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1、前言 機械的加工工藝及夾具設計是在完成了大學的全部課程之后，進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。機械加工工藝是實現(xiàn)產品設計，保證產品質量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生有十分重要的意義。 夾具從產生到現(xiàn)在，大約可以分為三個階段：第一個階段主要表現(xiàn)在夾具與人的結合上，這是夾具主要是作為人的單純的輔助工具，是加工過程加速和趨于完善；第二階段，夾具成為人與機床之間的橋梁，夾具的機能發(fā)生變化，它主要用于工件的定位和夾緊。人們越來越認識到，夾具與操作人員改進工作及機床性能的提高有著密切的關系，所以對夾具引起了重視；第三

2、階段表現(xiàn)為夾具與機床的結合，夾具作為機床的一部分，成為機械加工中不可缺少的工藝裝備。 在夾具設計過程中，對于被加工零件的定位、夾緊等主要問題,設計人員一般都會考慮的比較周全，但是，夾具設計還經常會遇到一些小問題，這些小問題如果處理不好，也會給夾具的使用造成許多不便，甚至會影響到工件的加工精度。我們把多年來在夾具設計中遇到的一些小問題歸納如下：清根問題在設計端面和內孔定位的夾具時，會遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處清根問題。端面和定位外圓分為兩體時無此問題,。夾具要不要清根，應根據(jù)工件的結構而定。如果零件定位內孔孔口倒角較小或無倒角,則必須清根,如果零件定位孔孔口倒角較大或孔口是空位，則不需

3、要清根，而且交界處可以倒為圓角R。端面與外圓定位時，與上述相同。讓刀問題在設計圓盤類刀具(如銑刀、砂輪等)加工的夾具時，會存在讓刀問題。設計這類夾具時，應考慮銑刀或砂輪完成切削或磨削后，銑刀或砂輪的退刀位置，其位置大小應根據(jù)所使用的銑刀或砂輪的直徑大小，留出超過刀具半徑的尺寸位置即可。更換問題在設計加工結構相同或相似，尺寸不同的系列產品零件夾具時，為了降低生產成本,提高夾具的利用率，往往會把夾具設計為只更換某一個或幾個零件的通用型夾具。 隨著機械工業(yè)的迅速發(fā)展，對產品的品種和生產率提出了愈來愈高的要求，使多品種，中小批生產作為機械生產的主流，為了適應機械生產的這種發(fā)展趨勢，必然對機床夾具提出

4、更高的要求。特別像后鋼板彈簧吊耳類不規(guī)則零件的加工還處于落后階段。在今后的發(fā)展過程中，應大力推廣使用組合夾具、半組合夾具、可調夾具，尤其是成組夾具。 THE PROCESS OF RECIPROCATING LEVER PARTS AND THE DESIGN OF MILLING OF FIXTURE ABSTRACT The design is mainly about the process of reciprocating part and the design of dedicated milling fixture. Machining process

5、 is the fundamental guarantee for the quality of mechanical products, development different process routes for machining parts, then chose a reasonable option from them, using the shortest process and the least input to process the qualified. We can see from the design task, the back and forth lever

6、 is forging parts, the contour size of this part is not large, light weight, precision is not too high, large production quantities. For the processing of plane is easy than drilling, it is first to process the plane when develop processing rout, then use the plane as the base to process other par

7、ts of the part, and these processes are using special fixture. To the design of special milling fixture, this paper introduces the selection and design of the positioning, positioning component and clamping mechanism of workpiece in the fixture. Most of the modern fixture use motor clamping, they ar

8、e divided into pneumatic, hydraulic, liquid joint, electric transmission and so on by power to clamp the workpiece. These methods have the advantages of faster drive, more stable clamping force, reduce the strength of workers and so on. The power of the clamping device is pneumatic. Using the cylind

9、er to control the workpieces’ clamping on the fixture. In addition, the paper also carried a simple accuracy analysis and calculation of fixture. KEY WORDS processing, fixture , clamping 錄 前言 5 1.零件的分析 1 1.1 零件的作用 1 1.2 零件的工藝分析 1 2. 工 藝 規(guī) 程 設 計 2 2.1確定毛坯的制造形式 2 2.2

10、毛坯設計 2 2.3基面的選擇 3 2.4制訂工藝路線 4 2.5 工藝方案的比較與分析 4 2.6機械加工余量及工步的初步確定 6 3.夾具的設計 16 3.1確定設計方案 16 3.2計算夾緊力 17 3.3定位精度分析 17 3.4裝卸工件的操作說明 17 結束語 19 參考文獻 20 畢業(yè)設計 1.零件的分析 1.1 零件的作用 題目所給的零件是拖拉機變速箱中的倒檔撥叉，它位于倒檔撥叉桿上的零件，主要作用：一是通過倒檔撥叉桿將扭矩傳遞給倒檔撥叉，撥動倒檔同步器，改變齒輪的嚙合方向，實現(xiàn)拖拉機的倒檔；二是在倒檔撥叉上有一個配合槽，與其他零件配合裝配

11、，在撥叉轉動時帶動其運動。零件上的孔?15H7mm裝配在倒檔撥桿上，用螺釘固定保證撥叉和撥叉桿的相對位置。撥叉槽寬13mm與其他零件相配合，撥叉叉口撥動同步器。 1.2 零件的工藝分析 從倒檔撥叉的零件圖上可以看出，它有兩組加工表面，這兩組加工面之間也有一定的位置要求，現(xiàn)將這兩組加工面分述如下： 1.2.1以?15H7mm的孔為中心的加工面 這一組加工面包括：一個的 ?15H7mm 孔以及對其倒角，寬 13mm 深10mm 的槽口，在 ?15H7mm 孔所在的輪轂上鉆孔，大小為? 5H11mm，用來做為固定倒檔撥叉和撥叉桿之用. 1.2.2 叉口處的加工面 這一組加工面包括：銑叉

12、口的側面，銑叉口內圓面，內圓面所在的圓弧半徑為 R26mm。 這兩組加工面之間有一定的位置要求： 叉口側面和孔中心線的位置要求是 45H11。 由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，我們可以先加工其中一 組表面，然后借助于專用夾具進行另一組表面的加工，并保證他們之間的位置精度要求。 圖.1 “拖拉機倒擋撥叉”零件工藝分析示意圖 2. 工 藝 規(guī) 程 設 計 2.1確定毛坯的制造形式 零件材料為45鋼，考慮到拖拉機運行時經常需要掛倒檔以倒行或輔助轉向，因此零件在工作過程中經常受到沖擊性載荷，采用這種材料零件的強度也能保證。由于零件年產量為 6000 件，已

13、達到大批生產水平，而且零件的輪廓尺寸不大，選用錘上模鍛鍛造。錘上模鍛比合模鍛好，一是錘上模鍛錘頭運動精度高，保證上下模對準;二是精度高，剛度大，用于大批生產，能保證鍛件的尺寸要求，這從提高生產率和保證加工精度上考慮也是應該的。 2.2毛坯設計 拖拉機的倒檔撥叉零件材料為45鋼，硬度選用 260HBS，毛坯重約1Kg。生產類型為大批生產，采用錘上模鍛鍛造，2級精度組。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量，對毛坯初步設計如下： 2.2.1 ?15H7mm 的孔 為了便于加工，在毛坯的設計時，不用設計底孔。根據(jù)常用刀具的規(guī)格和合理的切削用量，不需鑄造底孔，直接鉆、

14、擴、鉸，這樣加工這個孔到規(guī)定的尺寸，能夠達到規(guī)定的要求。 2.2.2 叉口側面 該兩側面分別進行一次粗、精銑，并粗、精磨。根據(jù)資料可知，選取加工余量等級為 G，選取尺寸公差等級為 9 級。 所以根據(jù)相關資料和經驗可知，毛坯的叉口厚度定為7b11mm， 符合要求。 2.2.3. 銑叉口內圓面的側面 叉口內圓面的圓弧半徑為 R26mm，叉口精度要求不是很高，可以進行一 次精加工。所以其加工余量不宜取得過大，但為了能保證其加工精度，而進行一次精銑，所以在毛坯鑄造時給出 2mm 的加工余量。 2.2.4. 銑槽 槽寬為 13mm,深為 10mm,查資料知，鍛造所能達到的尺寸公

15、差等級為 8－10級，加工余量等級為G。取尺寸公差等級為9 級，在鍛造時不留加工余量，直接采用銑刀一次銑銷，就能滿足加工要求。 2.2.5. 鉆孔?5H11 在 ?15H11mm的孔及寬為13mm的槽處鉆孔。 在此處，因為加工的孔不是很大，所以可以不必留鍛造底孔。采用專門的鉆床夾具直接鉆出孔?5H11mm。 因其它表面均為不加工表面，而且錘上模鍛鍛造出的毛坯表面就能滿足它們的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，確定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，這樣毛坯的尺寸就可以定下來了，毛坯的具體形狀和尺寸見圖.2 “拖拉機倒擋撥叉”零件毛坯簡圖。

16、 圖.2 “拖拉機倒擋撥叉”零件毛坯簡圖 2.3基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。 粗基準的選擇：對于零件的加工而言，粗基準的選擇對后面的精加工至關重要。從零件圖上可以看出，拖拉機倒檔撥叉較不規(guī)則，所以粗基準不太容易選擇。為了保證 ?15H7mm 孔及撥叉口的位置精度的要求，選擇尺寸30mm的端面作為粗基準，以保證孔的軸心線與叉口的 X、Y 方向的位置要求以及 ?15H7mm 孔軸心線的垂直度，依照粗基準的選擇原則

17、（即當零件有不加工表面時，應該以這些不加工表面作為粗基準，若零件有若干個不加工表面時，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面做為粗基準）來選取。 工件被放在支撐板上，限制三個自由度；工件的大叉口內表面緊靠在兩個支承釘?shù)耐鈭A柱面上，限制兩個自由度；小頭 ?15H7mm 孔的端面緊靠在支承釘上，限制一個自由度，實現(xiàn)完全定位。 對于精基準而言，主要應該考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。 2.4制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生

18、產綱領已確定為成批生產的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中以提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量降下來。 （1）工藝路線方案一 工序Ⅰ 銑30mm的平面。 工序Ⅱ 立式鉆床上擴、鉸孔 ?15H7mm 并倒角。 工序Ⅲ 臥式銑床上粗銑叉口側面。 工序Ⅳ 磨床上粗磨叉口側面。 工序Ⅴ 叉口處淬火。 工序Ⅵ 銑床上銑叉口內圓?26mm的側面。 工序Ⅶ 精磨叉口側面。 工序Ⅷ 銑寬為13mm的槽。 工序Ⅸ 鉆?5H11mm的孔。 工序Ⅹ 檢驗。 （2）工藝路線方案二

19、 工序Ⅰ 銑30mm的平面。 工序Ⅱ 立式鉆床上擴、鉸孔 ?15H7mm 并倒角。 工序Ⅲ 臥式銑床上粗銑叉口側面。 工序Ⅳ 磨床上粗磨叉口側面。 工序Ⅴ 叉口處淬火。 工序Ⅵ 精磨叉口側面。 工序Ⅶ 銑床上銑叉口內圓?26mm的側面。 工序Ⅷ 銑寬為13mm的槽。 工序Ⅸ 鉆?5H11mm的孔。 工序Ⅹ 檢驗。 臺鉆體積比較小，操作簡單，夾具結構也簡單，這樣零件的加工工時降下來了，生產效率上來了，降低了零件的成本。 估算每一步工序所用夾具的大體尺寸，根據(jù)《金屬切削機床夾具設計 手冊》（第二版）上給出的各種切削

20、機床的規(guī)格尺寸，選擇每一道工序所用的合適的機床。 因此，最后的加工路線確定如下： 工序Ⅰ 銑30mm的平面。 以撥叉叉口一側面作為定位基準定位。 選用X62w采用專用夾具 工序Ⅱ 立式鉆床上擴、鉸孔 ?15H7mm 并倒角。 以30mm的端面為基準定位。 選用Z525立式鉆床加工，采用專用夾具。 工序Ⅲ 臥式銑床上粗銑叉口側面。 以 ?15H7mm 孔和端面為基準定位。 選用 X62W 臥式銑床加工，采用專用夾具。 工序Ⅳ

21、 磨床上粗磨叉口側面。 以 ?15H7mm 孔和端面為基準定位。 選用M7120加工，采用專用夾具。 工序Ⅴ 銑床上銑叉口內圓?26mm的側面。 以 ?15H7mm 孔及其端面為基準定位。 選用X62W加工，采用專用夾具。 工序Ⅵ 叉口處淬火。 在叉口30mm處淬火。 工序Ⅶ 精磨叉口側面。 以 ?15H7mm孔和端面為基準定位。 選用M7120加工，采用專用夾具。 工序Ⅷ 銑寬為13mm的槽。 以

22、 ?15H7mm 孔及其端面為基準定位。 選用X62W加工，采用專用夾具。 工序Ⅸ 鉆?5H11mm的孔。 以 ?15H7mm 孔及其端面為基準定位。 選用Z525立式鉆床加工，采用專用夾具。 工序Ⅹ 檢驗。 以上工藝過程相見“拖拉機倒檔撥叉機械加工工序卡片”。 2.6機械加工余量及工步的初步確定 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量和工 步如下： 2.6.1 銑30mm的面 半精銑： Z=2mm 2.6.2 ?15H7mm 的孔 鉆孔：

23、?12mm 2Z=12mm 擴孔： ?14mm 2Z=2mm 鉸孔： ?15mm 2Z=1mm 2.6.3 銑叉口側面 精銑： Z=2mm 2.6.4磨叉口側面 粗磨： Z=1mm 精磨： Z=0.6mm 2.6.5銑叉口內圓R26mm的側面 精銑： Z=2mm 2.6.6 銑槽 銑寬為13mm的槽 2.6.7 鉆?5H11mm的孔 在?15H7m

24、m處鉆?5H11mm的孔 2.7確定切削用量及基本工時 2.7.1 銑30mm處的端面 根據(jù)文獻機械加工工藝人員手冊可知 =0.09mm/r v=0.45m/s即27m/min 根據(jù)參考資料4 表3.1-39 選取硬質合金鑲齒三面刃銑刀 直徑為d=50mm 齒數(shù)為z=12 齒寬 l=8mm 則： n= ==172r/min 根據(jù)參考資料1 按照機床型號選取 n=190r/min 所以實際切削速度為 v===29.83m/min 當n=190r/min時，

25、工作臺每分鐘進給量應為： ==0.09×12×190=205.2mm/mm 根據(jù)參考資料1 按機床型號選取 =235mm/min 銑削加工時間： 刀具整個行程為：=150mm t===0.64min f=0.28 v=12m/min n= ==255r/min 根據(jù)參考資料1 按照機床型號選取n=275r/min 所以該鉆床的實際切削速度為 v===12.95m/min 切削工時為 t===0.45min 切入時=3mm 切出時=

26、1.5mm 2.7.3銑7b11mm的兩個面 根據(jù)參考資料1 查出加工余量為2mm，可得知x62w臥式銑床的電動機功率為7.5kw。因此，再根據(jù)參考資料可查得 =0.20mm/z 切削速度為 v=0.45m/s即27m/min 選用YG8硬質合金刀片 d=125mm 齒數(shù)為z=12 則： n= ==68.4r/min 根據(jù)參考資料1 按機床型號選取n=75r/min 故實際切削速度為： v===29.44m/min 當n=75r/min時，工作臺每分鐘進給量應為： ==0.2×12×7

27、5=180mm/min 根據(jù)參考資料1按機床型號選取=190mm/min 銑削加工時間： 利用作圖法，可知總行程為=150mm t===0.79min 故切削時間為t=0.79min 2.7.4粗磨7b11的兩個面 粗磨7b11的一個面 根據(jù)參考資料2 選取加工余量為0.6mm；根據(jù)參考資料1 表10-230 “磨輪的選擇”，選擇磨輪為：砂輪350x40x127，棕剛玉，粒度為36，硬度為2R-Z的平面磨磨輪，耐磨時間為6min 由表10-233查得：s=0.6 v=8m/min s=0.041mm/行程 軸

28、向進給=20mm/單行程、徑向進給=0.015mm/單行程、工作臺運動速度為v=10m/min、=0.075mm 切削加工時間為： ===0.077min 8=8×0.077=0.62 min 經計算得機動時間t=0.62min 粗磨7b11的另一個面 軸向進給=20mm/單行程、徑向進給=0.015mm/單行程、工作臺運動速度為v=10m/min、=0.075mm 切削加工時間為： ===0.077min 8=8×0.077=0.62min 經計算得機動時間t=0.62min 2.7.5銑叉口內圓R26

29、mm的側面 根據(jù)參考資料1 查出加工余量為2mm，可得知x62w臥式銑床的電動機功率為7.5kw。因此，再根據(jù)參考資料可查得 =0.20mm/z 切削速度為 v=0.45m/s即27m/min 選用YG8硬質合金刀片 d=125mm 齒數(shù)為z=12 則： n= ==68.4r/min 根據(jù)參考資料1 按機床型號選取n=75r/min 故實際切削速度為： v===29.44m/min 當n=75r/min時，工作臺每分鐘進給量應為： ==0.2×12×75=180mm/min 根據(jù)參考資

30、料1按機床型號選取=190mm/min 銑削加工時間： 利用作圖法，可知總行程為=180mm t===0.95min 因為是兩個面，所以，總的切削時間為 2t=2×0.95=1.9min 故切削加工時間為1.9min 2.7.6精磨7b11兩面 精磨7b11一面 根據(jù)參考資料2 選取加工余量為0.3mm；根據(jù)參考資料1 表10-230 “磨輪的選擇”，選擇磨輪為：砂輪350x40x127，棕剛玉，粒度為36，硬度為2R-Z的平面磨磨輪，耐磨時間為6min 由表10-233查得：s=0.6 v=8m/m

31、in s=0.041mm/行程 軸向進給=20mm/單行程、徑向進給=0.015mm/單行程、工作臺運動速度為v=10m/min、=0.075mm 切削加工時間為： ===0.077min 4=4×0.077=0.31min 經計算得機動時間t=0.31min 粗磨7b11的另一個面 根據(jù)參考資料2 選取加工余量為0.2mm；根據(jù)參考資料1 表10-230 “磨輪的選擇”，選擇磨輪為：砂輪350x40x127，棕剛玉，粒度為36，硬度為2R-Z的平面磨磨輪，耐磨時間為6min 由表10-233查得：s=0.6 v=8m/min

32、 s=0.041mm/行程 軸向進給=20mm/單行程、徑向進給=0.015mm/單行程、工作臺運動速度為v=10m/min、=0.075mm 切削加工時間為： ===0.077min 4=4×0.077=0.31min 經計算得切削加工時間為t=0.31min 2.7.7銑寬為13mm的槽 根據(jù)參考資料1 查出x62w臥式銑床的電動機功率為7.5kw。因此，再根據(jù)參考資料可查得 =0.20mm/z 切削速度為 v=0.45m/s即27m/min 選用YG8硬質合金刀片 d=125mm 齒數(shù)為z=12 則： n=

33、==68.4r/min 根據(jù)參考資料1 按機床型號選取n=75r/min 故實際切削速度為： v===29.44m/min 當n=75r/min時，工作臺每分鐘進給量應為： ==0.2×12×75=180mm/min 根據(jù)參考資料1按機床型號選取=190mm/min 銑削加工時間： 利用作圖法，可知總行程為=130mm t===0.68min 故切削加工時間為t=0.68min 2.7.8鉆?5H11mm的孔 根據(jù)參考資料1查得 f=0.1mm/r v=0.33mm

34、/s d=5mm n= ==1261.2r/min 根據(jù)參考資料1 按機床型號選取n=1380r/min 所以，該鉆床的實際切削速度為 v===24.67m/min 切削行程為：=44+10+4=58mm 切削工時為：t===0.42 其中，切入深度=10mm，切除深度=4mm 3.夾具的設計 本次夾具設計的夾具是為第五道工序——磨撥叉口7b11mm的兩個面。 3.1確定設計方案 這道工序所加工的面位于撥叉口，撥叉口的厚度小，只有7mm 工件N面在夾具上定位，限制了3個自由度。一個短銷定位，限制了2個自由度，在撥叉口的側面有一

35、個擋銷，限制了1個自由度?，F(xiàn)有兩種方案，用哪一種方案合理呢？ 方案一 在?15H7mm的孔內插入一短銷，限制兩個移動的自由度，再用孔?15H7mm的端面支承定位，限制了3個自由度，一個移動自由度和兩個轉動自由度被限制了，最后用一擋銷擋在撥叉口的側面，限制一個轉動自由度。這樣總共限制了6個自由度。這種工件的定位原理是：一個平面，一個短銷，一個擋銷，限制6個自由度。這樣定位的話，夾緊機構自然就設在?15H7mm的孔處。而我們加工的是撥叉口端面，撥叉的剛度較差，受力不好，工件易變形，加工表面尺寸形狀難以保證，用這種方法還要設一輔助支承，輔助夾緊。這樣工件不易變形，有足夠的剛性保證加工正常，保證工

36、件質量。夾具的輔助夾緊應設在撥叉口的位置，這樣易保證在中工時工件不會在外力的作用下離開定位表面而損壞工件表面和使工件報廢。既然工件的輔助夾緊機構設在撥叉口處，那么輔助支承也就設在了撥叉口的位置。這樣易輔助支承與夾緊機構保證工件順利加工，為了方便加工與輔助夾緊，夾緊機構為一對，也就是撥叉口兩邊一邊一個螺旋壓板來夾緊。這樣工件的加工就得到保證。 方案二 在?15H7mm的孔內插入一短銷，限制兩個移動的自由度，再用?15H7mm的端面立一支承定位，限制3個自由度，一個移動自由度和兩個轉動自由度被限制了，最后用一擋銷擋住撥叉口的位置，限制一個轉動自由度。這樣總共也限制了6個自由度。這種工件的定位原

37、理是：一個平面，一個短銷，一個擋銷，限制6個自由度。但是，這樣加工太麻煩。應為本工序所在的機床是磨床，在磨床上磨削限制的自由度只需三個，這樣限制六個自由度對夾具的制造增加困難。我們最后選擇在7b11mm處加一個輔助支承，這樣就能夠保證在加工時有足夠的剛度。而?15H7mm孔內的短銷也不需要，直接用一螺栓與開口墊圈夾緊，這樣，夾緊機構也為螺旋夾緊機構。 本道工序無論采用哪種方案，都采用螺旋夾緊機構。夾緊機構由于確定后，考慮到工件的安放，工件安放時需要轉動，因此，用螺旋夾緊機構，用壓板壓在工件上。上工件、取工件時，轉動壓板，將工件放上去后，再轉動壓板，然后夾緊。 經過最后多次考慮，選擇方案二，

38、因為方案二對這種撥叉類零件加工的剛度更好。 3.2計算夾緊力 因為夾具的夾緊力與切削力方向相反，實際所需夾緊力F夾與切削力之間的關系為F夾＝KF 式中K為安全系數(shù)。當夾緊力與切削力方向相反時，取K＝3 由前面的計算可知F＝2616N 所以 F夾＝KF＝3×2616=7848N 因一個M8的螺栓完全可以承受7848N的力。M8的螺栓完全能滿足強度要求。 3.3定位精度分析 工件是在?15H7mm的孔的端面定位，只限制三個自由度。磨7b11mm的面的垂直度和平行度由?15H7mm的孔的端面保證。定位精度為定位面的制造精度。 所以磨7b11mm的定位精度

39、為： d=0.01mm 本夾具的定位精度為0.01mm 3.4裝卸工件的操作說明 利用本夾具磨7b11mm的面，安裝工件時，首先將開口墊圈取下來，清除留在定位表面的切屑；其次將工件前一道工序所加工的孔對準螺栓放下去，工件拖拉機倒檔撥叉的撥叉口處對準輔助支承放下去；最后，用扳手轉動螺母，將開口墊圈墊在螺母下，轉動扳手，將螺母夾緊，夾緊工件，再用扳手扳動輔助支承，將輔助支承抵緊工件，扳動鎖緊螺母，鎖緊輔助支承。這樣就可以加工了。拆卸時，與工件安裝時正好相反。先松開輔助支承的鎖緊螺母，轉動輔助支承，再將夾緊裝置的螺母用扳手松開，將開口墊圈取出來，最后將工件從?15

40、H7mm孔取出。 結束語 拖拉機倒檔撥叉的加工工藝及夾具設計，主要是對拖拉機倒檔撥叉的加工工藝和夾具進行設計。拖拉機倒檔撥叉的加工工藝設計主要是確定加工工藝路線，機械加工余量和切削用量、基本工時的確定，夾具的設計主要是要設計出正確的定位夾緊機構。在本設計中工件的加工工藝路線正確合理，夾具的定位夾緊機構也能達到定位夾緊的目的，能保證加工工件的精度。在設計中遇到了很多問題，如出現(xiàn)工藝路線的不合理，甚至出現(xiàn)不能保證加工所要求達到的精度。在進行夾具設計時，因定位基準選擇不合理，出現(xiàn)過定位或欠定位造成加工的零件的精度得不

41、到保證。在選擇夾緊機構時由于機構的大小，尺寸等不合理，而達不到夾緊的目的，也可能因夾緊力作用點或作用面的位置不合理而使工件產生翻轉。不過在指導老師的悉心認真的指導下，經過兩個月自身的不斷努力，這些問題都一一解決。在這個過程中，對機械加工工藝和夾具設計有關的知識有了更深的理解，增強了對本專業(yè)綜合知識運用的能力，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。 通過這次畢業(yè)設計使我感到要設計一個夾具的不易，也感到團隊合作的重要性，在這次畢業(yè)設計中遇到了不少的問題，但在老師和同學的幫助之下一一解決。在這里我要感謝老師和同學對我的幫助。畢業(yè)設計中我學到了 不少，不僅把以前的知

42、識進一步鞏固，還從中學到很多的新知識，使我受益匪淺。 畢竟是畢業(yè)設計，由于自己能力有限，在此之中肯定有很多的不足之處，希望老師給予指點。 參考文獻 1.《金屬機械加工工藝人員手冊》修訂組， 金屬機械加工工藝人員手冊.上海科學技術出版社.1979。 2. 李洪.機械加工工藝師手冊.機械工業(yè)出版社，1990。 3. 東北重型機械學院.機床夾具設計手冊.上?？茖W技術出版社，1979。 4. 機械工程基礎與通用標準實用叢書編委會.形狀和位置公差.中國計劃出版社，2004。 5. 淘濟賢等.機床夾具設計.北京：機械工業(yè)出版社，1986。 6. 李洪.機械加工工藝師手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1990。 7. 機械設計手冊編委會.機械設計手冊卷4.：機械工業(yè)出版社，1998。 8. 賀光誼等.畫法幾何及機械制圖.重慶大學出版社，1994。 9. 丁駿一.典型零件制造工藝.機械工業(yè)出版社,1989。 10.孫麗媛.機械制造工藝及專用夾具設計指導.冶金工業(yè)出版社，2002。 11.上海金屬切削技術協(xié)會.金屬切削手冊.上?？茖W技術出版社，1984。 第 16 頁 共 20 頁