具壽命。 3）間隙對沖裁工藝力的影響 隨著間隙的增大，材料所受的拉應力增大，材料容易斷裂分離，因此沖裁力減小。通常沖裁力的降低并不顯著，當單邊間隙在材料厚度的5~20%左右時，沖裁力的降低不超過5~10%。間隙對卸料力推料力的影響比較顯著。間隙增大后，從凸模里卸料和從凹模里推料都省力當當單邊間隙達到材料厚度的15~25%左右時的卸料力幾乎為零。但間隙繼續(xù)增大，因為毛刺增大，又將引起卸料力、頂件力迅速增大。 4）間隙值的確定 由以上分析可見，凸、凹模間隙對沖裁件質量、沖裁工藝力、模具壽命都有很大的影響。因此，設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保

49、證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產(chǎn)品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數(shù)值，只是彼此接近。考慮到模具制造中的偏差及使用中的磨損、生產(chǎn)中通常只選擇一個適當?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，只要間隙在這個范圍內，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙Cmin，最大值稱為最大合理間隙Cmax?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值Cmin。 確定合理間隙的方法有經(jīng)驗法、理論確定法和查表法。 根據(jù)近年的研究與使用的經(jīng)驗，在確定間隙值時要按要求分類選用。對于尺寸精度，斷面垂直度要求高的制件

50、應選用較小的間隙值，對于垂直度與尺寸精度要求不高的制件，應以降沖裁力、提高模具壽命為主，可采用較大的間隙值。由于理論法在生產(chǎn)中使用不方便，所以常采用查表法來確定間隙值。 經(jīng)驗公式； 軟材料： t＜1mm，C=(3%~4%)t t=1~3mm，C=(5%~8%)t t=3~5mm，C=(8%~1%)t 硬材料： t＜1mm，C=(4%~5%)t t=1~3mm，C=(6%~8%)t t=3~8mm，C=(8%~13%)t 5.4.2落料凹、凸模刃口尺寸計算 該制件外形為一正六邊形，相對較復雜，適合采用凸凹模配作加工。配作法加工的特點是模具的間隙由配做保證，工藝比

51、較簡單，無需較核[δT＋δA]≤Zmax—Zmin的條件，并且還可以放大基準件的制造公差，使制造容易，所以采用配作法加工。 落料凹模刃口磨損后，刃口尺寸只有一種變化，全部變大。其刃口尺寸一般按式5-7計算。 AA=（Amax-x△）0+0.25△ （式5-7） 式中 Amax—垂直于送料方向的凹模刃口間的最大距離； x —凹模磨損系數(shù)； △—刃口制造公差； 1） 凹模刃口尺寸計算 基本尺寸39.85、34.64，按IT12級將其轉化為39.850-0.25、34.640-0.25。查表5-4得x=0.75。 A1=（39.85－0.75×0.25）0

52、+0.25×0.25 =39.650+0.06(mm) A2 =（34.64－0.75×0.25）0+0.25×0.25 =34.440+0.06(mm) 將A1、A2轉化為整數(shù)尺寸： A1=40-0.29-0.35 A2=35-0.5-0.56 2） 落料凸模刃口尺寸計算 制件精度不高，為IT12級，確定刃口間隙時主要考慮模具壽命，故應該取較大間隙。查表得： Zmax=0.360mm Zmin=0.246mm 所以 Z=Z max=0.360mm 落料凸模刃口尺寸 B

53、1=39.650-0.3 B2=34.440-0.3 將其轉換為整數(shù)尺寸： B1=40-65-0.35 B2=35-0.86-0.56 表5-4 系數(shù)X 料厚t(mm) 非圓形 圓形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差△/mm 1 1~2 2~4 ＞4 ＜0.16 ＜0.20 ＜0.24 ＜0.30 0.17~0.35 0.21~0.41 0.25~0.49 0.31~0.59 ≥0.36 ≥0.42 ≥0.50 ≥0.60 ＜0.16 ＜0.20 ＜0.24 ＜0.30 ≥0.16 ≥0

54、.20 ≥0.24 ≥0.30 5.4.3沖孔凸模、凹模尺寸計算 該制件只有一個圓形的孔，適宜采用凸、凹模分開加工。其尺寸計算公式： dT=(dmin＋x△) 0-δT （式5-8） dA=( dT＋Zmin)＋δA0 （式5-9） 表5-5 規(guī)則形狀沖裁時凸、凹模制造偏差（mm) 基本尺寸 凸模偏差dT 凹模偏差dA ≤18 0.020 0.020 ＞18～30 0.020 0.025 ＞30～80 0.020 0.030 ＞80～120 0.025 0.035 ＞120～180 0.030 0.040 ＞180～260 0.0

55、30 0.045 ＞260～360 0.035 0.050 ＞360～500 0.040 0.060 ＞500 0.050 0.070 查表5-4、5-5得： δA=0.020mm δT=0.020mm X=0.75 校核：│δT│＋│δA│=0.040mm＜Cmax－Cmin，滿足│δT│＋│δA│≤Cmax－Cmin的條件。 將已知和查表所得的數(shù)據(jù)代入公式，即得： dT=(20+0.75×0.21）0-0.20=20.160-0.20mm dA=

56、(20+0.246)0+0.20=20.250+0.20mm 5.5卸料橡膠的設計 5.5.1卸料板工作行程h h=h1+h2+t =1+2+2=5(mm) h1為凸凹模凹進卸料板的深度1mm，h2為凸凹模沖裁后進入凹模的深度2mm,t為材料厚度2mm。 5.5.2卸料橡膠工作行程H H=h1+h0 =5+5=10(mm) h0為凸凹模修磨量，取5mm 5.5.3卸料橡膠自由高度H0 H0=4H =4×11=40(mm) 取H為H0的25% 5.5.4卸料橡膠的預壓縮量H1 H1 =15%H0

57、 =0.15×40=6(mm) （一般取H1=10%—15%H0） 5.5.5每個橡膠所承受的載荷F1 根據(jù)模具安裝位置和模具結構，選取4個卸料橡膠。 F1=Fx/4 =6488/4=1622(N) 5.5.6卸料橡膠的外徑D D2=d2+1.27F1/P =1444mm 所以 D=36(mm) （取P=1，d=13） 5.5.7較核卸料橡膠自由高度H0 X=H0/D =44/38=1.16 0.5

58、膠安裝高度H2 H2=H0-H1 =40-6=36(mm) 第六章 主要部零件設計 6.1工作零件的結構設計 6.1.1落料凹模 落料凹模采用整體凹模，采用線切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。其外形尺寸按相關公式計算： 凹模厚度 H=KB （公式6-1） =0.5×39.85=19.925(mm) 取凹模厚度H=20mm 凹模壁厚 c=

59、(1.5～2)H =(30～40)mm 取凹模壁厚c=40mm 凹模寬度 B=b＋2c （公式6-2） =39.85＋40×2 =119.85(mm) 取凹模寬度B=120mm 凹模長度 L=S1＋2S2 （公式6-3） =34.64＋2×36=108.64(mm) 取凹模長度L=120mm 凹模整體輪廓尺寸L×B×H=120mm×120mm×20mm 6.1.2沖孔凸模 所

60、沖孔為圓形孔，為方便裝配和滿足凸模強度將沖孔凸模設計成階梯式，采用數(shù)控銑床、線切割加工。其總長按相關公式計算： L＝＋h２＋h３ ＝＋20＋20＝58(mm) （h２為凹模厚度，h３為凸模固定板厚度。） 6.1.3凸凹模 制件外形比較復雜，考慮加工和強度，把凸凹模設計成臺階式。采用用線切割機床和數(shù)控銑床加工。其長度L可按式6-4計算： L=H墊＋H卸＋Y （公式6-4） 式中 Y— 凸凹模修磨量 L＝10＋20＋34 ＝64(mm) 6.2卸料部件的設計 6.2.1卸料板的設計

61、卸料板采用45鋼制造，淬火硬度40～45HRC，卸料板輪廓尺寸與落料凹模輪廓尺寸相同，厚度為15mm。 6.2.2卸料螺釘?shù)倪x用 卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為10mm,螺紋部分為M8×10mm,卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間，以保證卸料的正常運動。卸料螺釘擰緊后，應使卸料螺板超出凹模端面1mm,有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整。 6.3模架及其他零部件的選用 以凹模輪廓尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。選一大一小兩組導套、導柱。導柱d/mm×L/mm為Φ28mm×180mm,導套d/mm×L/mm×D/mm為Φ28mm×110mm ×43mm；導柱d/mm×L/mm為Φ3

62、2mm×180mm,導套d/mm×L/mm×D/mm為Φ32mm×110mm ×45mm。 上模座厚度H1取40mm,墊板厚度取10mm,固定板厚度取20mm,卸料板厚度取15mm,凹模厚20mm，下模坐厚度取45mm。 模具閉合高度H H＝40＋10＋40＋64＋10＋45－2 ＝207(mm) 第七章 校核模具閉合高度及壓力機有關參數(shù) 7.1校核模具閉合高度 模具閉合高度H應該滿足 Hmin－H1＋10≤H≤Hmax－H1－5（公式7-1） 式中Hmax—壓力機最大閉合高度； Hmin—

63、壓力機最小閉合高度； H1—墊板厚度。 根據(jù)擬選壓力機J23—25，查開式壓力機參數(shù)表（見附錄2）得： Hmax=320mm, Hmin=180mm,H1=50mm 將以上數(shù)據(jù)帶入公式7-1，得 140＜H＜265 經(jīng)計算該模具閉合高度H=207mm，在140mm—265mm內，開式壓力機J23—25，滿足要求。 7.2沖壓設備的選定 通過校核，選擇開式雙柱可傾式壓力機J23—63能滿足使用要求。其主要技術參數(shù)如下： 公稱壓力：250KN 滑塊行程：65mm 最大閉合高度：270mm 最大裝模高度：220mm 工作臺尺寸（前后×左右）：370mm×560mm 墊板

64、尺寸（厚度×直徑）：50mm×200mm 模柄孔尺寸：40mm×60mm 最大傾斜角度：300 第八章 設計并繪制模具總裝圖、選取標準件 按已確定的模具形式及參數(shù)，從冷沖模標準中選取標準件。 繪制模具裝配圖，見附圖。 總結 本次畢業(yè)設計讓我系統(tǒng)地鞏固了大學三年的學習課程，通過畢業(yè)設計使我更加了解到模具加工在實際生產(chǎn)中的重要地位。 從2007年7月到10月，我們歷時三個月，系統(tǒng)地鞏固了如：《塑料模具與沖壓模具》、《機械制圖》、《機

65、械制造基礎》、《模具加工工藝》等許多課程。從分析零件圖到模具的設計與裝配圖的繪制，在指導老師的帶領下，每一個環(huán)節(jié)都是我自己設計制作的。 在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，特別是模具在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質的飛躍。使我對沖壓模具設計的整個過程，主要零件的設計，主要工藝參數(shù)的計算，模具的總體結構設計及零部件的設計等都有了進一步的理解和掌握。模具在當今社會生活中運用得非常廣泛，掌握模具的設計方法對我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。 總之，本次畢業(yè)設計，是我認真的結果，也是我架起“工作”的關鍵一步，驗了我大學三年學習的成果，

66、文中上述所有內容主要是在講述模具設計的整個過程，利用對零件圖形的工藝性分析，設計出適合加工零件的模具，以達到生產(chǎn)要求，提高生產(chǎn)效率，零件的沖裁工藝性分析、模具結構的確定是模具設計的重要內容，只要合理就可以保證其加工精度及其各項指標要求。 通過這次模具設計及編制其說明書，增加了不少專業(yè)方面的知識，提高了動腦、動手的能力。只實踐也理論相結合才能達到規(guī)定的各項性能指標。 致謝 本畢業(yè)設計是在董笑朋老師的精心指導下完成的。在此，向他表示衷心的感謝。從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經(jīng)的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經(jīng)過幾個月的努力，這次畢業(yè)設計劃上了一個圓滿的句號，為以后的工作打下了基礎。通過此次畢業(yè)設計，我發(fā)現(xiàn)了平時在學習當中的不足，在理論上還有一定的欠缺。此次畢業(yè)設計不但融合了大學三年來所學的知識，還在設計過程中查閱了很多相關資料，同時也學到了很多我們還沒有涉及到的內容。該畢業(yè)設計是一個學習的大檢查，它把以下專業(yè)課程都融合在了一起：機械設計、機械制造、機械制圖、模具構造與制造、數(shù)控加工工藝等。還在設計過程中得到了從書本上無法學到的東西。 同時，由