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1、1緒 論 1.1 機床概述 現(xiàn)代社會中，人們?yōu)榱烁咝А⒔洕厣a各種高質量產品，日益廣泛的使用各種機器、儀器和工具等技術設備與裝備。為制造這些技術設備與裝備，又必須具備各種加工金屬零件的設備，諸如鑄造、鍛造、焊接、沖壓和切削加工設備等。由于機械零件的形狀精度、尺寸精度和表面粗糙度，目前主要靠切削加工的方法來達到，特別是形狀復雜、精度要求高和表面粗糙度要求小的零件，往往需要在機床上經過幾道甚至幾十道切削加工工藝才能完成。因此，機床是現(xiàn)代機械制造業(yè)中最重要的加工設備。在一般機械制造廠中，機床所擔負的加工工作量，約占機械制造總工作量的40%～60%，機床的技術性能直接影響機械產品的質量及其制造

2、的經濟性，進而決定著國民經濟的發(fā)展水平。 一個國家要繁榮富強，必須實現(xiàn)工業(yè)、農業(yè)、國防和科學技術的現(xiàn)代化，這就需要一個強大的機械制造業(yè)為國民經濟各部門提供現(xiàn)代化的先進技術設備與裝備，即機床工業(yè)是機械制造業(yè)的“裝備部”、“總工藝師”，對國民經濟發(fā)展起著重大作用。因此，許多國家都十分重視本國機床工業(yè)的發(fā)展和機床技術水平的提高，使本國國民經濟的發(fā)展建立在堅實可靠的基礎上。 機床是人類在長期生產實踐中，不斷改進生產工具的基礎上生產的，并隨著社會生產的發(fā)展和科學技術的進步而漸趨完善。最原始的機床是木制的，所有運動都是由人力或畜力驅動，它們實際上并不是一種完整的機器?，F(xiàn)代意義上的用于加工金屬機械零件的

3、機床，是在18世紀中葉才開始發(fā)展起來的。當時，歐美一些工業(yè)最發(fā)達的國家，開始了從工場手工業(yè)向資本主義機器大工業(yè)生產方式的過度，需要越來越多的各種機器，這就推動了機床的迅速發(fā)展。為使蒸汽機的發(fā)明付諸實用，1770年前后創(chuàng)制了鏜削蒸汽機汽缸內孔用的鏜床。1797年發(fā)明了帶有機動刀架的車床，開創(chuàng)了用機械代替人手控制刀具運動的先聲，不僅解放了人的雙手，并使機床的加工精度和工效起了一個飛躍，初步形成了現(xiàn)代機床的雛型。續(xù)車床之后，隨著機械制造業(yè)的發(fā)展，其他各種機床也陸續(xù)被創(chuàng)制出來。至19世紀末，車床、鉆床、鏜床、刨床、拉床、銑床、磨床、齒輪加工機床等基本類型的機床已先后形成。 世界上第一臺組合機床于19

4、08年在美國問世，30年代后組合機床在世界各國得到迅速發(fā)展。至今，它已成為現(xiàn)代制造工程（尤其是箱體零件加工）的關鍵設備之一。 現(xiàn)代制造工程從各個角度對組合機床提出了愈來愈高的要求，而組合機床也在不斷吸取新技術成果而完善和發(fā)展。 我國加入WTO以后，制造業(yè)所面臨的機遇與挑戰(zhàn)并存、組合機床行業(yè)企業(yè)適時調整戰(zhàn)略，采取了積極的應對策略，出現(xiàn)了產、銷兩旺的良好勢頭，截至2008年4月份，組合機床行業(yè)企業(yè)僅組合機床一項，據(jù)不完全統(tǒng)計產量已達1000余臺，產值達3.9個億以上，較2007年同比增長了10%以上，另外組合機床行業(yè)增加值、產品銷售率、全員工資總額、出口交費值等經濟指標均有不同程度的增長，新

5、產品、新技術較去年年均有大幅度提高，可見行業(yè)企業(yè)運營狀況良好。 組合機床行業(yè)企業(yè)主要針對汽車、摩托車、內燃機、農機、工程機械、化工機械、軍工、能源、輕工及家電行業(yè)提供專用設備，隨著我國加入WTO后與世界機床進一步接軌，組合機床行業(yè)企業(yè)產品開始向數(shù)控化、柔性化轉變。從近兩年是企業(yè)生產情況來看，數(shù)控機床與加工中心的市場需求量在上升，而傳統(tǒng)的鉆、鏜、銑組合機床則有下降趨勢，中國機床工具工業(yè)學會的《機床工具行業(yè)企業(yè)主要經濟指標報表》是統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，僅從幾個全國大型重點企業(yè)生產情況看，2007年生產數(shù)控機床890臺，產值16187萬元，生產加工中心148臺，產值5770萬元；2008年生產數(shù)控機床98

6、5臺，產值25838萬元，生產加工中心159臺，產值7099萬元；而2005年，截至4月份，數(shù)控機床、加工中心、產值已接近2003年全年水平，故市場在向數(shù)控、高精制造技術和成套工藝裝備方面發(fā)展。 “九五”后期，在組合機床行業(yè)企業(yè)的50多家組合機床分會會員中，僅有兩家企業(yè)實行了股份改造，一家企業(yè)退出國有轉為民營，其余的都是國有企業(yè)。2002年，不到，一些小廠幾乎全部退出國有轉為民營，現(xiàn)在一些國家重點國有企業(yè)也在醞釀股份制改造，轉制已勢不可檔，“民營經濟在經歷了從被歧視，被藐視到不可小視和現(xiàn)在高度重視4個階段后，煥發(fā)勃勃生機?！苯M合機床行業(yè)企業(yè)正在以股份制、民營化等多種形式快速發(fā)展。 組合機

7、床及其自動線是集機電于一體是綜合自動化度較高的制造技術和成套工藝裝備。它的特征是高效、高質、經濟實用，因而被廣泛應用與工程機械、交通、能源、軍工、輕工、家電行業(yè)。我國的傳統(tǒng)的組合機床及組合機床自動線主要采用機、電、氣、液壓控制，它的加工對象主要是生產批量比較大的大中型的箱體類和軸類零件（近年研制的組合機床加工連桿、板件等也占一定份額），完成鉆孔、擴孔、鉸孔，加工各種螺紋、鏜孔、車端面和凸臺，在孔內鏜各種形狀槽，以及銑削平面和成型面等。組合機床的分類繁多，有大型組合機床和小型組合機床，有單面、雙面、三面、臥式、立式、傾斜式、復合式，還有多工位回轉臺組合機床等；隨著技術的不斷是進步，一種新型的組合

8、機床——柔性組合機床越來越受人們是親昧，它應用多位主軸箱、可換主軸箱、編碼隨行夾具和刀具的自動更換，配以可編程序控制器（PLC）、數(shù)字控制（NC）等，能任意改變工作循環(huán)控制和驅動系統(tǒng)，并能靈活適應多種加工的可調可變的組合機床。另外，近年來組合機床加工中心、數(shù)控組合機床、機床輔機等在組合機床行業(yè)中所占份額也越來越大。 由于組合機床及其自動線是一種技術綜合性很高的高技術專用產品，是根據(jù)用戶特殊要求而設計的，它涉及到加工工藝、刀具、測量、控制、診斷監(jiān)控、清洗、裝配和試漏等技術。我國組合機床及其組合機床自動線總體技術水平比發(fā)達國家相對落后，國內所需的一些高水平組合機床及自動線幾乎都從國外進口。工藝裝

9、備的大量進口勢必導致投資規(guī)模的擴大，并使產品生產成本提高。因此，市場要求我們不斷開發(fā)新技術、新工藝、研制新產品，由過去的“剛性”機床結構，向“柔性”化方向發(fā)展，滿足用戶需要，真正成為剛柔兼?zhèn)涞淖詣踊b備。 80年代以來，國外組合機床技術在滿足精度和效率要求的基礎上，正朝著綜合成套和具備柔性的方向發(fā)展。組合機床的加工精度、多品種加工的柔性以及機床配置的靈活多樣方面均有新的突破性進展，實現(xiàn)了機床工作程序軟件化、工序高度集中、高效短節(jié)拍和多功能知道監(jiān)控。組合機床技術的發(fā)展趨勢是： 國外主要的組合機床生產廠家都有自己的系列化完整的數(shù)控組合機床通用部件,在組合機床上不僅一般動力部件應用數(shù)控技術,而且

10、夾具的轉位或轉角、換箱裝置的自動分度與定位也都應用數(shù)控技術,從而進一步提高了組合機床的工作可靠性和加工精度。廣州標致汽車公司由法國雷諾公司購置的缸蓋加工生產線,就是由三臺自動換箱組合機床組成的,其全部動作均為數(shù)控,包括自動上下料的交換工作臺、環(huán)形主軸箱庫、動力部件和夾具的運動,其節(jié)拍時間為58秒。 80年代以來,國外對中大批量生產,多品種加工裝備采取了一系列的可調、可變、可換措施,使加工裝備具有了一定的柔性。如先后發(fā)展了轉塔動力頭、可換主軸箱等組成的組合機床;同時根據(jù)加工中心的發(fā)展,開發(fā)了二坐標、三坐標模塊化的加工單元,并以此為基礎組成了柔性加工自動線(FTL)。這種結構的變化,既可以實現(xiàn)多

11、品種加工要求的調整變化快速靈敏,又可以使機床配置更加靈活多樣。 汽車工業(yè)的大發(fā)展,對自動化制造技術提出了許多新的需求,大批量生產的高效率,要求制造系統(tǒng)不僅能完成一般的機械加工工序,而且能完成零件從毛坯進線到成品下線的全部工序,以及下線后的自動碼垛、裝箱等。德國大眾汽車公司KASSEL變速箱廠1987年投入使用的造價9000萬馬克的齒輪箱和離合器殼生產線,就是這種綜合自動化制造系統(tǒng)的典范。該系統(tǒng)由兩條相似對稱布置的自動線組成,三班制工作,每條線日產2000件,節(jié)拍時間為40秒。全線由12臺雙面組合機床、18臺三坐標加工單元、空架機器人、線兩端的毛坯庫和三坐標測量機組成,可實現(xiàn)3種零件的加工?？?/p>

12、架機器人完成工件下線的碼垛裝箱工作。隨著綜合自動化技術的發(fā)展,出現(xiàn)了一批專門從事裝配、試驗、檢測、清洗等裝備的專業(yè)生產廠家,進一步提高了制造系統(tǒng)的配套水平。 國外為了減少機床數(shù)量,節(jié)省占地面積,對組合機床這種工序集中程度高的產品,繼續(xù)采取各種措施,進一步提高工序集中程度。如采用十字滑臺、多坐標通用部件、移動主軸箱、雙頭鏜孔車端面頭等組成機床或在夾具部位設置刀庫,通過換刀加工實現(xiàn)工序集中,從而可最大限度地發(fā)揮設備的效能,獲取更好的經濟效益。 1.2 機床設計的目的、內容、要求 1.2.1 設計的目的 通過機床主運動機械變速傳動系統(tǒng)的結構設計，使我們在擬定傳動和變速的結構方案過程中

13、，得到設計構思、方案的分析、結構工藝性、機械制圖、零件計算、編寫技術文件和查閱資料等方面的綜合訓練，樹立正確的設計思想，掌握基本的設計方法，并培養(yǎng)自己具有初步的結構分析、結構設計和計算能力。 1.2.2 設計內容 (1)運動設計 根據(jù)給定的被加工零件，確定機床的切削用量，通過分析比較擬定傳動方案和傳動系統(tǒng)圖，確定傳動副的傳動比及齒輪的齒數(shù)，并計算主軸的實際轉速與標準的相對誤差。 (2)動力設計 根據(jù)給定的工件，初算傳動軸的直徑、齒輪的模數(shù)；確定動力箱；計算多軸箱尺寸及設計傳動路線。完成裝配草圖后，要驗算傳動軸的直徑，齒輪模數(shù)否在允許范圍內。還要驗算主軸主件的靜剛度。 (3)結構設

14、計 進行主運動傳動軸系、變速機構、主軸主件、箱體、密封等的布置和機構設計。即繪制裝配圖和零件工作圖。 (4)編寫設計說明書 1.2.3 設計要求 評價機床性能的優(yōu)劣，主要是根據(jù)技術—經濟指標來判定的。技術先進合理，亦即“質優(yōu)價廉”才會受到用戶的歡迎，在國內和國際市場上才有競爭力。機床設計的技術—經濟指標可以從滿足性能要求、經濟效益和人機關系等方面進行分析。 1.2.4 機床的設計步驟 1） 調查研究 研究市場和用戶對設計機床的要求，然后檢索有關資料。其中包括情報、預測、實驗研究成果、發(fā)展趨勢、新技術應用以及相應的圖紙資料等。甚至還可以通過網(wǎng)絡檢索技術查閱先進國家的有關資料

15、和專利等。通過對上述資料的分析研究，擬訂適當?shù)姆桨?，以保證機床的質量和提高生產率，使用戶有較好的經濟效益。 2） 擬定方案 通?？梢詳M定出幾個方案進行分析比較。每個方案包括的內容有：工藝分析、主要技術參數(shù)、總布局、傳動系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、控制操作系統(tǒng)、電系統(tǒng)、主要部件的結構草圖、實驗結果及技術經濟分析等。 在制定方案時應注意以下幾個方面： （1） 當使用和制造出現(xiàn)矛盾時，應先滿足使用要求，其次才是盡可能便于制造。要盡量用先進的工藝和創(chuàng)新的結構； （2） 設計必須以生產實踐和科學實驗為依據(jù)，凡是未經實踐考驗的方案，必須經過實驗證明可靠后才能用于設計； （3） 繼承與創(chuàng)造相結合，盡量

16、采用先進工藝，迅速提高生產力，為實現(xiàn)四個現(xiàn)代化服務。注意吸取前人和國外的先進經驗，并在此基礎上有所創(chuàng)造和發(fā)展。 3） 工作圖設計 首先，在選定工藝方案并確定機床配置形式、結構方案基礎上，進行方案圖紙的設計。這些圖子包括：被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸圖和生產率計算卡，統(tǒng)稱“三圖一卡”設計。并初定出主軸箱輪廓尺寸，才能確定機床各部件間的相互關系。 然后，整理機床有關部件與主要零件的設計計算書，編制各類零件明細表，編寫機床說明書等技術文件。 最后，對有關圖紙進行工藝審查和標準化審查。 2 組合機床的總體設計 2.1 組合機床方案的制定 2.1.1 制定工藝方案

17、 零件加工工藝將決定組合機床的加工質量、生產率、總體布局和夾具結構等。所以，在制定工藝方案時，必須計算分析被加工零件圖，并深入現(xiàn)場了解零件的形狀、大小、材料、硬度、剛度，加工部位的結構特點加工精度，表面粗糙度，以及定位，夾緊方法，工藝過程，所采用的刀具及切削用量，生產率要求，現(xiàn)場所采用的環(huán)境和條件等等。并收集國內外有關技術資料，制定出合理的工藝方案。 根據(jù)被加工被零件（方槽矩形底板）的零件圖（圖2-1），加工四個通孔的工藝過程： (1) 加工孔的主要技術要求。 6個通孔直徑Φ9。 工件材料為HT200。 要求生產綱領為（考慮廢品及備品率）年產量3萬件，單班制生產 (2) 工藝分析

18、 加工該孔時，根據(jù)組合機床用的工藝方法及能達到的精度，可采用如下的加工方案： 一次性加工通孔，孔徑為Φ9。 (3) 定位基準及夾緊點的選擇 加工此零件上的孔，底面限制三個自由度，側面限制2個自由度，前面限制1個自由度用。 在保證加工精度的情況下，提高生產效率減輕工人勞動量，由于工件是大批量生產，夾具在本設計中沒有考慮，因此在設計時就認為是人工夾緊。 2.1.2 確定組合機床的配置形式和結構方案。 (1)被加工零件的加工精度 被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應保證的加工精度，是制造機床方案的主要依據(jù)。方槽矩形底板鉆孔的精度要求不高，可采用鉆孔組合機床。為了加工出表面

19、粗糙度為Ra3.2um的孔，采取提高機床原始制造精度和工件定位基準精度并減少夾壓變形等措施就可以了。為此，機床通常采用尾置式齒輪動力裝置，進給采用液壓系統(tǒng)，被加工零件圖如圖2.1所示 圖2.1 被加工零件圖 (2) 被加工零件的特點 這主要指零件的材料、硬度加工部位的結構形狀，工件剛度定位基準面的特點，它們對機床工藝方案制度有著重要的影響。此夾具體的材料是HT200、硬度HB170～241、孔的直徑為Φ9。采用多孔同步加工，零件的剛度足夠，工件受力不大，振動，及發(fā)熱變形對工件影響可以

20、不計。 一般來說，孔中心線與定位基準面平行且需由一面或幾面加工的箱體宜用臥式機床，立式機床適宜加工定基準面是水平的且被加工孔與基準面垂直的工件，而不適宜加工安裝不方便或高度較大的細長工件。對大型箱體件采用單工位機床加工較適宜，而中小型零件則多采用多工位機床加工。 此零件的加工特點是中心線與定位基準平面是平行的，并且定位基準面是水平的，工件較小，其孔分布較密集，多軸箱體積較大，所以分兩次鉆孔，選擇臥式鉆床。 (3) 零件的生產批量 零件的生產批量是決定采用單工位、多工位、自動線或按中小批量生產特點設計組合機床的重要因素。按設計要求生產綱領為年生產量為2萬件，從工件外形及輪廓尺寸，為了減少

21、加工時間，采用多軸頭，為了減少機床臺數(shù)，此工序盡量在一臺機床上完成，以提高利用率。 (4) 機床使用條件 根據(jù)使用組合機床對對車間布置情況、工序間的聯(lián)系、技術能力和自然條件等的要求來選擇適合的組合機床。 綜合以上所述：通過對法蘭盤零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術要求、定位、夾緊方式、工藝方法，并定出影響機床的總體布局和技術性能等方面的考慮，最終決定設計三軸頭多工位同步鉆床。 2.2 確定切削用量及選擇刀具 2.2.1 確定工序間余量 為使加工過程順利進行并穩(wěn)定的保證加工精度，必須合理地確定工序余量。生產中常用查表給出的組合機床對孔加工的工序余量，以消除轉

22、、定位誤差的影響。Φ9mm的孔在鉆孔時，直徑上工序間余量均為0.2mm。 2.2.2 選擇切削用量 確定了在組合機床上完成的工藝內容了，就可以著手選擇切削用量了。因為所設計的組合機床為多軸同步加工在大多數(shù)情況下，所選切削用量，根據(jù)經驗比一般通用機床單刀加工低30%左右．多軸主軸箱上所有刀具共用一個進給系統(tǒng)，通常為標準動力滑臺，工作時，要求所有刀具的每分鐘進給量相同，且等于動力滑臺的每分鐘進給量（mm/min）應是適合有刀具的平均值。因此，同一主軸箱上的刀具主軸可設計成同轉速和同的每轉 進給量（mm/r）與其適應。以滿足直徑的加需要，即：

23、 …………………………………2.1 式中： … ——各主軸轉速（r/min） ——各主軸進給量（mm/r） ——動力滑臺每分鐘進給量（mm/min） 由于法蘭盤鉆孔的加工精度、工件材料、工作條件、技術要求等，按照經濟地選擇滿足加工要求的原則，采用查表的方法查得： 表6-11紅皮書 孔鉆頭直徑D=9mm，進給量f=0.18mm/r、切削速度v=18m/min. n=1000v/πd=637r/min 2.2.3 確定切削力、切削扭矩、切削功率 根據(jù)選定的切削用量（主要指切削速度v及進給量f）確定切削力，作為選擇動力部件（滑臺）

24、；確定切削扭矩，用以確定主軸及其它傳動件（齒輪，傳動軸等）的尺寸；確定切削功率，用以選擇主傳動電動（一般指動力箱）功率，通過查表計算如下 表6-20紅皮書： 切削力： =26…………………………2.2 =26×9×× =1425.77 N 切削扭矩： =10………………………2.3 =10××× =3961.83N·mm 切削功率： =……………………………2.4 =3961.83×18/(9740×3.14×9) =0

25、..26kw 式中： HB——布氏硬度 F——切削力（N） D——鉆頭直徑（mm） f——每轉進給量（mm/r） T——切削扭矩(N·mm) V——切削速度（m/min） P——切削功率(kw) 2.2.4 選擇刀具結構 夾具體的布氏硬度在HB170-241，孔徑D為9mm刀具的材料選擇高速鋼鉆頭（W18Cr4V），為了使工作可靠、結構簡單、刃磨簡單，選擇標準Φ9 的麻花鉆。孔加工

26、刀具的長度應保證加工終了時刀具螺旋槽尾端與導向套之間有30～50mm的距離，以便排出切屑和刀具磨損后有一定的向前的調整量。 2.3 鉆孔組合機床總設計“三圖一卡”的編制 總體設計方案的圖紙表達形式——“三圖一卡”設計，其內容包括： 繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸圖、編制生產率卡。 2.3.1 被加工零件工序圖 1、被加工零件工序圖的作用及內容 被加工零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案，表示一臺組合機床完成的工藝內容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術要求，加工用的定位基準、夾具部位及被加工零件的材料、硬度等狀況的圖紙。它是在原零件圖基礎上，突出本機床的加工的

27、內容，加上必要的說明繪制成的，是組合機床設計的主要依據(jù)，也是制造、使用、檢驗和調整機床的重要技術文件。方槽矩形底板鉆孔組合機床的被加工零件工序圖如2.2所示。 圖上主要內容： （1）被加工零件的形狀，主要外廓尺寸和本機床要加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形位精度等技術要求，以及對上道工序的技術要求等。 （2）本工序所選定的定位基準、夾緊部位及夾緊方向。 （3）被加工零件的名稱、編號、材料、硬度及被加工部位的加上余量等。 2、繪制被加工零件工序圖的注意事項 （1）為了使被加工零件工序圖清晰明了，一定要圖出被本機床的加工內容。繪制時，應按一定的比例，選擇足夠的視圖及剖視圖，突出加工部

28、位（用粗實線），并把零件輪廓及與機床、夾具設計有關部位（用細實線）表清楚，凡本道工序保證的尺寸、角度等，均應在尺寸數(shù)值下方面用粗實線標記。如圖2.2中定位基準，機械夾壓位置及方向，輔助支承均須用規(guī)定的符號表示出來。 圖2.2 被加工零件工序圖 （2）加工部位的位置尺寸應由定位基準注起，為便于加工及檢查，有時因所選定位基準與設計基準不重合，則須對加工部位要求位置尺寸精度進行分析換算。 2.3.2 加工示意圖 1、加工示意圖的作用和內容 加工示意圖是被加工零件工藝方案在圖樣上的反映，表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具的布置以及工件、夾具、

29、刀具的相對位置關系，機床的工作行程及工作循環(huán)等，是刀具、夾具、多軸箱、電氣和液壓系統(tǒng)設計選擇動力部件的主要依據(jù)，是整臺組合機床布局形式的原始要求，也是調整機床和刀具所必需的重要文件。圖2.3為方槽矩形底板鉆孔的加工示意圖 圖2.3加工示意圖 在圖上應標注的內容： （1）機床的加工方法，切削用量，工作循環(huán)和工作行程。 （2）工件、夾具、刀具及多軸箱端面之間的距離等。 （3）主軸的結構類型，尺寸及外伸長度；刀具類型，數(shù)量和結構尺寸、接桿、導向裝置的結構尺寸；刀具與導向置的配合，刀具、接桿、主軸之間的連接方式，刀具應按加工終了位置繪制。 2、繪制加工示意圖

30、之前的有關計算 （1）刀具的選擇 刀具選擇考慮加工尺寸精度、表面粗糙度、切削的排除及生產率要求等因素。刀具的選擇前已述及，此處就不在追述了。 （2）導向套的選擇 在組合機床上加工孔，除用剛性主軸的方案外，工件的尺寸、位置精度主要取決于夾具導向。因此正確選擇導向裝置的類型，合理確定其尺寸、精度，是設計組合機床的重要內容，也是繪制加工示意圖時必須解決的內容。 1）選擇導向類型 根據(jù)刀具導向部分直徑和刀具導向的線速度v=18m/min，選擇固定式導向。 2）導向套的參數(shù) 根據(jù)刀具的直徑選擇固定導向裝置 固定導向裝置的標準尺寸如下表：表8-4《紅皮書》 表2.1

31、 固定導向裝置的標準尺 d D D1 D2 D3 L l l1 l2 l3 e 9 12 18 22 M6 16 8 3 18.5 固定裝置的配合如下表： 表2.2 固定裝置的配合 導向 類別 工藝 方法 D D D1 刀具導向 部分外徑 固定 導向 鉆孔 G7（或F8） H7/g6 H7/n6 g6 固定導向裝置的布置如圖2.4所示 圖2.4 固定導向裝置的布置 （3）初定主軸類型、尺寸、外伸長度 因為軸的材料為40Cr，剪切彈性模量G=81.0GPa

32、,剛性主軸取ψ＝1／4（0）／m,所以B取7.3， 根據(jù)剛性條件計算主軸的直徑為：表3-4紅皮書 dB……………………………………2.5 =15.55mm 式中： d——軸直徑（mm）(22.51) T——軸所承受的轉矩（N·m） B——系數(shù) 本設計中主軸直徑d=15mm,主軸外伸長度為表3-6紅皮書：L=85mm，D/為25/16。 （4）選擇刀具接桿 由以上可知，多軸箱各主軸的外伸長度為一定值，而刀具的長度也是一定值，因此，為保證多軸箱上各刀具能同時

33、到達加工終了位置，就需要在主軸與刀具之間設置可調環(huán)節(jié)，這個可調節(jié)在組合機床上是通過可調整的刀具接桿來解決的,連接桿如圖2.5所示， 圖2.5 可調連接桿 連接桿上的尺寸d與主軸外伸長度的內孔D配合，因此，根據(jù)接桿直徑d選擇刀具接桿參數(shù)如表2.3所示：查表8-1紅皮書 表2.3 可調接桿的尺寸 d h6 d1 h6 d2 a B P9/h9 H Max L l1 l2 l3 d4 l4 l5 半圓鍵 調整量 錐度 基準直徑 尺寸 公差 16 Tr16x1.5 莫氏0 或1號 9.045或1

34、2.065 17.1 0 -0.25 5 1.3 85 40 43 11 14 110 25 5x16 28 （5）確定加工示意圖的聯(lián)系尺寸 從保證加工終了時主軸箱端面到工件端面間距離最小來確定全部聯(lián)系尺寸，加工示意圖聯(lián)系尺寸的標注如圖2.3所示。其中最重要的聯(lián)系尺寸即工件端面到多軸箱端面之間的距離（圖中的尺寸380mm）,它等于刀具懸伸長度、螺母厚度、主軸外伸長度與接桿伸出長度（可調）之和，再減去加工孔深度和切出值。 （6）工作進給長度的確定 圖3-3紅皮書 如圖2.6工作進給長度應等于工件加工部位長度L與刀具切入長度和切出長度之和。切入長

35、應應根據(jù)工件端面誤差情況在5～10mm之間選擇，誤差大時取大值，因此取=5mm，切出長度=1/3d+(3～8)= x9 +710mm，所以=30+7+10=45mm.2 （7）快進長度的確定 考慮實際加工情況，在未加工之前，保證工件表面與刀尖之間有足夠的工作空間，也就是快速退回行程須保證所有刀具均退至夾具導套內而不影響工件裝卸。這里取快速退回行程為120mm，快退長度等于快速引進與工作工進之和，因此快進長度120-45=75mm. 圖2.6 工作進給長度 2.3.3 機床聯(lián)系尺寸圖 圖

36、2.7 機床聯(lián)系尺寸圖 1、聯(lián)系尺寸圖的作用和內容 一般來說，組合機床是由標準的通用部件——動力箱、動力滑臺、立柱、立柱底座加上專用部件組合而成。聯(lián)系尺寸圖用來表示機床各組成部件的相互裝配和運動關 系，以檢驗機床各部件的相對位置及尺寸聯(lián)系是否滿足要求，通用部件的選擇是否合適，并為進一步開展主軸箱、夾具等專用部件、零件的設計提供依據(jù)。聯(lián)系尺寸圖也可以看成是簡化的機床總圖，它表示機床的配置型式及總體布局。 如圖2.7所示，機床聯(lián)系尺寸圖的內容包括機床的布局形式，通用部件的型號、規(guī)格、動力部件的運動尺寸和所用電動機的主要參數(shù)、工件與各部件間的主要聯(lián)系尺寸，專用部件的輪廓尺寸等。 2、選用

37、動力部件 選用動力部件主要選擇型號、規(guī)格合適的動力滑臺、動力箱。 （1）滑臺的選用 通常，根據(jù)滑臺的驅動方式、所需進給力、進給速度、最大行程長度和加工精度等因素來選用合適的滑臺。 1）驅動形式的確定 根據(jù)對液壓滑臺和機械滑臺的性能特點比較，并結合具體的加工要求，使用條件選擇HY系列液壓滑臺。 2）確定軸向進給力 滑臺所需的進給力 =∑=6×1425.77=8554.62N 式中： ——各主軸加工時所產生的軸向力 由于滑臺工作時，除了克服各主軸的軸的向力外，還要克服滑臺移動時所產生的摩擦力。因而選擇滑臺的最大進給力應大于＝8.555KN。 3）確定

38、進給速度 液壓滑臺的工作進給速度規(guī)定一定范圍內無級調速，對液壓滑臺確定切削用量時所規(guī)定的工作進給速度應大于滑臺最小工作進給速度的0.5～1倍;液壓進給系統(tǒng)中采用應力繼電器時，實際進給速度應更大一些。本系統(tǒng)中進給速度=n·f=115mm/min。所以選擇1HY25型液壓滑臺，工作進給速度范圍32～800mm/min，快速速度12m/min。 4）確定滑臺行程 滑臺的行程除保證足夠的工作行程外，還應留有前備量和后備量。前備量的作用是動力部件有一定的向前移動的余地，以彌補機床的制造誤差以及刀具磨損后能向前調整。本系統(tǒng)前備量為30mm，后備量的作用是使動力部件有一定的向后移動的余地，為方便裝

39、卸刀具，這是取40mm,所以滑臺總行程應大于工作行程，前備量，后備量之和。 即：行程L＞120+30+82=232mm，取L＝250mm。綜合上述條件，確定液壓動力滑臺型號1HY25IA以及相配套的滑臺底座（1CC251型）。 （2）由下式確定動力箱的選用 動力箱主要依據(jù)多軸所需的電動機功率來選用，在多軸箱沒有設計之前，可算 ＝／η……………………………2.6 ＝6×0.26／0.8 ＝1.95KW 式中：η——多軸箱傳動效率，加工黑色金屬時η＝0.8～0.9；有色金屬時η＝0.7～0.8，本系統(tǒng)加工Q235，取η＝0.8． 動力箱的電動機功率應大于計算功率，并結合主軸要

40、求的轉速大小選擇。因此，選用電動機型號為Y100L1-4的1TD25 I型型動力箱，動力箱輸出軸至箱底面高度為125mm。主要技術參數(shù)如下表：表5-37 5-38 5-39紅皮書 表2.4 主電機傳動型號 轉速范圍（r/min） 主電機功率（） 配套主軸部件型號 電機轉速 輸出轉速 D Y100L1-4 1420 785 2.2 1TA25 1TA25M1TZ25~1TG25 3、配套支承部件的選用 表5-2紅皮書 立柱底座1CD251。 4、確定裝料高度 裝料高度指工件安裝基面至機床底面的垂直距離，在現(xiàn)階段設計組合機床時，裝料高度可視具體情況在

41、H＝580～1060mm之間選取，本系統(tǒng)取裝料高度為1060mm。 5、中間底座輪廓尺寸 中間底座的輪廓尺寸要滿足滑臺在其上面聯(lián)接安裝的需要，又考慮到與立柱底座相連接。因此，中間底座采用側底座1CD251。 6、確定多軸箱輪廓尺寸 本機床配置的多軸箱總厚度為325mm，寬度和高度按標準尺寸中選取。計算時，多軸箱的寬度B和高度H可確定為：圖3-5紅皮書 B=b+2b1 b=280 b1取100mm H=h+h1+b1 h=212 h1取100mm B=280+200=480mm H=212+100+100=412mm 根據(jù)上述計算值，按主軸箱輪廓尺寸系列標準

42、表7-1紅皮書 ，最后確定主軸箱輪廓尺寸B×H=630x630mm。 2.3.4 生產率計算卡 生產率計算卡是反映所設計機床的工作循環(huán)過程、動作時間、切削用量、生產率、負荷率等技術文件，通過生產率計算卡，可以分析擬定的方案是否滿足用戶對生產率及負荷率的要求。計算如下： 切削時間： T切= L/vf+t?！?.7 = 45/115＋10/637 =0.407min 式中： T切——機加工時間（min）

43、 L——工進行程長度（mm） vf—— 刀具進給量（mm/min） t停——死擋鐵停留時間。一般為在動力部件進給停止狀態(tài)下，刀具旋轉5～10 r所需要時間。這里取10r 輔助時間 T輔 = +t移+t裝……………………2.8 = （75＋120）/1200+0.1+2 = 2.2963min 式中： L3、L4 ——分別為動力部件快進、快退長度（mm） vfk ——快速移動速度（mm/min） t移 ——工作臺移動時間（min

44、）,一般為0.05～0.13min,取0.1 min t裝 ——裝卸工件時間（min）一般為0.5～1.5min,取2min 機床生產率 Q1 = 60/T單…………………………………2.9 = 60/（T切+T輔） =60/3.257 =18.42件/h 機床負荷率按下式計算 η = Q/ Q1×100%…………………………2.10

45、 =30000/（2350×18.42）100% =69.3% 式中：Q——機床的理想生產率（件/h） A——年生產綱領（件） tk——年工作時間，單班制工作時間tk =2350h 表2.5 生產率計算卡 2.4 多軸箱的設計 3.1 主軸箱設計的原始依據(jù) 多軸箱設計原始依據(jù)圖，是依據(jù)“三圖一

46、卡”整理編繪出來的，其一般應包括下列內容： 1）所有主軸的位置尺寸及工件與多軸箱的相關尺寸。在標注主軸的位置及相關尺寸時，首先要注意多軸箱和被加工零件在機床上是面對面擺放的，因此多軸箱橫截面上的水平方向尺寸應與被加工零件工序圖的水平尺寸方向相反。其次，多軸箱上的坐標尺寸基準和被加工零件工序圖的尺寸基準常不相重合，應根據(jù)多軸箱和被加工零件的相對位置找出統(tǒng)一基準，并標注出其相對位置關系尺寸。 2）在圖中標注主軸轉向。由于標準刀具多為右旋，因此要求主軸一般為逆時針旋轉，逆時針轉向可不標，只注順時針轉向。 3）圖中應標出多軸箱的外形尺寸。 4）列表標明各主軸的工序內容，主軸外伸部分尺寸和切削用

47、量等。 5）注明動力箱型號，功率，轉速和其它主要參數(shù)。 圖3-1 多軸箱設計原始依據(jù)圖 注：1.該零件為汽缸體，材料為銅鉻鉬合金鑄鐵25-47，其硬度為212～285HBS。 2. 主軸外伸尺寸及切屑用量： 軸號 主軸外伸尺寸（mm） 切 屑 用 量 備注 工序內容 n(m/min) v(mm/min) f(mm/r) 1-6 鉆f 9 637 18 0.18 3.動力部件1TD25Ⅰ,1HY25ⅠA,P=2.2kw,n=1420r/min 3.2 主軸結構型式的選擇 主軸結構型式由零件加工工藝決定

48、，并應考慮主軸的工作條件和受力情況。軸承型式是主軸部件結構的主要特征，如進行鉆削加工的主軸，軸向切削力較大，最好用推力球軸承承受軸向力，而用向心球軸承承受徑向力。又因鉆削時軸向力是單向的，因此推力球軸承在主軸前端安排即可。進行鏜削加工的主軸，軸向切削力較小，但不能忽略。有時由于工藝要求，主軸進退都要切削，兩個方向都有切削力，一般選用前后支承均為圓錐滾子軸承的主軸結構。 本設計中的工序內容為鉆f 9，故選用滾珠軸承主軸：前支承為推力球軸承和向心球軸承、后支承為向心球軸承。 3.3 多軸箱傳動設計 多軸箱的傳動系統(tǒng)設計，就是通過一定的傳動鏈把動力箱輸出軸傳進來的動力和轉速按要求分配到各主軸

49、。傳動系統(tǒng)設計的好壞，將直接影響多軸箱的質量、通用化程度、設計和制造工作量的大小以及成本的高低。 3.3.1 對多軸箱傳動系統(tǒng)的一般要求 1）在保證主軸強度、剛度、轉速和轉向的前提下，力求使主要傳動件的規(guī)格少，數(shù)量少，體積小。因此，在設計傳動系統(tǒng)時，盡量用一根中間轉動軸帶動多根主軸并將齒輪布置在同一排上。當齒輪嚙合中心距不符合標準時，可用變位齒輪或略微改變傳動比的方法解決。 2）一般情況下，盡量不采用主軸帶動主軸的方案，因為這會增加主動主軸的負荷。 3）為使結構緊湊，多軸箱體內的齒輪傳動副的最佳傳動比為1-1.5,在多軸箱后蓋內的第4排齒輪，根據(jù)需要，其傳動比可以取大些，但一般不超過

50、3-3.5。 4）粗加工切削力大，主軸上的齒輪應盡量安排靠近前支承，以減少主軸的扭轉變形。 5）多軸箱內具有粗精加工主軸時，最好從動力箱驅動軸齒輪傳動開始，就分兩條傳動路線，以免影響加工精度。 6）剛性鏜孔主軸上的齒輪，其分度圓直徑要盡可能大于被加工孔的直徑，以減少振動，提高運動平穩(wěn)性。 7）驅動軸直接帶動的軸數(shù)不能超過兩根，以免給裝配帶來困難。 齒輪排數(shù)可按下面方法安排 1）不同軸上齒輪不相碰，可放在箱體內同一排上。 2）不同軸上齒輪與軸或軸套不相碰，可放在箱體內不同排上。 3）齒輪與軸或軸套相碰，可放在后蓋內。 3.3.2 傳動系統(tǒng)擬定 1．擬定傳動路線 如圖所示把

51、主軸3、4、5、6視為一組同心圓主軸，在其圓心處設中心傳動軸7；把主軸1、2視為一組直線分布主軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設中心傳動軸8；在中心傳動軸7、8中心連線的垂直平分線上設合攏軸9，再將軸9與驅動軸O連接起來；泵軸11由傳動軸10傳動，中心軸10則由合攏軸9與驅動軸O之間的公用齒輪Z′9帶動。 圖3-2 多軸箱傳動樹形圖 2．根據(jù)原始依據(jù)圖3-2算出驅動軸、主軸坐標尺寸，如表3-1所示。 表3-1 驅動軸、主軸坐標值 坐標 銷 驅動軸O 主軸1 主軸2 主軸3 主軸4 主軸5 主軸6 X 0.000 225.0 350 350 2

52、10 210 70 70 Y 0.000 94.500 119 331 119 331 119 331 3．確定傳動軸位置及齒輪齒數(shù) （1）確定傳動軸的7位置及其與主軸3-6間的齒輪副齒數(shù) 從圖中量得中心距，并取，，安《組合機床設計簡明手冊》公式（4-3）、公式（4-6）求得： ，取 （設在第Ⅲ排） （2）確定傳動軸的8位置及主軸1、2齒輪齒數(shù) 軸8與主軸1、2之間傳動比取， 即取， （設在第Ⅲ排） 則，取，則 （3）確

53、定合攏傳動軸9的位置 驅動軸O與中心傳動軸7、8之間總傳動比分別為： 根據(jù)總傳動比，考慮軸O與軸7、8間的距離及排列齒輪等因素，經計算和作圖，取。則 驅動軸上齒輪齒數(shù)取，模數(shù)取，則 （設在第Ⅳ排） 根據(jù)原始依據(jù)圖及傳動樹形圖量得， 安《組合機床設計簡明手冊》公式（4-5）、公式（4-1）求得： ，取 （設在第Ⅰ排） ，取 ，取 （設在第Ⅱ排） （3）確定傳動軸10及泵軸11的位置 取，則

54、 （設在第Ⅳ排） 取，模數(shù)取，則 （設在第Ⅰ排） （4）計算主軸及泵軸的實際轉速 主軸轉速相對損失在5%以內，符合設計要求。潤滑泵轉速也符合設計要求。 最后將主軸的實際轉速匯總于表3-2，并將傳動設計的全部齒輪齒數(shù)、模數(shù)及所在排數(shù)，標注在圖3-3傳動系統(tǒng)圖中（與原始依據(jù)圖的要求基本一致）。 表3-2 各主軸實際轉速 主軸實際轉速 主軸1 主軸2 主軸3 主軸4 主軸5 主軸6 n(r /min) 629 629 640 640 640 640 詳細圖紙及更多論文，請聯(lián)系: QQ： QQ交流群 ： 電話： 互相交流學習.本人長期承接各種機械類設計，有意者請聯(lián)系。