4-遙控器后蓋注塑模具設(shè)計(jì)【UG】,UG,遙控器,注塑,模具設(shè)計(jì) 注射模設(shè)計(jì)的三維模型發(fā)展 T. L. Neo and K. S. Lee 機(jī)械與生產(chǎn)工程學(xué)院，新加坡國(guó)立大學(xué)，新加坡 高級(jí)制造技術(shù)的研究(2001) 17:453–461 2001施普林格出版社倫敦有限公司 如今，為了使注塑工藝變得更簡(jiǎn)單，很多嵌入式軟件都在高級(jí)3D 注塑平臺(tái)的基礎(chǔ)上開發(fā)出來(lái)的，諸如有限元分析，計(jì)算機(jī)輔助制造，注射模設(shè)計(jì)，模擬以及形象化設(shè)計(jì)。這些軟件都是很有利的。然而，它關(guān)非沒(méi)有缺點(diǎn)。事實(shí)上，這些嵌入式軟件也可以通過(guò)低級(jí)的3D更靈活和更輕便性開發(fā)出來(lái)。這篇文章查閱了各種各樣基于3D應(yīng)用發(fā)展的期刊和方法，主要是關(guān)于軟件方面。首先，提出了一種基于3D的應(yīng)用發(fā)展的方法，這種觀點(diǎn)通過(guò)使用Parasolid模型的注射模實(shí)現(xiàn)的?；谠谝呀⒌哪＞咴O(shè)計(jì)中的模具設(shè)計(jì)概念，文中說(shuō)明了一種被叫做IMOLD的模件。在一個(gè)Windows NT 平臺(tái)上，面向?qū)ο蟮木幊陶Z(yǔ)言被用來(lái)開發(fā)這種軟件。 關(guān)鍵字： 3D 模型； 計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì); 注射模設(shè)計(jì)； 1. 介紹 三維計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)已經(jīng)越來(lái)越被用來(lái)加速產(chǎn)品的實(shí)現(xiàn)過(guò)程。涉及產(chǎn)品自動(dòng)化設(shè)計(jì)過(guò)程的第一步是3D建模應(yīng)用中的組件部件的建立，在建模過(guò)程中，這種3D 模型的建立稱為數(shù)字化建模，這種數(shù)字化建模得到的3D的關(guān)鍵一步是生產(chǎn)過(guò)程自動(dòng)化。 組件部件的3D數(shù)字化建模僅僅是第一步。還有許多的其他輔助任務(wù)必須在零件被生產(chǎn)之前完成。這些任務(wù)包括有限元分析、夾具和固定裝置的設(shè)計(jì)、注射模設(shè)計(jì)、計(jì)算機(jī)輔助制造、模擬和形象化設(shè)計(jì)。當(dāng)今很多在高級(jí)3D建模平臺(tái)上發(fā)展起來(lái)的嵌入式軟件來(lái)促進(jìn)這些輔助任務(wù)。這種3D建模站臺(tái)提供了一個(gè)具有編程的用戶界面和風(fēng)格的嵌入式軟件。結(jié)果，這種嵌入式軟件的開發(fā)時(shí)間大幅度地減少。 這種方法在很多方面都是有利的，但是，它也有它的缺點(diǎn)，特別是從長(zhǎng)遠(yuǎn)的角度考慮。為了為現(xiàn)有的軟件開發(fā)另外一種嵌入式軟件，那些開發(fā)者必須兼顧很多現(xiàn)有的限制條件，必需與源軟件的風(fēng)格一致。那些開發(fā)者必須利用系統(tǒng)所提供的各種庫(kù)函數(shù)來(lái)實(shí)現(xiàn)各種功能性操作， 大多數(shù)的終端用戶需要源軟件和嵌入式軟件。不過(guò)，在很多情況，他們可能對(duì)使用只有嵌入式的軟件更感興趣。 在注射模設(shè)計(jì)過(guò)程中就有這種情況的例子，不過(guò)，這些用戶必須購(gòu)買包括很多他們不需要的特征和功能的整個(gè)軟件包， 這么大的程序通常是硬件上所必需的，同時(shí)這也意味著會(huì)費(fèi)用更高。這嵌入式軟件也很大程度上依賴源軟件的發(fā)展。一旦源軟件版本被更新，那些嵌入式軟件的開發(fā)者必須采取相應(yīng)的行動(dòng)， 如果這些應(yīng)用在一個(gè)低級(jí)的平臺(tái)上發(fā)展，這些缺點(diǎn)可能會(huì)不存在。事實(shí)上，這些嵌入式軟件可以使用低級(jí)的3D 模型更靈活和更輕便性發(fā)展。在很多情況下，這樣的操作既可行又有利。傳統(tǒng)上，注射模設(shè)計(jì)可以直接在計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)執(zhí)行，整個(gè)注射模，可能由數(shù)百個(gè)組件部件組成，在計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)(例如 AutoCAD，PRO/工程師和Unigraphics)上建模和裝配，因?yàn)樽⑸? 模設(shè)計(jì)過(guò)程是反復(fù)的，所以重新建模和裝配是相當(dāng)費(fèi)時(shí)，在這個(gè)方面，像這些基于特征的PRO/工程師以及Unigraphics那樣的3D. 計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)比像AutoCAD那樣的2D 計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)的更有優(yōu)勢(shì)， 為加速注射模設(shè)計(jì)工藝的發(fā)展，這種嵌入式軟件在3D系統(tǒng)上自動(dòng)發(fā)展一些注射工藝 ，這種附加應(yīng)用的例子包括在國(guó)立新加坡大學(xué)發(fā)展，基于Unigraphics上發(fā)展的IMOLD(智能模型設(shè)計(jì)和裝配系統(tǒng))、專家模具設(shè)計(jì)者(基于CADKEY)及模型制作者(基于EUCLID) . 因?yàn)橐陨厦恳粋€(gè)都基于特定的計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)，所以都沒(méi)有嵌入兼容性。在1994年，Mok和張 [1]基于Unigraphics的注射模設(shè)計(jì)應(yīng)用上做了研究。在1997年，Shah [2] 在幾何建模之間的聯(lián)系標(biāo)準(zhǔn)化之間提出了互訪結(jié)構(gòu)模型，他的目標(biāo)是在基于Parasolid的3D 應(yīng)用以及ACIS之間獲得嵌入兼容性，只不過(guò)它包括三維建模 。 在這篇文章里，作者試圖直接發(fā)展一種質(zhì)量輕的使用低級(jí)的3D模型注射模設(shè)計(jì)應(yīng)用，并把重點(diǎn)放在軟件開發(fā)的靈活性和速度上。設(shè)計(jì)概念和程序來(lái)自IMOLD [4,5 ]、模具設(shè)計(jì)和3D 裝配中應(yīng)用。盡管這些討論僅僅局限于注射模設(shè)計(jì)，這種方法學(xué)能很容易地被應(yīng)用在其他基于3D的應(yīng)用中，并且有相似的作用，開發(fā)者工具的結(jié)合就是為了這個(gè)目的而選擇的。在方法學(xué)被討論之前，對(duì)于其中的一些先提出的工具作一個(gè)簡(jiǎn)短的介紹，他們分別是IMOLD、Parasolid 10.1 版本、VC6.0 版本和微軟公司基礎(chǔ)種類。 2.IMOLD 用作模具設(shè)計(jì)應(yīng)用 IMOLD(智能模型設(shè)計(jì)和裝配) 是在基于3D的應(yīng)用致力發(fā)展的注射模設(shè)計(jì)。它在一個(gè)叫做Unigraphics的高級(jí)計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)之上發(fā)展起來(lái)的。該發(fā)展正在通過(guò)使用系統(tǒng)所提供的編程接口(API)來(lái)實(shí)現(xiàn)。該軟件通過(guò)提供常用的設(shè)計(jì)工具促使模具設(shè)計(jì)者能夠迅速進(jìn)行設(shè)計(jì)。在設(shè)計(jì)中所需的常用的標(biāo)準(zhǔn)組件部件，可以在軟件里預(yù)先創(chuàng)建并且可能被容易被設(shè)計(jì)者調(diào)用。這很大程度上降低了設(shè)計(jì)時(shí)間。模具設(shè)計(jì)過(guò)程可分成幾個(gè)階段，以一種固定的方式給設(shè)計(jì)者們提供模具設(shè)計(jì)方法。 它們便是： 1. 數(shù)據(jù)準(zhǔn)備。 2. 填充系統(tǒng)設(shè)計(jì)。 3. 模具基礎(chǔ)設(shè)計(jì)。 4. 插件與零件設(shè)計(jì)。 5. 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)。 6. 滑板和提升設(shè)計(jì)。 7. 注射系統(tǒng)設(shè)計(jì)。 8. 標(biāo)準(zhǔn)零件庫(kù)。 每個(gè)階段都可以被認(rèn)為是一個(gè)獨(dú)立的模件設(shè)計(jì)過(guò)程?；?D的每個(gè)模件的要求變化甚微。成功地建立模型基礎(chǔ)模件意味著在發(fā)展其它模件過(guò)程中也是可行的。 3．用作3D模型設(shè)計(jì)的Parasolid Parasolid被用設(shè)計(jì)為基于3D 模型數(shù)據(jù)系統(tǒng)的核心。實(shí)體建模有必要被用作。 1．建造并且操作實(shí)體。 2. 計(jì)算質(zhì)量和慣性矩，并且進(jìn)行干涉檢測(cè)。 3. 以多種方式輸出實(shí)體。 4. 在特定的數(shù)據(jù)庫(kù)或者檔案內(nèi)儲(chǔ)存實(shí)體并且可以稍后提取出來(lái)。 在計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)中，Parasolid是最先進(jìn)的3D 模型設(shè)計(jì)軟件。它是Unigraphics和Solid- Works的3D核心。它獨(dú)特的公差模擬運(yùn)作功能使得它能以其它格式接收和存儲(chǔ)數(shù)據(jù)。因此Parasolid模型文件是十分方便的而且它也是獨(dú)立應(yīng)用發(fā)展的高級(jí)平臺(tái)?；?D的應(yīng)用與Parasolid之間通過(guò)它的3個(gè)界面中的一個(gè)相連接。 這些被稱這之為Parasolid 核心界面、模型界面以及底端界面。PK界面和模型界面位于建模系統(tǒng)的頂部，通過(guò)這些方法來(lái)建模和對(duì)實(shí)體進(jìn)行操作以及控制建模的功能。底端界面位于建模窗口的底部。當(dāng)需要執(zhí)行集中數(shù)據(jù)或系統(tǒng)類型操作時(shí)建模者便需要它。它由3個(gè)部分組成：函數(shù)、圖形輸出和外形幾何 ，以下分別對(duì)其作出簡(jiǎn)短的介紹。 3.1 KI 和PK界面 KI 和PK是供程序員進(jìn)入Parasolid模型里進(jìn)行建模的接口 他們是建模功能的標(biāo)準(zhǔn)庫(kù)。程序員在他們的程序里稱之為建模功能。因?yàn)镵I不久將被淘汰，所以我們選擇使用PK界面。 3.2 函數(shù) 函數(shù)是一必須由應(yīng)用程序員編寫的功能，當(dāng)數(shù)據(jù)必須被存儲(chǔ)或者提取時(shí)需要使用該功能。當(dāng)使用Parasolid時(shí)，應(yīng)用程序員必須首先決定怎樣管理數(shù)據(jù)的存儲(chǔ)，通過(guò)該功能Parasolid輸出該數(shù)據(jù)。通過(guò)該功能轉(zhuǎn)存數(shù)據(jù)通常與寫入文件或?qū)С鑫募嘘P(guān)。文件的形式和及存儲(chǔ)位置在寫該功能時(shí)被確定。 3.3圖形的輸出 對(duì)圖形輸出功能是由應(yīng)用程序員所編寫的另一種功能。對(duì)需要PK給予功能的設(shè)計(jì)者來(lái)說(shuō)，圖形數(shù)據(jù)是由GO界面輸出的， 然后3D數(shù)據(jù)被傳給3D圖像包。OpenGL，是圖形卡片的一個(gè)軟件接口可以為我們提供我們所需的數(shù)據(jù)包。 3.4 外形幾何 外形幾何學(xué)可以為用戶幾何類型的發(fā)展(例如機(jī)構(gòu)內(nèi)部及表面的曲線)提供功能操作。它通常與在Parasolid內(nèi)的建模標(biāo)準(zhǔn)幾何類型一起使用。 4. 使用VC以及微軟公司基金類型的面向?qū)ο蟮某绦蛟O(shè)計(jì) 面向?qū)ο蟮某绦蛟O(shè)計(jì)(OOP)已無(wú)可爭(zhēng)議地成為軟件開發(fā)者的選擇。它是在目前所存在的軟件中最高級(jí)的開發(fā)軟件。微軟公司Visual Studio就是這樣的一個(gè)軟件包。它刻劃了許多基于因特網(wǎng)和基于Windows編程用的開發(fā)工具。在這些工具中包含有VC以及微軟公司基金種類(MFC)。VC是面向?qū)ο蟮某绦蛟O(shè)計(jì)的強(qiáng)有力的開發(fā)工具，而MFC是一種基于Windows編程的框架。它以強(qiáng)大的開發(fā)特性和功能性，例如自動(dòng)編碼基于wizard操作，為應(yīng)用程序員提供開發(fā)工具。這大大改進(jìn)了生產(chǎn)效率。我們使用的程序的整個(gè)用戶界面是使用VC以及MFC開發(fā)出來(lái)的。 5. 系統(tǒng)設(shè)計(jì) 基于3D的使用3D模型的附加應(yīng)用的直接發(fā)展的問(wèn)題正待解決。在最高的水平上它由3個(gè)主要階段組成。 首先，必要特征和嵌入式應(yīng)用軟件功能的識(shí)別： 第二，應(yīng)用框架的設(shè)計(jì)與開發(fā)； 最后，具有合適的開發(fā)工具的框架中個(gè)別模件的設(shè)計(jì)與開發(fā)。 5.1 必要軟件的識(shí)別 Parasolid作為一種3D建模方法，只提供許多庫(kù)函數(shù)以及3D應(yīng)用開發(fā)的基本框架。因此，那些開發(fā)者有必要識(shí)別和開發(fā)3D計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)中其他的必要設(shè)施。為了識(shí)別所需的設(shè)施，理解兩者之間的差異是很重要。 表格1 總結(jié)了3D模型和3D計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)所提供的主要設(shè)備的差別。其中的一些設(shè)備，例如特征和參數(shù)建模，在耗時(shí)與技術(shù)上都要求有發(fā)展。因?yàn)榇蠖鄶?shù)的嵌入式軟件不使用源程序中的所有設(shè)備，只通過(guò)開發(fā)這些使用低級(jí)3D模型所需要的嵌入式軟件生產(chǎn)單獨(dú)的版本是很有可能的。 表格1從第7條到第9是使用基于3D的應(yīng)用發(fā)展Parasolid的必要條件。 通過(guò)研究嵌入式的應(yīng)用的必要條件，其他必要的設(shè)備的要求也可以被鑒定。然后提出了該應(yīng)用程序的一個(gè)框架，該框架是基于由Parasolid建模所提供的設(shè)備。 5.2 基于3D應(yīng)用的框架 對(duì)于由開發(fā)的工具和.應(yīng)用的要求所提供的設(shè)備，開發(fā)了一種框架。它專門被設(shè)計(jì)以使單個(gè)編程模件之間的差異最小化。這將導(dǎo)致編程代碼發(fā)生小程度的變化。事實(shí)上，程序代碼使用起來(lái)更加的輕便各更有助于維修，而且將來(lái)的發(fā)展前景也是相當(dāng)好的。這個(gè)框架的概述在圖2里得以說(shuō)明，各種各樣的模件的詳細(xì)情況被在以后的章節(jié)里討論。 5.2.1個(gè)基于Windows的用戶界面(A) Parasolid不為程序員提供用戶界面。因此，在每一個(gè)階段基于3D應(yīng)用的發(fā)展將涉及到從頭開始設(shè)計(jì)用戶界面。相關(guān)的必要開發(fā)內(nèi)容包含： 1. 基于3D的應(yīng)用的環(huán)境設(shè)置和顯示。 2. 交互式圖表的接口和全部應(yīng)用功能操作的執(zhí)行程序。 5.2.2 3D 開發(fā)者(B)圖層的設(shè)置 因?yàn)椴煌幕?D的應(yīng)用在不同程度上需要不同的3D設(shè)備，該框架必須為用戶提供這些變量的設(shè)置。一個(gè)3D開發(fā)者圖層的設(shè)置(參閱圖2)被概念化來(lái)解決這些變化。這是基于Parasolid模型已經(jīng)開發(fā)出來(lái)的對(duì)象的庫(kù)函數(shù)或者類別。開發(fā)的程度取決于建模的要求情況。 圖表一由3D模型和計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)所提供的設(shè)施的摘要 3D模型和3D計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)設(shè)施： 1. 基本3D低級(jí)建模和通用功能以及高級(jí)功能和特殊功能； 2. 由整個(gè)系統(tǒng)提供的裝配多種庫(kù)函數(shù)； 3. 基于特征的建模； 4. 不經(jīng)常被提供的參數(shù)建模； 5. 系統(tǒng)常提供的低級(jí)建模功能； 6. 系統(tǒng)提供的不完全草圖； 7. 系統(tǒng)不常提供的交互式用戶界面； 8. 系統(tǒng)所提供的三維物體基本概念框架功能和庫(kù)函數(shù)的可視化； 9. 系統(tǒng)所提供文件管理系統(tǒng)的基本概念和多個(gè)信息庫(kù)功能的完全發(fā)展。 除了要滿足應(yīng)用條件中的變量要求外，3D開發(fā)者設(shè)置層也要為非Parasolid開發(fā)者提供一個(gè)編程接口。這樣的一個(gè)接口能也其他基于3D的應(yīng)用的開發(fā)者重新使用。3D開發(fā)者設(shè)置層基本上由3 個(gè)主要部分組成。他們可分別被用于3D建模和裝配，3D可視化以及3D 數(shù)據(jù)管理。 I . 3D建模和裝配 3D建模和裝配模件是所有這3個(gè)部分中最重要和最精心制作的部分。它與由大多數(shù)計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)提供應(yīng)用編程接口(API)相似。該模件由一基于3D對(duì)象或類別的庫(kù)函數(shù)組成，它可用于核心應(yīng)用模件的發(fā)展。大多數(shù)3D應(yīng)用所需要的3D基本的功能的操作性能必須被首先開發(fā)出來(lái)?；趩蝹€(gè)基于3D的應(yīng)用所需的條件，其他更多的高級(jí)特性后來(lái)也被增加進(jìn)來(lái)了。 II. 3D的可視化。 在三維物體的顯示窗口用戶范圍需要一個(gè)團(tuán)體軟件圖表接口。圖表的輸出以及所選擇的圖表的接口經(jīng)常被在基于3D的應(yīng)用里以及視圖對(duì)象管理和轉(zhuǎn)變之中。為這個(gè)目的而開發(fā)了一個(gè)類別庫(kù)函數(shù)。 III. 3D 數(shù)據(jù)管理。 3D數(shù)據(jù)管理模件是在函數(shù)之上被開發(fā)出來(lái)的。函數(shù)是存在于使存檔以及3D零件文件的進(jìn)入變得容易的Parasolid的模件之中。為此開發(fā)了一種使用函數(shù)來(lái)處理的類型選擇器。 1. 3D目標(biāo)文件形式； 2. 諸如打開和保存3D目標(biāo)文件這樣的文件管理操作。 5.2.3 應(yīng)用模塊(C) 這些是位于3D開發(fā)者設(shè)置層和應(yīng)用用戶界面之間存在的基于3D的應(yīng)用模塊。這些模塊的設(shè)計(jì)的主要取決于應(yīng)用的屬性并且相互之間的差別很大。在這個(gè)領(lǐng)域已經(jīng)正在進(jìn)行很多有研發(fā)工作主要發(fā)展的工作的大部分被進(jìn)行。然而，研發(fā)的難易主要取決于3D開發(fā)者設(shè)置層的能力。 5.2.4個(gè)其他軟件模塊(D) 通常，基于3D的應(yīng)用可能需要來(lái)自于其他已存軟件模塊或應(yīng)用模塊的功能性操作。因此，諸如此類的連接是可能存在的。在這篇文章的應(yīng)用部分就為這樣的一個(gè)例子加以說(shuō)明了。 5．3 單個(gè)模塊的發(fā)展 在進(jìn)行一個(gè)合適設(shè)計(jì)之前，對(duì)每個(gè)模塊都得進(jìn)行研究和分析，它的開發(fā)難易很大程度上取決于所選的框架和開發(fā)者設(shè)置層。下一部分說(shuō)明了注射模設(shè)計(jì)的3D模型開發(fā)的實(shí)施情況。 6. 實(shí)施情況 應(yīng)用系統(tǒng)設(shè)計(jì)，開發(fā)了基于3D的注射模設(shè)計(jì)。這被通過(guò)使用前面章節(jié)所述的開發(fā)者工具獲得的。因?yàn)槟Ｐ突A(chǔ)需要更大范圍的3D功能性操作，包括裝配的生成，所以選用它來(lái)加以說(shuō)明。 6.1每個(gè)模塊的要求應(yīng)用框架和所需要的條件 對(duì)于識(shí)別開發(fā)工作，專門設(shè)定了了一個(gè)應(yīng)用框架。發(fā)展的工作鑒定。圖3說(shuō)明了基于Windows用戶的模型基礎(chǔ)模塊的詳細(xì)情況。在每個(gè)模件里的詳細(xì)要求在討論如下： 6.1.1 Windows NT的用戶界面(A) 模型基礎(chǔ)設(shè)計(jì)是一個(gè)反復(fù)的過(guò)程。模型設(shè)計(jì)者首先從目錄中選擇了一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)模型，然后對(duì)模型的尺寸進(jìn)行修改直到所有的條件都得以滿足。因此，為了這個(gè)目的有必要考慮使用交互式用戶界面。 使用VC和MFC來(lái)開發(fā)基于Windows的界面，它包括： 1. 菜單條欄目、菜單項(xiàng)和工具條按鈕的創(chuàng)建、顯示和管理，以便更方便地進(jìn)行應(yīng)用的功能性操作。 2. 引導(dǎo)用戶或獲得用戶輸入的對(duì)話框的創(chuàng)建、顯示和管理 3. 顯示區(qū)域內(nèi)各種視角的創(chuàng)建、顯示和管理。 4. 拖動(dòng)的鼠標(biāo)的作用。 5.對(duì)每個(gè)功能的順序操作設(shè)計(jì)。 應(yīng)用之后的結(jié)果如圖4中所示，它是一個(gè)典型的其于Windows應(yīng)用的用戶界面。 6.1.2 3D 開發(fā)者(B)設(shè)置層 對(duì)基于3D模型基礎(chǔ)設(shè)計(jì)的要求進(jìn)行分析，然后識(shí)別一下即將開發(fā)的模塊。 基于3D模型基礎(chǔ)設(shè)計(jì)的要求如下： 1. 創(chuàng)建初始模型(例如矩形，圓柱，圓錐)； 2. 創(chuàng)建圓角和倒角； 3. 進(jìn)行布爾運(yùn)算：并集和差集； 4. 變換操作：變換和旋轉(zhuǎn)； 5. 對(duì)象屬性的管理，諸如名字和顏色； 6. 創(chuàng)建引用特征； 7. 創(chuàng)建總裝配和子裝配； 因?yàn)橐陨线@些應(yīng)用不是那么的廣泛，所以可以開了一個(gè)基礎(chǔ)建模集。有了單個(gè)模塊的詳細(xì)開發(fā)情況，就可以給開發(fā)者設(shè)置層添加更多的功能。每個(gè)模塊的全部要求條件將在以后的章節(jié)加以說(shuō)明。 I . 3D建模和裝配 一個(gè)模型基礎(chǔ)基本上是許多組件部件的集合，諸如鍵和螺絲。 為了使模型基礎(chǔ)設(shè)計(jì)變得容易，設(shè)計(jì)者必須提供一個(gè)事先已經(jīng)準(zhǔn)備好的模型基礎(chǔ)庫(kù)。通過(guò)選擇特別的尺寸，可以生成一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)的模型基礎(chǔ)件。為了使這些變得容易，識(shí)別和開發(fā)了基于3D的功能庫(kù)，該功能與前面6.1.2所提及到的要求條件相對(duì)應(yīng)。正因?yàn)樵摼幋a是面向?qū)ο蟮模谛枰臅r(shí)候，它們很容易被延伸以適應(yīng)其他模型設(shè)計(jì)模塊。 II. 3D視圖的可視化 使用圖表的輸出和作為圖表界面的OpenGL所提供的功能共同作用來(lái)為3D的實(shí)體操作開發(fā)投影和視圖變換等諸多功能。它們包括： 1.用所選擇的顏色給3D堆零部件著色； 2. 用所選擇的顏色給3D裝配體著色(圖7和圖8分別用陰影和線框的模式給3D裝配體加以顯示)； 3. 用所選擇的顏色在屏幕上給其他3D實(shí)體著色； 4. 在模型基礎(chǔ)裝配中用不同的顏色分別給單個(gè)組件著色； 5. 交互式視圖變換(諸如旋轉(zhuǎn)，變換和縮放)； 6. 裝配樹顯示和操作。 III. 3D 數(shù)據(jù)管理。 開發(fā)獨(dú)立應(yīng)用程序的好處之一就是它的輕便性，所以采用最大的輕便性打開的形式是很重要的。因此以原先的Parasolid文件形式(.xmtFtxt)來(lái)替代新的文件形式。一個(gè)模型基礎(chǔ)件的數(shù)據(jù)管理要求包括如下內(nèi)容： 1. 打開，保存，另存為和關(guān)閉Parasolid零件文件。 2. 打開，保存，另存為和關(guān)閉Parasolid裝配文件。 3. 輸入和輸出零件文件。 6.1.3個(gè)模型基礎(chǔ)模件(C) 為了促進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)模型基礎(chǔ)組件的自動(dòng)生成，系統(tǒng)必須提供一個(gè)模型基礎(chǔ)零部件庫(kù), 其尺寸大小取決于目錄中的標(biāo)準(zhǔn)值。為使設(shè)計(jì)容易進(jìn)行，需對(duì)這些尺寸進(jìn)行順序修改，這個(gè)模件詳細(xì)情況將在第6.2部分進(jìn)行討論。 6.1.4 數(shù)據(jù)庫(kù)支持(D) 一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)模型基礎(chǔ)件需要用將近100個(gè)參數(shù)來(lái)對(duì)單個(gè)組件的尺寸和位置進(jìn)行完全描述。這些參數(shù)的大部分都是相互聯(lián)系的并且可以從其它數(shù)據(jù)庫(kù)中獲得。因此，一個(gè)數(shù)據(jù)庫(kù)文件需要被用來(lái)存儲(chǔ)基于目錄的標(biāo)準(zhǔn)模型基礎(chǔ)件的參數(shù)。Microsoft Access 數(shù)據(jù)庫(kù)形式被使用在MFC里進(jìn)行直接存儲(chǔ)數(shù)據(jù)庫(kù)文件。在MFC里使用數(shù)據(jù)存取對(duì)象(DAO)，一套被用作抽取和管理數(shù)據(jù)庫(kù)城相關(guān)參數(shù)的功能。 6.2模型基礎(chǔ)設(shè)計(jì)的發(fā)展 模型基礎(chǔ)模件由3個(gè)主要部分組成，即，模型基礎(chǔ)組件生成、模型基礎(chǔ)裝配生成、模型基礎(chǔ)類選擇和自定義模件。第4個(gè)部分被稱作為模型基礎(chǔ)參數(shù)管理，也是被用來(lái)開發(fā)為應(yīng)用提供數(shù)據(jù)支持。這些已經(jīng)圖表中5中說(shuō)明了。注注射模設(shè)計(jì)的開發(fā)部分的細(xì)節(jié)內(nèi)容討論如下： I . 零部件庫(kù)的生成 有了3D開發(fā)者設(shè)置層的支持，為模型基礎(chǔ)的標(biāo)準(zhǔn)組件部件被創(chuàng)建和存儲(chǔ)在組件庫(kù)中。通過(guò)規(guī)定合適的尺寸，這些組件部件可以被生成而且可以被模型基礎(chǔ)裝配生成器所使用。 II.裝配生成器 使用3D 圖層設(shè)置并將組件庫(kù)生成器各標(biāo)準(zhǔn)模型基礎(chǔ)集中并存儲(chǔ)在裝配庫(kù)中。當(dāng)提供從數(shù)據(jù)庫(kù)中提取特定參數(shù)集時(shí)，由于它得到了特別的參數(shù)支持，所以特定的標(biāo)準(zhǔn)模具基礎(chǔ)裝配可以自動(dòng)地 III. 參數(shù)管理者 參數(shù)管理者將模型基礎(chǔ)應(yīng)用模件和數(shù)據(jù)庫(kù)支持連接起來(lái)。當(dāng)一個(gè)特定的標(biāo)準(zhǔn)模型基礎(chǔ)被選擇后，它的為模型基礎(chǔ)裝配的相應(yīng)參數(shù)已經(jīng)從數(shù)據(jù)庫(kù)中提取出來(lái)并且發(fā)送到組件庫(kù)生成器和裝配生成器中。除此以外，參數(shù)管理者也允許用戶為了設(shè)計(jì)的目的而對(duì)參數(shù)進(jìn)行修改。 IV. 模型基礎(chǔ)設(shè)計(jì)者。 模型基礎(chǔ)設(shè)計(jì)者為兩個(gè)主要目的服務(wù)。首先，允許用戶選擇來(lái)自裝配生成器的標(biāo)準(zhǔn)模型基礎(chǔ)。其次，通過(guò)允許模型基礎(chǔ)設(shè)計(jì)者修改所選擇的模型基礎(chǔ)的尺寸來(lái)使模型基礎(chǔ)設(shè)計(jì)變得容易。該樣品代碼給那些模型基礎(chǔ)來(lái)生成功能。從圖9中我們可以注意到使用了許多代表模型基礎(chǔ)的參數(shù)的變量的功能， 這是用于裝入那些零部件生成各種各樣的模型基礎(chǔ)零部件的創(chuàng)造。裝配生成器然后使用那些零部件和那些參數(shù)集來(lái)確定模型裝配基礎(chǔ)的創(chuàng)建，正如在3D開發(fā)者層設(shè)置外一樣，在樣本程序中沒(méi)有直接被叫作 Parasolid功能的當(dāng)今的模型基礎(chǔ)設(shè)計(jì)應(yīng)用能意識(shí)到在工廠要求設(shè)計(jì)的注射?；A(chǔ)設(shè)計(jì)的全部功能性設(shè)計(jì)情況。因?yàn)槟Ｐ突A(chǔ)是IMOLD模件中的最廣泛應(yīng)用的3D模型，所以它的成功開發(fā)意味著開發(fā)了一完全基于3D注射模設(shè)計(jì)和裝配應(yīng)用的可行性。 7. 結(jié)論 高級(jí)編程語(yǔ)言的發(fā)展已經(jīng)允許程序員用參數(shù)來(lái)重新使用編程代碼，該編程代碼存在于象微軟公司基金類型那樣的對(duì)象里。 這些強(qiáng)大的特征已經(jīng)使程序員從更多的編程標(biāo)準(zhǔn)函數(shù)的程序和建立用戶界面中分離出來(lái)了。他們現(xiàn)在能夠把精力集中在軟件的核心組成部分，從而增加生產(chǎn)效率。這導(dǎo)致發(fā)展獨(dú)立版本的軟件諸如CAE、計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)和計(jì)算機(jī)輔助制造可行性提高。不過(guò)目前，這種方法是既耗時(shí)的而且技術(shù)要求高。盡管如此，它還是可行的而且前景是非常好的。通過(guò)把幾種高級(jí)的開發(fā)者工具結(jié)合起來(lái)，我們已經(jīng)設(shè)法增加了這些工具開發(fā)注射模設(shè)計(jì)的應(yīng)用能力。迄今為止，只有模具設(shè)計(jì)工藝的前三個(gè)階段得以編碼。這給隨后的模型設(shè)計(jì)模件的開發(fā)奠定了基礎(chǔ)。該方法也可以很容易地在包含標(biāo)準(zhǔn)組件設(shè)計(jì)的其他軟件中實(shí)施。這些包括夾具和固定設(shè)備設(shè)計(jì)、冷鑄、和生產(chǎn)產(chǎn)品自動(dòng)化。 設(shè)計(jì)說(shuō)明書 摘要 塑料工業(yè)是當(dāng)今世界上增長(zhǎng)最快的工業(yè)門類之一，而注塑模具是其中發(fā)展較快的種類。因此研究注塑模具對(duì)了解塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)過(guò)程和提高產(chǎn)品質(zhì)量有很大意義。 本設(shè)計(jì)介紹了注射成型的基本原理，特別是側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)與工作原理，并對(duì)注塑產(chǎn)品提出了基本的設(shè)計(jì)原則。詳細(xì)介紹了注射模具的材料及工藝分析，澆注系統(tǒng)、主要零部件、側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)、推出機(jī)構(gòu)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)過(guò)程，并對(duì)模具各參數(shù)選取和校核做相應(yīng)說(shuō)明。本設(shè)計(jì)利用UG、Auto CAD對(duì)導(dǎo)柱、導(dǎo)套及各標(biāo)準(zhǔn)件和標(biāo)準(zhǔn)模架進(jìn)行了參數(shù)化設(shè)計(jì)。 關(guān)鍵詞：塑料模具；參數(shù)化；鑲件；分型面；成型。 第1章 前言 在工業(yè)產(chǎn)品中，一個(gè)設(shè)計(jì)合理的塑料件往往能代替多個(gè)傳統(tǒng)金屬結(jié)構(gòu)件，加上利用工程塑料特有的性質(zhì)，可以一次成型非常復(fù)雜的形狀，并且還能設(shè)計(jì)成卡裝結(jié)構(gòu)，所帶來(lái)的效果是明顯的，因此，近年來(lái)工業(yè)產(chǎn)品塑料化的趨勢(shì)不斷上升。注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，其中最主要之一的注塑模具已經(jīng)很廣泛的采用。它在質(zhì)量、精度、制造周期以及注塑成型過(guò)程中的生產(chǎn)效率等方面水平的高低，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量、成本及產(chǎn)品的更新?lián)Q代，同時(shí)也決定著企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中的反應(yīng)能力和速度。注塑模具與其它機(jī)械行業(yè)想比，有以下三個(gè)特點(diǎn)：第一，模具不能像其它機(jī)械那樣可作為基本定型的商品隨時(shí)都可以在機(jī)電市場(chǎng)上買到。模具制造不可能形成批量生產(chǎn)，即模具是單件生產(chǎn)的，其壽命越長(zhǎng)，重復(fù)加工的可能性越小。因此，模具的制造成本較高。第二，因?yàn)樽⑺苣＞呤菫楫a(chǎn)品中的塑料制品而訂制的，作為產(chǎn)品，除質(zhì)量、價(jià)格等因素之外，很重要的一點(diǎn)就是需要盡快地投放市場(chǎng)，所以對(duì)于為塑料制品而特殊定訂制的模具來(lái)說(shuō)，其制造周期一定要短。第三，模具制造是一項(xiàng)技術(shù)性很強(qiáng)的工作，其加工過(guò)程集中了機(jī)械制造中先進(jìn)技術(shù)的部分精華與鉗工技術(shù)的手工技巧，因此要求模具工人具有較高的文化技術(shù)水平，特別是對(duì)企業(yè)來(lái)說(shuō)要求培養(yǎng)“全能工人”，使其適應(yīng)多工種的要求，這種技術(shù)工人對(duì)模具單件生產(chǎn)方式組織均衡生產(chǎn)是非常重要的。綜上所述，模具制造 存在成本高，要求制造周期短，技術(shù)性強(qiáng)等特點(diǎn)，目前，隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展和計(jì)算機(jī)的應(yīng)用，這些問(wèn)題得到了很大的改善。 注塑模具的特點(diǎn)：a)塑料的加熱、塑化是在高溫料筒內(nèi)進(jìn)行，而不是在模具內(nèi)進(jìn)行，因而模具不設(shè)加料腔，而設(shè)澆注系統(tǒng)，熔體通過(guò)澆注系統(tǒng)充滿型腔。澆注系統(tǒng)對(duì)注塑模來(lái)說(shuō)至關(guān)重要。b)塑料熔體進(jìn)入型腔之前，模具已經(jīng)閉合。在注塑過(guò)程中需根據(jù)塑料特性，在模具中設(shè)加熱或冷卻系統(tǒng)。c)注塑模生產(chǎn)適應(yīng)性強(qiáng)，既可注塑小型制品，也可注塑大型制品；既可注塑簡(jiǎn)單制品，也可注塑復(fù)雜制品，生產(chǎn)率高，容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。d)注塑模一般是機(jī)動(dòng)的，結(jié)構(gòu)一般較復(fù)雜，因而制造周期較長(zhǎng)，成本較高。注塑模具的應(yīng)用在當(dāng)今的時(shí)代會(huì)越來(lái)越廣的，它的特點(diǎn)使得它的用處越來(lái)越寬，涉及的范圍也大了。 模具表面的光整加工是模具加工中未能很好解決的難題之一。模具表面的質(zhì)量對(duì)模具使用壽命、制件外觀質(zhì)量等方面均有較大的影響，我國(guó)目前仍以手工研磨拋光為主(約占整個(gè)模具周期的l/3)，不僅效率低，且工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，質(zhì)量不穩(wěn)定，制約了我國(guó)模具加工向更高層次發(fā)展。因此，研究拋光自動(dòng)化、智能化是重要的發(fā)展趨勢(shì)。日本已研制了數(shù)控研磨機(jī)，可實(shí)現(xiàn)三維曲面模具的自動(dòng)化研磨拋光。國(guó)外在模具生產(chǎn)中，計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與輔助制造(CAD/CAM)技術(shù)已得到十分成功的應(yīng)用。三維造型和型腔的數(shù)控加工都是由計(jì)算機(jī)輔助軟件完成的，它大幅度的縮短了模具的生產(chǎn)周期，提高工作效率。德、美、日、法、意等工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家在模具設(shè)計(jì)制造領(lǐng)域仍處于國(guó)際領(lǐng)先水平，他們的一些先進(jìn)的模具方面的技術(shù)被許多發(fā)展中國(guó)家，甚至是其它發(fā)達(dá)國(guó)家學(xué)習(xí)采用。亞洲以日本和韓國(guó)模具技術(shù)水平最高，其它國(guó)家與之還有較大的差距，不過(guò)他們也正在以驚人的速度發(fā)展著，國(guó)家之間的交流會(huì)使之發(fā)展更快。 本課題是關(guān)于遙控器后蓋的注塑模具設(shè)計(jì)。要求運(yùn)用所學(xué)知識(shí),能很好的對(duì)注塑模具進(jìn)行設(shè)計(jì).達(dá)到熟練的掌握注塑模具的設(shè)計(jì)知識(shí),并能對(duì)注塑模具設(shè)計(jì)有更高層次的認(rèn)識(shí)的目的。 該課題的設(shè)計(jì)要求通過(guò)基于現(xiàn)代CAD技術(shù)的注塑模設(shè)計(jì),在設(shè)計(jì)過(guò)程中掌握模具設(shè)計(jì)的一般規(guī)律,對(duì)于運(yùn)用現(xiàn)代CAD技術(shù)進(jìn)行模具設(shè)計(jì)進(jìn)行研究和應(yīng)用,完成塑料齒輪注塑模具設(shè)計(jì). 所設(shè)計(jì)塑料齒輪模具要能滿足模具工作狀態(tài)的質(zhì)量要求,使用時(shí)安全可靠,便于維修,在注塑成型時(shí)要有較短的成型周期,成型后有較長(zhǎng)的使用壽命,具有合理的模具制造工藝性.選擇注塑模型腔進(jìn)行加工分析,用數(shù)控加工進(jìn)行編程加工。 本課題要解決的主要問(wèn)題是遙控器后蓋注塑模具工藝方案的擬定和塑料齒輪注塑模具的設(shè)計(jì)。注塑模具設(shè)計(jì)總體思路如圖1-1所示 本課題要達(dá)到的預(yù)期效果： a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷； b.結(jié)構(gòu)合理； c.結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工簡(jiǎn)便； d.頂出動(dòng)作平穩(wěn)、可靠。 5 摘要 1 第1章 前言 2 第2章 塑件材料與工藝分析 6 2.1 塑件材料的特性 6 2.2 成型特性 5 2.3 工藝參數(shù) 6 2.4 塑料制件的結(jié)構(gòu)工藝性 8 2.41尺寸及精度 9 2.42表面粗糙度 9 2.43形狀 9 2.24斜度 9 2.45壁厚 10 2.46圓角 10 第3章 擬定成型工藝 11 3.1制件成型方法 11 3.2制件的成型參數(shù) 11 3.3確定型腔數(shù)目 12 3.31計(jì)算制品的體積和重量 12 3.32 確定型腔數(shù) 12 3.4塑件在模具中的位置 12 3.41型腔的布置 12 3.42分型面的選擇 13 第4章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 14 4.1 確定澆口形式及位置 14 4.3 流道、澆口套、定位圈的設(shè)計(jì) 15 4.4 冷料穴設(shè)計(jì) 16 第5章 成型零部件的設(shè)計(jì) 17 5.1成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 17 5.11 型腔結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 17 5.12 型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 17 5.2 成型零部件工作尺寸計(jì)算 18 5.21 成型零部件性能 18 5.22 型腔、型芯工作部位尺寸計(jì)算 18 5.3 成型零部件的強(qiáng)度與剛度計(jì)算 18 5.31 強(qiáng)度、剛度計(jì)算 19 5.32 型腔的側(cè)壁和底板厚度的計(jì)算 19 第6章 結(jié)構(gòu)零部件的設(shè)計(jì) 22 6.1 選用標(biāo)準(zhǔn)注射模架 22 6.11初選注射機(jī) 22 6.12選標(biāo)準(zhǔn)模架 23 6.2 定模板與動(dòng)模板的設(shè)計(jì) 25 6.3 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 25 第7章 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 27 第8章 抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 28 第9章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì) 29 第10章 排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì) 30 第11章 注塑機(jī)參數(shù)校核 31 11.1 最大注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核 31 11.2 開模行程的校核 31 11.3 模具與注射機(jī)安裝相關(guān)部分尺寸校核 31 第12章 繪制圖紙并編寫技術(shù)文件 32 12.1繪制各非標(biāo)準(zhǔn)零件圖紙 32 12.2編寫加工工藝和裝配技術(shù) 33 12.21 加工要求 34 12.22 模具成型件的加工工藝 34 設(shè)計(jì)總結(jié) 35 參考文獻(xiàn) 36 第2章 塑件材料與工藝分析 本章著重介紹塑料成型的工藝特點(diǎn)以及塑件的工藝要求，塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)方面的知識(shí)。為后面幾章的模具設(shè)計(jì)奠定了基礎(chǔ)。 對(duì)零件的分析得塑件材料取ABS（丙烯腈-丁二-苯乙烯共聚物）。 2.1 塑件材料的特性 ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性使ABS具有良好的性能。 ABS無(wú)毒、無(wú)味，呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。密度為1.02～1.05g/cm. ABS有極好的抗沖擊強(qiáng)度，且再低溫下也不迅速下降。有良好的機(jī)械強(qiáng)度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電器性能。 ABS在機(jī)械工業(yè)上用來(lái)制造齒輪、泵葉輪、軸承、把手、管道、電機(jī)外殼、儀表殼、儀器盤、水箱外殼等。ABS還用來(lái)制作水表殼、紡織器材、電器零件、文教用品、玩具、電子琴及收錄機(jī)殼體、食品包裝容器、農(nóng)藥噴霧器及家具等。 2.2 成型特性 ABS在升溫是粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應(yīng)進(jìn)行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計(jì)是應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對(duì)料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時(shí)，模具溫度可控制在50～60℃，要求塑件光澤和耐熱時(shí)，應(yīng)控制在60～80℃。 2.3 工藝參數(shù) ABS注射參數(shù) 注射類型：螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速：30～60r/min 噴嘴類型：形式　直通式；溫度　180～190℃ 料筒溫度：前段200～210℃；中段210～230℃；后段180～200℃ 模具溫度：50～70℃ 注射壓力：70～90 MPa 保壓力　：50～70 MPa 注射時(shí)間：3～5 S 保壓時(shí)間：15～30 S 冷卻時(shí)間：15～30 S 成型周期：40～70 S 本課題要達(dá)到的預(yù)期效果： a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷； b.結(jié)構(gòu)合理； c.結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工簡(jiǎn)便； d.頂出動(dòng)作平穩(wěn)、可靠。 本課題要達(dá)到的預(yù)期效果： a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷； b.結(jié)構(gòu)合理； c.結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工簡(jiǎn)便； d.頂出動(dòng)作平穩(wěn)、可靠。 b.結(jié)構(gòu)合理； c.結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工簡(jiǎn)便； 90～108 本課題要達(dá)到的預(yù)期效果： a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷； 83～103 d.頂出動(dòng)作平穩(wěn)、可靠。 本課題要達(dá)到的預(yù)期效果： a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷； b.結(jié)構(gòu)合理； c.結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工簡(jiǎn)便； d.頂出動(dòng)作平穩(wěn)、可靠。 本課題要達(dá)到的預(yù)期效果： a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷； 0.263 b.結(jié)構(gòu)合理； c.結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工簡(jiǎn)便； 慢 d.頂出動(dòng)作平穩(wěn)、可靠。 本課題要達(dá)到的預(yù)期效果： a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷； b.結(jié)構(gòu)合理； c.結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工簡(jiǎn)便； d.頂出動(dòng)作平穩(wěn)、可靠。 本課題要達(dá)到的預(yù)期效果： d.頂出動(dòng)作平穩(wěn)、可靠。 a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷； b.結(jié)構(gòu)合理； c.結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工簡(jiǎn)便； 本課題要達(dá)到的預(yù)期效果： a.外觀及尺寸均符合要求，未出現(xiàn)溢邊、縮坑等缺陷； b.結(jié)構(gòu)合理； c.結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工簡(jiǎn)便； 2.4 塑料制件的結(jié)構(gòu)工藝性 該制件為遙控器后蓋如圖2-1所示，制件要求有良好的尺寸精度和機(jī)械性能，對(duì)表面的質(zhì)量要求較高，無(wú)熔接痕，表面平整光滑，盡可能避免冷疤、云紋、縮孔、凹痕等缺陷。 圖2-1 產(chǎn)品圖正面 圖2-1 產(chǎn)品圖背面 2.41尺寸及精度 影響塑件尺寸精度的因素： 　 A、模具制造的精度，約為1/3。 　 B、成型時(shí)工藝條件的變化，約為1/3。 　 C、模具磨損及收縮率的波動(dòng)。 具體來(lái)說(shuō)，對(duì)于小尺寸制品，模具制造誤差對(duì)尺寸精度影響最大；而大尺寸制品則收縮波動(dòng)為主要。 該塑件尺寸不大，一般精度等級(jí)。塑件尺寸的精度取決于塑料的流動(dòng)性。在注射成型華中，薄壁塑件的尺寸不能設(shè)計(jì)的過(guò)大。塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸的符合程度，及所獲得塑件尺寸的準(zhǔn)確度。 2.42表面粗糙度 塑件的外觀要求越高，表面粗糙度應(yīng)越低。一般模具表面粗糙度,要比塑件的要求低1～2級(jí)。一般，型腔表面粗糙度要求達(dá)Ra 0.4～0.2μm；透明制品型腔和型芯粗糙度一致；非透明制品的隱蔽面可取較大粗糙度，即型芯表面相對(duì)型腔表面略為粗糙。塑件的表面粗糙度一般為Ra 0.8～0.2μm。 2.43形狀 塑件的內(nèi)外表面形狀應(yīng)盡可能保證有利于成型。 2.24斜度 當(dāng)塑件成型后因塑料收縮而包緊型芯，若塑件外形較復(fù)雜時(shí)，塑件的多個(gè)面與型芯緊貼，從而脫模阻力較大。為防止脫模時(shí)塑件的表面被檫傷和推頂變形，需設(shè)脫模斜度。 脫模斜度的選擇原則： ⑴熱塑性塑料件脫模斜度取0.5°～3.0°。熱固性酚醛壓塑件取0.5°～1.0°。 ⑵塑件內(nèi)孔的脫模斜度以小端為準(zhǔn)，符合圖樣要求，斜度由擴(kuò)大方向得到；外形以大端為準(zhǔn)，符合圖樣要求，斜度由縮小方向得到。 ⑶塑料收縮率大，塑件壁厚大則脫模斜度取大些。 ⑷對(duì)塑件高度或深度較大的尺寸，應(yīng)取較小的脫模斜度。 2.45壁厚 就設(shè)計(jì)原則來(lái)說(shuō)要求同一塑件各處的壁厚均勻一致，否則制品成型收縮不均，易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致制品開裂、變形。塑件的壁厚對(duì)塑件的質(zhì)量有很大的影響，塑件壁厚盡可能均勻。塑件的最小壁厚應(yīng)滿足的條件： *保證塑件的使用時(shí)的強(qiáng)度和剛度。 *使塑料熔體充滿整個(gè)型腔。 塑件壁厚過(guò)小，則塑料充模流動(dòng)的阻力很大，對(duì)于形狀復(fù)雜或大型塑件成型較困難。 塑件壁厚過(guò)大，則不但浪費(fèi)塑料原料，而且還給成型帶來(lái)困難，尤其降低了塑件的生產(chǎn)率，還給塑件帶來(lái)內(nèi)部氣孔、外部凹陷等缺陷。 所以正確設(shè)計(jì)塑件的壁厚非常重要。壁厚取值應(yīng)當(dāng)合理。本次設(shè)計(jì)的壁厚比較均勻。盡量保證兩側(cè)均勻，且滿足塑件的最小壁厚。 2.46圓角 塑件除了必須要保留的尖角外，凡轉(zhuǎn)角處應(yīng)采用圓弧過(guò)渡。一般即使取0.5也可以增加塑件的強(qiáng)度。塑件設(shè)計(jì)成圓角的作用： ⑴避免產(chǎn)生應(yīng)力集中。 　 ⑵提高了塑件強(qiáng)度。 　 ⑶利于塑料的充模流動(dòng)。 ⑷塑件對(duì)應(yīng)模具型腔部位設(shè)計(jì)成圓角，可以使模具在淬火和使用時(shí)不致因應(yīng)力集中而開裂，提高模具的堅(jiān)固性。 第3章 擬定成型工藝 3.1制件成型方法 熱塑性塑料指定采用注射成型，本設(shè)計(jì)選用熱塑性塑料ABS，可用注射成型。 3.2制件的成型參數(shù) 根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及選定的原料ABS，可擬定如下工藝參數(shù) 塑料名稱： ABS密度（g/cm3）：1.02～1.05 計(jì)算收縮率（%）：0.5 模具溫度（℃）： 50～60 注射壓力（MPa）：60～100 適應(yīng)注射機(jī)類型：柱塞式 表3. 1 ＡＢＳ主要技術(shù)指標(biāo)和工藝參數(shù) 料筒溫度 噴嘴溫度 /℃ 模具溫度 /℃ 注射壓力 /MPa 注射機(jī)類型 后/℃ 中/℃ 前/℃ 180～190 50～70 70～90 螺桿式 150～170 180～190 200～210 成 型 時(shí) 間 螺桿轉(zhuǎn)數(shù)（r/min） 注射時(shí)間/s 保壓時(shí)間/s 冷卻時(shí)間/s 成型周期/s 3～5 5～15 5～15 15～40 30～60 后 處 理 備 注 方 法 溫度/℃ 時(shí)間/ h 紅外線烤箱 70 0.3～1 原材料應(yīng)干燥0.5h以上 3.3確定型腔數(shù)目 3.31計(jì)算制品的體積和重量 通過(guò)三維制圖UG軟件測(cè)量得: 單件塑件投影面積 S=2654.809㎜2； 單件塑件體V=6533.47㎜3； 查有關(guān)資料可知ABS的密度為1.02～1.05g/cm3 則單件塑件重量m=6.76g 3.32 確定型腔數(shù) 型腔數(shù)目的確定主要參考以下幾點(diǎn)來(lái)確定 1）根據(jù)經(jīng)濟(jì)性確定型腔數(shù)目和總成型加工費(fèi)用最小的原則,并略準(zhǔn)備時(shí)間試生產(chǎn)原材料費(fèi)用,僅考慮模具加工費(fèi)和塑件成型加工費(fèi) 2）根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力確定型腔數(shù)目,當(dāng)成型大型平板制件時(shí)常用這種方法 3）根據(jù)注射機(jī)的最大注射量確定型腔數(shù)目,根據(jù)經(jīng)驗(yàn),每加一個(gè)型腔制品尺寸精度要降低4%,對(duì)于高精度制品,由于多型腔模具難以保證各型腔的成型條件一致,故推薦型腔數(shù)目不超過(guò)4個(gè)。 根據(jù)本產(chǎn)品的生產(chǎn)批量及產(chǎn)品復(fù)雜程度等綜合可慮采用一模兩腔 由于一模兩腔模具具有塑料制件的形狀和尺寸一致性比較好，成型工藝條件容易控制，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊、模具制造成本低、制造周期短等特點(diǎn)，并結(jié)遙控器后蓋的產(chǎn)量要求，所以采用一模兩腔模具。 3.4塑件在模具中的位置 3.41型腔的布置 由于型腔的布置與澆注系統(tǒng)布置密切相關(guān),因而型腔的排布在多型腔模具設(shè)計(jì)中應(yīng)加以綜合考慮。型腔的排布應(yīng)使每個(gè)型腔澆口處有足夠壓力,以保證塑料熔體同時(shí)均勻地充滿型腔，使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定,這就要求型腔與主澆道之間的距離盡可能最短,同時(shí)采用平衡的澆道和合理的澆口尺寸以及均勻的冷卻等。合理的排布可以避免塑件尺寸的差異、應(yīng)力形成和脫模困難等問(wèn)題。 主要考慮制件在分型后能保留在動(dòng)模上以便脫模，并結(jié)合制件的結(jié)構(gòu)特征應(yīng)將型腔設(shè)置在定模側(cè)，型芯設(shè)置在動(dòng)模側(cè)。 本設(shè)計(jì)是一模兩腔，為合理的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)和容易脫模，型腔的布局如圖3-1所示： 圖3-1 3.42分型面的選擇 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、塑件結(jié)構(gòu)工藝性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排氣等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析，應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)的設(shè)計(jì)原則： 1）分型面應(yīng)選擇在塑件外形最大輪廓處 2）分型面的選擇應(yīng)有利于塑件的順利脫模 3）分型面的選擇應(yīng)保證塑件的精度要求 4）分型面的選擇應(yīng)滿足塑件的外觀質(zhì)量要求 5）分型面的選擇要便于模具的加工制造 6）分型面的選擇應(yīng)有利于排氣 除了以上這些基本原則以外，分型面的選擇還要考慮到型腔在分型面上的投影面積的大小。為了保證側(cè)向型芯的位置的放置及抽芯機(jī)構(gòu)的動(dòng)作順利，應(yīng)以淺的側(cè)向凹孔或短的側(cè)向凸臺(tái)作為抽芯方向，而將較深的凹孔或較高的凸臺(tái)放置在開合模方向。 綜合考慮以上的設(shè)計(jì)原則并結(jié)合該塑件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和質(zhì)量要求，應(yīng)采用塑件外形最大輪廓處作為分形面。如圖3—2紅實(shí)線所示。 圖3-2分型線 第4章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)的作用就是將熔融狀態(tài)的塑料均勻、迅速地輸入型腔，使型腔內(nèi)體及時(shí)排出；并且將注射壓力傳遞到型腔的各個(gè)部位，從而得到組織緊密的制品。 澆注系統(tǒng)通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。 4.1 確定澆口形式及位置 澆口是澆道與型腔之間最短的一段距離，能夠增加和控制塑料進(jìn)入型腔的流速并封閉裝填在型腔內(nèi)的塑料。澆口位置的選擇對(duì)制品的質(zhì)量顯得尤為重要，澆口選擇的遵循原則是： a.塑件能量的損失最小; b.澆口的位置應(yīng)使進(jìn)入行腔的塑料能順利的排出模腔內(nèi)的空氣，進(jìn)入型腔的塑料不要立即封閉排氣系; c.澆口的位置要避免造成收縮變形和塑件的熔接痕; d.拼鑲結(jié)構(gòu)的模具，澆口的位置不能使流動(dòng)的塑料沖擊鑲件，但也不能離澆口太遠(yuǎn)，否則塑料流到鑲件附近時(shí)變冷熔接不好; e.澆口的位置及大小要考慮對(duì)型芯的影響。避免塑料直接正面沖擊型芯; f.外觀要求高的塑件則澆口不允許設(shè)置在分型面上，同時(shí)要考慮清理簡(jiǎn)便，不損壞塑件。 根據(jù)本設(shè)計(jì)的具體情況，采用側(cè)澆口澆注系統(tǒng)。側(cè)澆口設(shè)計(jì)參數(shù)如圖4-1所示。本模具流道布置采用平衡式分流道，即從主流道到各個(gè)型腔的分流道的長(zhǎng)度相等形狀及截面尺寸都相同。采用這種形式，是為了減小進(jìn)料口附近的收縮對(duì)齒輪精度的影響。進(jìn)料口均勻在塑件端面，不會(huì)影響外觀。 圖4-1 4.2 流道、澆口套、定位圈的設(shè)計(jì) 主流道是注射機(jī)噴嘴與主流道的一段通道，通常和注塑機(jī)的噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度。 A. d=注射機(jī)噴嘴孔直徑+（0.5～1） 取d=3.5mm B. 主流道斜度α=2°～4° 取α=2° C. 分流道直徑D 取D=4mm D. 澆口套弧面R=注射機(jī)噴嘴球面半徑+（1～2）mm 取R=11mm E . 分流道應(yīng)盡量縮短，L值按具體情況確定，不宜過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短，要>8mm。本設(shè)計(jì)L長(zhǎng)初定24mm。 澆口套材料常用T10A制造，熱處理后硬度為50～55HRC。澆口套與定模板采用H7/m6的過(guò)渡配合，澆口套與定位圈采用的H9/f9間隙配合。由于受型腔或分流道的反壓力作用，澆口套會(huì)產(chǎn)生軸向移動(dòng)，所以澆口套的軸向定位要可靠。采用兩顆M5×20㎜螺釘固定于定模板。根據(jù)上述經(jīng)驗(yàn)和計(jì)算本設(shè)計(jì)的澆口套及定位圈形式如圖4-2、圖4-3所示： 圖4-2 澆口套 圖4-3 定位圈 4.3 冷料穴設(shè)計(jì) 噴嘴與低溫的模具相接觸，使噴嘴前端有一小段冷料；當(dāng)分流道較長(zhǎng)時(shí)，前鋒塑料長(zhǎng)時(shí)間的在低溫的模具中流動(dòng)，溫度較低。這些冷料如果進(jìn)入型腔，在制作上形成冷接縫（熔接痕），嚴(yán)重的造成充填困難。也可能在進(jìn)入澆口時(shí)就將澆口堵塞。所以必須設(shè)置冷料穴。冷料穴的作用是儲(chǔ)存冷料；保證開模后主流道和分流道能留在動(dòng)模板上，以便從模具中推出。冷料穴位于主流道正對(duì)面的動(dòng)模板上，或處于分流道末端。其作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒的“冷料”，以避免這些冷料注入型腔而影響塑件質(zhì)量；還有便于在流道處設(shè)置主流道拉料桿的功能。開模時(shí)又可以將主流道的冷凝料拉出，冷料穴直徑宜稍大于主流道大端直徑，長(zhǎng)度約為主流道大端直徑。分流道冷料穴當(dāng)分流道較長(zhǎng)時(shí)，可將分流道的盡頭沿料流前進(jìn)方向延長(zhǎng)作為分流道冷料穴，以貯存前鋒冷料，其長(zhǎng)度為分流道直徑的1.5～2倍。 本模具采用Z形拉料桿，具體設(shè)計(jì)的圖4-4所示。 圖4-4 本模具澆注系統(tǒng)如圖4-5所示： 圖4-5 第5章 成型零部件的設(shè)計(jì) 構(gòu)成塑料模具模腔的零件統(tǒng)稱成型零部件。成型零件工作時(shí)，直接與塑料熔體接觸，承受熔體料流的高壓沖刷、脫模摩擦等，因此，成型零件不僅要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，而且還要求有合理的結(jié)構(gòu)，較高強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性。 設(shè)計(jì)塑模的成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑件的塑料性能、使用要求、幾何結(jié)構(gòu)，并結(jié)合分型面和澆口位置的選擇、脫模方式和排氣位置的考慮來(lái)確定型腔的總體結(jié)構(gòu)。也就是說(shuō)，根據(jù)塑件的尺寸，汁算成型零件型腔的尺寸，確定型腔的組合方式，確定成型零件的機(jī)加工、熱處理、裝配等要求，還要對(duì)關(guān)鍵的部位進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。 5.1成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 所謂成型零件是模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件，它包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。 按結(jié)構(gòu)不同可分為整體式和組合式兩種結(jié)構(gòu)形式。 整體式凹模結(jié)構(gòu)它是在整塊金屬模板上加工而成的，其特點(diǎn)是牢固、不易變形，不會(huì)使塑件產(chǎn)生拼接線痕跡。但是由于整體式型腔加工困難，熱處理不方便，所以其常用于形狀簡(jiǎn)單的中、小型模具上。 組合式凹模結(jié)構(gòu)是指型腔是由兩個(gè)以上的零部件組合而成的。按組合方式不同，組合式凹模結(jié)?？煞譃檎w嵌入式、局部鑲嵌式、底部鑲拼式、側(cè)壁鑲拼式和四壁拼合式等形式。 整體嵌入式凹模最常用的形式。小型塑件在采用多型腔模具成型時(shí)，各單個(gè)型腔采用機(jī)械加工、冷擠壓、電加工等方法加工制成，然后壓入模板中。這種結(jié)構(gòu)加工效率高，裝拆方便，可以保證各個(gè)型腔的形狀尺寸—致。 5.11 型腔結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 型腔是成型塑件外表面的成型零件。分析產(chǎn)品，其外部結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，考慮各方面因素，采用整體嵌入式型腔，它能節(jié)約優(yōu)質(zhì)模具鋼，嵌入模板后有足夠的強(qiáng)度與剛度，使用可靠且置換方便。型腔采用4個(gè)M8螺釘固定于定模板，如圖5-1所示： 5.12 型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 型芯是用來(lái)成型塑料制品的內(nèi)表面的成型零件。對(duì)于塑料殼體來(lái)說(shuō)，它們的結(jié)構(gòu)有所不同，因此其型芯結(jié)構(gòu)也不同。型芯用4個(gè)M8螺釘固定于動(dòng)模板，如圖5-2所示： 圖5-1 型腔 圖5-2 型芯 5.2 成型零部件工作尺寸計(jì)算 5.21 成型零部件性能 成型由于成型零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸，它必須有以一些性能: 1） 必須具有足夠的強(qiáng)度、剛度，以承受塑料熔體的高壓； 2） 有足夠的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨損； 3） 通常進(jìn)行熱處理，使其硬度達(dá)到HRC45以上； 4） 對(duì)于成型會(huì)產(chǎn)生腐濁性氣體的塑料還應(yīng)選擇耐腐濁的合金鋼理； 5） 材料的拋光性能好，表面應(yīng)該光滑美觀。表面粗造度應(yīng)在Ra0.4以下； 6） 切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性良好； 7） 熔焊性能要好,以便修理； 8） 成型部位應(yīng)須有足夠的尺寸精度?？最惲慵镠8～H10，軸類零件為 h7～h10。 5.22 型腔、型芯工作部位尺寸計(jì)算 經(jīng)查有關(guān)資料可知ABS塑料的收縮率是0.3%～0.8% 平均收縮率為: S=（0.3%+0.8%）/2=0.55% 型腔工作部位的尺寸： 型腔徑向尺寸 型腔深度尺寸 型芯徑向尺寸 型芯高度尺寸 中心距尺寸 式中 L—塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm） l—塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm） H—塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm） h—塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm） C—塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm） x—修正系數(shù)，取0.5～0.75 △—塑件公差（mm） —模具制造公差，取（1/3～1/4）△。 各工作部位尺寸計(jì)算結(jié)果詳見相應(yīng)零件圖紙所標(biāo)明 通常，制品中1mm和小于1mm并帶有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并帶有大于0.1mm公差的部位不需要進(jìn)行收縮率計(jì)算。 5.3 成型零部件的強(qiáng)度與剛度計(jì)算 為了方便加工和熱處理，其型芯整體鑲嵌式，型腔為整體鑲嵌式。因此，型腔的強(qiáng)度和剛度按型腔整體式計(jì)算。由于型腔壁厚計(jì)算比較麻煩，也可參考經(jīng)驗(yàn)推薦數(shù)據(jù)。 5.31 強(qiáng)度、剛度計(jì)算 進(jìn)行成型零部件強(qiáng)度、剛度計(jì)算時(shí)考慮的要素：塑料模具型腔在成型過(guò)程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底版厚度過(guò)小，可能因強(qiáng)度不足而產(chǎn)生塑料變性甚至破壞，也可能因?yàn)閯偠炔蛔愣a(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。 （1） 塑件成型過(guò)程中不產(chǎn)生溢料 粘度特性 塑料品種 允許變形值 [δ] 中粘度塑料 ABS ≤0.05 （2） 保證塑件的尺寸精度 塑件尺寸 經(jīng)驗(yàn)公式[δ] <10 Δi/3 >10～50 Δi/[3(1+Δi)] >50～200 Δi/[5(1+Δi)] （3） 保證塑件順利脫模 [δ]〈tS=1.4×0.8%=0.0112 式中 [δ]—保證塑件順利脫模的型腔允許彈性變形量； t —塑件壁厚，mm;S—塑件的收縮率。 5.32 型腔的側(cè)壁和底板厚度的計(jì)算 （1） 組合式矩形型腔側(cè)壁厚度的計(jì)算 對(duì)于小尺寸的模具型腔，在發(fā)生大的彈性變形前，其內(nèi)應(yīng)力往往超過(guò)了模具材料的許多應(yīng)力，因此，強(qiáng)度不夠是主要矛盾，設(shè)計(jì)型腔側(cè)壁厚應(yīng)以強(qiáng)度為準(zhǔn)。 δmax= pHl4/32Ehs3 s=12.7mm 設(shè)允許最大變形量為δmax≤[δ]，其壁厚按剛度條件的計(jì)算式為： s= s=25mm （2）組合式矩形型腔底板厚度的計(jì)算 按強(qiáng)度條件，型腔底板厚度計(jì)算式為： h= 式中：h————矩形底板的厚度 （mm） B————底板總寬度 （mm） L————雙支腳間距 （mm） P————型腔內(nèi)塑料熔體壓力 （MPa） [σ]————模具材料的許用應(yīng)力 （MPa） h≥25 mm 第6章 結(jié)構(gòu)零部件的設(shè)計(jì) 6.1 選用標(biāo)準(zhǔn)注射模架 6.11初選注射機(jī) 1）注射量：該塑料制件單件重量m=6.76g 澆注系統(tǒng)重量的計(jì)算可以根據(jù)澆注系統(tǒng)尺寸先計(jì)算澆注系統(tǒng)的體積 V= 1.279 粗略計(jì)算澆注系統(tǒng)重量為 1.279×1.051.34g 總體積 V塑件=（6.533×2+1.279）=14.345 總重量 M=14.345×1.05=15.062g 聚苯乙烯的密度為1.054g/cm3 ，ABS的密度為1.02～1.05g/ 滿足注射量 V機(jī)≥V塑件/0.80 式中 V機(jī)—額定注射量（） V塑件—塑件與澆注系統(tǒng)凝料體積和（） = 17.931 滿足注射量M機(jī)≥M塑件 式中 M機(jī)—額定注射量（g） M塑件—塑件與澆注系統(tǒng)凝料的重量和（g） —聚苯乙烯的密度（g/cm3） —塑件采用塑料的密度（g/cm3） g 2）注射壓力： P注≥P成型 經(jīng)查有關(guān)資料可知ABS塑料成型時(shí)的注射壓力P成型=70～90MPa 3）鎖模力： P鎖模力≥pF 式中p—塑料成型時(shí)型腔的壓力，ABS塑料的型腔壓力p=30MPa F—澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和（） 各型腔及澆注系統(tǒng)及各型腔在分型面上的投影面積 F=5309.618 PF=30×5309.618=159.289KN 根據(jù)以上的分析、計(jì)算，查相關(guān)資料初選注射機(jī)型號(hào)為：XS-Z-30,其有關(guān)技術(shù)參數(shù)如下： 理論注射容量（cm3） 30 螺桿直徑（mm） 48 注射壓力（MPa） 319 注射行程（㎜） 330 注射方式 注塞式 鎖模力（KN） 650 拉桿內(nèi)向距（mm） 550 移模行程（mm） 200 最大模具厚度（mm） 580 最小模具厚度（mm） 360 噴嘴圓弧半徑（mm） 12 噴嘴孔直徑（mm） 3.5 最大開合模行程（mm） 160 動(dòng)、定模板尺寸（㎜） 630×580 拉桿空間（㎜） 435 6.12選標(biāo)準(zhǔn)模架 根據(jù)以上分析、計(jì)算以及型腔尺寸及位置可確定模架的結(jié)構(gòu)形式和規(guī)格。通過(guò)調(diào)用Auto CAD的燕秀工具箱模架選用，如圖6-1所示 定模板厚度：A=60 ㎜ 動(dòng)模板厚度：B=80 ㎜ 墊塊厚度： C=90 ㎜ 模具厚度：H模=281 ㎜ 模具外形尺寸：300㎜×400 ㎜×281 ㎜ 6.2 定模板與動(dòng)模板的設(shè)計(jì) 本模具的模架是Auto CAD的燕秀工具箱調(diào)出拉，已經(jīng)設(shè)計(jì)好動(dòng)定各模板的相關(guān)參數(shù)。具體看圖6-1 模架參數(shù) 6.3 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 導(dǎo)向零件用來(lái)確定動(dòng)、定模(或上、下模)的相對(duì)位置,并保證模具運(yùn)動(dòng)的方向精度.導(dǎo)向零件包括導(dǎo)柱、導(dǎo)套、導(dǎo)板等。導(dǎo)柱與導(dǎo)套的功能是為動(dòng)模與定模（包括頂出板與動(dòng)模板）在相對(duì)運(yùn)動(dòng)時(shí)導(dǎo)向。導(dǎo)向零件應(yīng)盡量布置在靠近模具模板的邊緣出,以便于較寬松和較方便的安置模具成型零件和溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)根據(jù)具體模具結(jié)構(gòu)，導(dǎo)柱的固定位置可以根據(jù)不同的需要設(shè)置在不同的模板上。一般的模具設(shè)計(jì)時(shí)盡量的將導(dǎo)柱的固定設(shè)置在定模板上。 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證動(dòng)定?；蛏舷履：夏r(shí)，正確定位和導(dǎo)向的零件。在此次設(shè)計(jì)中我采用了導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。它有如下功能： ① 定位作用：模具閉合后，保證動(dòng)定模或上下模位正確，保證型腔的形狀和尺寸精確；導(dǎo)向機(jī)構(gòu)在模具裝配過(guò)程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。 ② 導(dǎo)向作用：合模時(shí)，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動(dòng)定模或上下模準(zhǔn)確閉合，避免型芯先進(jìn)入型腔造成成型零件損壞。 ③ 承受一定的側(cè)向壓力：塑料熔體在充型過(guò)程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于成型設(shè)備精度低的影響，使導(dǎo)柱承受了一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。 在設(shè)計(jì)中，導(dǎo)柱導(dǎo)向部分的長(zhǎng)度應(yīng)比凸模端面的高度高出8～12㎜，在此次設(shè)計(jì)中取10㎜，以避免出現(xiàn)導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型芯先進(jìn)入型腔。導(dǎo)柱的前端做成錐臺(tái)形，以使導(dǎo)柱順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔。所選的導(dǎo)柱導(dǎo)套材料為SUJ2鋼，硬度為59～61ＨＲＣ。導(dǎo)柱中心到模具邊緣距離通常為導(dǎo)柱直徑的1～1.5倍，在此次設(shè)計(jì)中取1倍。其它一些參數(shù)值如圖6-2和圖6-4所示。 導(dǎo)柱固定端與模板之間采用Ｈ7／ｋ6的過(guò)渡配合；導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分采用Ｈ7／ｆ7配合。其詳細(xì)情況可參看模架結(jié)構(gòu)圖。 圖6-3　導(dǎo)柱 圖6-4　導(dǎo)套 第7章 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 注射成型后的塑料制件及澆注系統(tǒng)的凝料從模具中脫出的機(jī)構(gòu)稱為推出機(jī)構(gòu)。推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作通常是由安裝在注射機(jī)上的頂針或液壓缸完成的。推出機(jī)構(gòu)一般由推出、復(fù)位、導(dǎo)向三大部件組成。 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)要求： (1)設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)應(yīng)盡量使塑件留于動(dòng)模一側(cè) 由于推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作是通過(guò)注射機(jī)的動(dòng)模一側(cè)的頂桿或液壓缸來(lái)驅(qū)動(dòng)的，所以，在一般情況下，模具的推出機(jī)構(gòu)設(shè)在動(dòng)模一側(cè)。正是由于這種原因，在考慮塑件在模具中的位置和分型面的選擇時(shí)，應(yīng)盡量能使模具分型后塑件留在動(dòng)模一側(cè)，這就要求動(dòng)模部分所設(shè)置的型芯被塑件包絡(luò)的側(cè)面積之和要比定模部分的多。 (2)塑件在推出過(guò)程中不發(fā)生變形和損壞 為了使塑件在推出過(guò)程中不發(fā)生變形和損壞，設(shè)計(jì)模具時(shí)應(yīng)仔細(xì)進(jìn)行塑件對(duì)模具包緊力和粘附力大小的分析與計(jì)算，合理地選擇推出的方式、推出的位置、推出零件的數(shù)量和推出面積等。 (3)不損壞塑件的外觀質(zhì)量 對(duì)于外觀質(zhì)量要求較高的塑件，塑件的外部表面盡量不選作推出位置，即推出塑件的位置盡量設(shè)在塑件內(nèi)部。對(duì)于塑件內(nèi)外表面均不允許存在推出痕跡時(shí)，應(yīng)改變推出機(jī)構(gòu)的形式或設(shè)置專為推出使用的工藝塑料塊，在推出后再將工藝塑料塊與塑件分離。 (4)合模時(shí)應(yīng)使推出機(jī)構(gòu)正確復(fù)位 設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)，應(yīng)考慮合模時(shí)推出機(jī)構(gòu)的復(fù)位，在斜導(dǎo)桿和斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯及其他特殊的情況下，還應(yīng)考慮推出機(jī)構(gòu)的先復(fù)位問(wèn)題等。 (5)推出機(jī)構(gòu)應(yīng)動(dòng)作可靠 推出機(jī)構(gòu)在推出與復(fù)位的過(guò)程中，結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量簡(jiǎn)單，動(dòng)作可靠、靈活，制造容易。 根據(jù)以上設(shè)計(jì)原則并結(jié)合制件的形狀，本模具采用頂針和斜頂頂出，利用中托司導(dǎo)向。 頂出方式及位置如圖7-1所示： 圖7-1 第8章 抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 將型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模的位置，型芯或滑塊所移動(dòng)的距離稱為抽芯距。一般來(lái)說(shuō)，抽芯距等于脫模行程加1.5mm～3mm的安全距離。測(cè)得脫模行程最大為3mm?？扇〕樾揪酁?5mm。 斜頂內(nèi)抽芯機(jī)構(gòu)： 使用場(chǎng)合：常用于內(nèi)側(cè)凹凸結(jié)構(gòu)的抽芯。能用斜定不用內(nèi)行。 工作原理：將頂出運(yùn)動(dòng)分解為側(cè)向抽芯運(yùn)動(dòng)。 設(shè)計(jì)時(shí)注意事項(xiàng)： （1）要保證復(fù)位可靠； （2）斜頂上端面應(yīng)比后模鑲件底0.05～0.1MM； （3）斜頂?shù)男苯且话銥?°～15°,常用5°～10° ； （4）側(cè)向移動(dòng)時(shí)不能與膠件內(nèi)的結(jié)構(gòu)發(fā)生干涉； （5）當(dāng)斜頂上端面的一部分為碰穿位時(shí),推出時(shí)不應(yīng)碰到另一側(cè)膠位； （6）斜頂?shù)墓潭ǚ绞揭妶D。 內(nèi)側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)由斜頂頂出。斜頂角度計(jì)算由Auto CAD的燕秀工具箱斜頂角度計(jì)算器計(jì)算，如下圖8-1所示，抽芯機(jī)構(gòu)如8-2所示。抽芯斜頂具體尺寸詳見零件圖。 圖8-1 圖8-2 第9章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì) 冷卻系統(tǒng)在模具設(shè)計(jì)中是很重要的一部分，冷卻水道的布置對(duì)成品的質(zhì)量尤為重要，下表是模具溫度對(duì)成品的影響。 表9-1不正常模溫對(duì)塑件質(zhì)量的影響 模具溫度 塑件質(zhì)量情況 現(xiàn)象 過(guò)高 縮孔 在壁厚部分，易冷卻地方先硬化，未冷卻的地方先收縮，而產(chǎn)生縮坑。模具溫度過(guò)高易產(chǎn)生縮孔 溢料 因?yàn)槟＞呔哂虚g隙，當(dāng)溫度過(guò)高，型腔內(nèi)塑料粘度低，流動(dòng)大，易從縫隙溢料 不均勻 變形 各部位冷卻不均，造成收縮不一致，產(chǎn)生變形 過(guò)低 填充不良 溫度過(guò)低，型腔內(nèi)塑料粘度高難流動(dòng)，填充不均 熔接焊 兩股料流匯合時(shí)，由于模溫低，產(chǎn)生不能完全熔合而出現(xiàn)類似毛發(fā)狀的細(xì)紋線 表面不光澤 出現(xiàn)表面不十分有光澤的情況 溫度調(diào)整不的當(dāng) 機(jī)械性能不良 當(dāng)模溫過(guò)高或過(guò)低時(shí)，對(duì)部分塑料，結(jié)晶不良造成機(jī)械性能不良 由上表可以知道冷卻水道的位置取決于制品的形狀和不同的壁厚。原則上冷卻水道應(yīng)設(shè)置在塑料向模具熱傳導(dǎo)困難的地方,根據(jù)冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則,冷卻水道應(yīng)圍繞模具所成型的制品,且盡量排列均勻一致。設(shè)計(jì)冷卻水道需考慮如下因素： a.模具的結(jié)構(gòu)形式，對(duì)冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)直接有關(guān)； b.模具的大小和冷卻面積； c. 塑件熔接痕位置； d. 水孔邊離型腔的距離一般保持在10～25mm， 距離太近則冷卻不易均勻，太遠(yuǎn)則效率 降低。水孔以直徑一般在6mm上， 根據(jù)模具大小決定； e.水孔管路應(yīng)暢通無(wú)阻； f.水管接頭的位置應(yīng)放在盡可 能不影響操作的一側(cè)； g.冷卻水孔管路最好不開在 型腔塑料溶接的地方，以免影響塑件強(qiáng)度。 本模具冷卻系統(tǒng)如圖9-1所示： 圖9-1 第10章 排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì) ??適當(dāng)?shù)亻_設(shè)排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時(shí)間。保壓時(shí)間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機(jī)器的能量消耗。? 10.1排氣的作用 ???? 排氣的作用主要有兩點(diǎn)。一是在注射熔融物料時(shí)，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過(guò)程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。另外對(duì)于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè)，因?yàn)樗四鼙苊庵破繁砻孀苽妥⑸淞坎蛔阃?，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來(lái)說(shuō)，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。 10.2排氣方式 ???? 模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時(shí)，其尺寸設(shè)計(jì)應(yīng)能防止物料溢進(jìn)槽內(nèi)；其次還要防止堵塞。因此從模腔內(nèi)表面向模腔體外緣方向測(cè)量，長(zhǎng)6~12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25—0.4mm。另外,排氣槽數(shù)量太多是有害的。因?yàn)槿绻饔迷谀Ｇ环中兔嫖撮_排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險(xiǎn)的。除了在分型面上對(duì)模腔排氣外，還可以通過(guò)在澆注系統(tǒng)的料流末端位置設(shè)排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達(dá)到排氣的目的。因?yàn)榕艢獠坶_的深度、寬度以及位置的選擇；如果不適當(dāng)，產(chǎn)生的飛邊毛刺，將影響制品的美觀和精度。因此上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現(xiàn)飛邊為限。這里應(yīng)特別注意的是：齒輪這樣的制件在排氣時(shí)，可能連最微小的飛邊也是不希望有的。這一類制件最好采用以下方式排氣：①?gòu)氐浊宄鞯纼?nèi)氣體；②用粒度為200＃的碳化硅磨料對(duì)分型面配合表面進(jìn)行噴丸處理。另外，在澆注系統(tǒng)料流末端開設(shè)排氣槽主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應(yīng)等于分流道的寬度，高度視材料而異。 10.3?排氣設(shè)計(jì)方法 ??? 對(duì)于復(fù)雜幾何形狀的產(chǎn)品模具，排氣槽的開設(shè)；最好在幾次試模后再去斷定。而模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中的整體結(jié)構(gòu)形式，其最大缺點(diǎn)就是排氣不良。對(duì)整體模腔模芯有以下幾種排氣方法： ①利用型腔的槽或嵌件被人部位； ②利用側(cè)面的嵌件接縫； ③局部制成螺旋形狀； ②在縱向位置上裝上帶槽的板條心開工藝孔； ⑤當(dāng)排氣極困難時(shí)采用鑲拼結(jié)構(gòu)等、如果有些模具的死角不易開排氣槽，首先應(yīng)在不影響產(chǎn)品外觀及精度的情況下適當(dāng)把模具改為鑲拼加工，這樣不僅有利于加工排氣清有時(shí)還可以改善原有的加工難度和便于維修。 10.4熱固性塑料成型時(shí)的排氣槽設(shè)計(jì)? ???? 熱固性材料的排氣比熱塑性材料更為重要。首先在澆口前面的分流道都應(yīng)排氣。排氣槽寬度應(yīng)等于分流道寬度，高度為0.12mm。模腔的四周都應(yīng)排氣，各排氣槽應(yīng)相隔25mm，寬度為6.5mm，高度為0.075～0.16mm，視物料流動(dòng)世而定。較軟的材料應(yīng)取較低的值。頂出桿應(yīng)盡量放大，而且在大多數(shù)場(chǎng)合，頂出桿圓柱面上應(yīng)磨出3～4個(gè)高0.05mm的平面，磨痕方向應(yīng)沿頂出桿長(zhǎng)度方向。磨削應(yīng)用粒度較細(xì)的砂輪進(jìn)行。頂出桿端面應(yīng)當(dāng)磨出0.12mm的倒角，這樣若有飛邊形成時(shí)，就會(huì)粘附在制件上。? 第11章 注塑機(jī)參數(shù)校核 11.1 最大注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核 由于在初選注射機(jī)和選用標(biāo)準(zhǔn)模架時(shí)是根據(jù)以上的四個(gè)技術(shù)參數(shù)及計(jì)算壁厚等因素選用的，所以注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度不必進(jìn)行校核，已經(jīng)符合所選注射機(jī)要求。 11.2 開模行程的校核 注射機(jī)最大的開模行程S S≥h件+h澆+（5～10）=90<160 式中 h件 —塑料制品高度（mm） h澆—澆注系統(tǒng)高度 故滿足要求。 11.3 模具與注射機(jī)安裝相關(guān)部分尺寸校核 從標(biāo)準(zhǔn)模架外形尺寸看小于注射機(jī)拉桿空間，并采用壓板固定模具，所以所選注射機(jī)規(guī)格滿足要求。 第12章 繪制圖紙并編寫技術(shù)文件 12.1繪制各非標(biāo)準(zhǔn)零件圖紙 裝配圖是模具裝配的主要依據(jù),其要求為： 盡可能按1:1比例繪制，并應(yīng)符合機(jī)械制圖國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。 繪制時(shí)先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時(shí)畫出。為了更好地表達(dá)模具中成型塑件的形狀、澆口位置等，在模具總裝圖的俯視圖上，可將上模（或定模）拿掉，而只畫出下模（或動(dòng)模）部分的俯視圖。 模具總裝圖應(yīng)包括全部組成零件，要求投影正確，輪廓清晰。 按順序?qū)⑷苛慵男蛱?hào)編出，并填寫零件明細(xì)表，標(biāo)注技術(shù)要求和使用說(shuō)明，標(biāo)注模具的必要尺寸。步驟： 1）首先畫出模具中心線及模具主視圖及側(cè)視圖外形線。確定動(dòng)模與定模的分型面，確保塑件留在動(dòng)模一側(cè)。畫出塑件位置及定模、動(dòng)模型芯。畫出流道及澆口。 2）在動(dòng)模投影平面上畫出塑件位置，并在主視圖上表示各零件之間的裝配關(guān)系。 3）畫出所有零件的引線，并順序標(biāo)出零件序號(hào)。 4）填寫標(biāo)題欄、明細(xì)表內(nèi)容，包括件號(hào)、名稱、材料、件數(shù)及標(biāo)準(zhǔn)件規(guī)格、數(shù)量等。 5）編寫技術(shù)要求，包括裝配要求及試模要求。注明注射機(jī)規(guī)格及標(biāo)準(zhǔn)模架代號(hào)。 附本模具的工作原理： 開模時(shí)，動(dòng)模部分向后移，這時(shí)塑件包在型芯上隨動(dòng)模繼續(xù)后移，直至注射機(jī)頂桿與模具推板接觸，推出機(jī)構(gòu)開始工作，此時(shí)斜頂作用于內(nèi)側(cè)抽芯滑塊，完成內(nèi)側(cè)抽芯動(dòng)作，推桿將塑件從型芯上推出。合模時(shí)，復(fù)位桿使推出機(jī)構(gòu)復(fù)位。 模具裝配圖 定模圖 動(dòng)模圖 12.2編寫加工工藝和裝配技術(shù) 模具精度是影響塑料成型件精度的重要因素之一，為了保證模具精度，塑料模具制造時(shí)應(yīng)達(dá)到以下技術(shù)要求： a、組成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符合相應(yīng)圖樣的要求。 b、組成模架的零件應(yīng)達(dá)到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應(yīng)活動(dòng)自如，并達(dá)到規(guī)定的平行度和垂直度要求 c、模具的功能必須達(dá)到設(shè)計(jì)要求 d、為了鑒別塑料成型件的質(zhì)量，裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下試模，并根據(jù)試模存在問(wèn)題進(jìn)行修整，直至試出合格的成型件為止。 12.21 加工要求 本設(shè)計(jì)采用數(shù)控成形銑削和電火花加工，前者為塑料注射模具成型件加工的 主要工藝方法，特別是高速銑削工藝、4~5軸聯(lián)動(dòng)加工工藝的應(yīng)用。已成為成型件現(xiàn)代加工工藝的主要方法和工藝類型。電火花成形加工是用于成型件經(jīng)過(guò)成形銑削后的精密加工，以降低型面粗糙度參數(shù)，減少研磨、拋光工作量。工藝過(guò)程如下： 1)成型件制造工藝過(guò)程和順序； 2)成型件成形加工，包括孔系加工，溝槽和平面加工等； 3)成型件熱處理工藝，包括淬火、氮化工藝以及表面強(qiáng)化工藝等 ； 4)成型件型面的精飾加工，包括塑料模型腔皮紋加工、拋光與研磨加工等。 12.22 模具成型件的加工工藝 1) 粗加工工序 粗加工為精加工的預(yù)加工工序，也可作為精度、表面粗糙度和質(zhì)量要求不高，作為非配合面的最終加工。 2) 精加工工序 一般可作為最終加工工序，注射模具的凹凸模的成形銑削可達(dá)IT8~10、表面粗糙度可達(dá)Ra1.6~0.8um；電火花加工電極損耗可以達(dá)0.02%~0.1%、表面粗糙度可達(dá)Ra0.3~1.25um。 3) 精飾加工工序 一般在熱處理后進(jìn)行，其工藝內(nèi)容包括研磨、拋光皮紋加工等。即從模具凹凸模型面上去除極小余量，使工件最終達(dá)到形狀、尺寸及其精度和表面粗糙度要求。 表12-1模具成型件常用加工工藝組合 模具類別 加工工序 加工工藝配置1 加工工藝配置2 成型模 凸、凹模加工 工藝組合 粗加工 普通立銑成形銑 CNC加工中心成形加工 精加工 普通立銑成形銑 CNC加工中心成形加工 研磨 拋光 手工機(jī)械研、拋 手工機(jī)械研、拋 現(xiàn)選擇模具中典型的零件分析其加工工藝： 板類零件的加工工藝分析：銑六個(gè)面→精銑六個(gè)面→鉆孔→擴(kuò)孔→攻絲→磨精度要求高的部位 型腔的加工工藝分析：銑六個(gè)面→精銑六個(gè)面→數(shù)控銑削凹模→鉆孔→擴(kuò)孔→電脈沖加工凹?！ド舷卤砻婧蛯?dǎo)柱孔→精磨凹模 軸類零件的加工工藝分析：銑兩端面→車表面達(dá)到圖樣要求→磨表面。 設(shè)計(jì)總結(jié) 大學(xué)學(xué)習(xí)即將結(jié)束，畢業(yè)設(shè)計(jì)是其中最后一個(gè)環(huán)節(jié)，是對(duì)以前所學(xué)的知識(shí)及所掌握的技 能的綜合運(yùn)用和檢驗(yàn)。在完成大學(xué)所有課程學(xué)習(xí)和課程、生產(chǎn)實(shí)習(xí)，我熟練地掌握了機(jī)械制圖、機(jī)械 設(shè)計(jì)、機(jī)械原理等專業(yè)基礎(chǔ)課和專業(yè)課方面的知識(shí)，對(duì)機(jī)械制造、加工的工藝有了一個(gè)系統(tǒng)、全面的理 解，達(dá)到了學(xué)習(xí)的目的。對(duì)于模具設(shè)計(jì)這個(gè)實(shí)踐性非常強(qiáng)的設(shè)計(jì)課題，我進(jìn)行了大量的文獻(xiàn)查閱和建模 學(xué)習(xí)。 在這次畢業(yè)設(shè)計(jì)中通過(guò)參考、查閱各種有關(guān)模具方面的資料，請(qǐng)教工廠中極具經(jīng)驗(yàn)的模具設(shè)計(jì)人員和工人師傅以及各位老師有關(guān)模具方面的問(wèn)題，特別是模具在實(shí)際中可能遇到的具體問(wèn)題，使我在短時(shí) 間里，對(duì)模具的認(rèn)識(shí)有了一個(gè)質(zhì)的飛躍。使我對(duì)塑料模具設(shè)計(jì)的各種成型方法，成型零件的設(shè)計(jì)，成型 零件的加工工藝，主要工藝參數(shù)的計(jì)算，產(chǎn)品缺陷及 其解決辦法，模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及零部件的設(shè)計(jì)等都有了進(jìn)一步的理解和掌握。模具在當(dāng)今社會(huì)生活 中運(yùn)用得非常廣泛，掌握模具的設(shè)計(jì)方法對(duì)我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。