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1、
超高壓油缸出廠試驗臺設備 - 設計
方案及主要參數(shù)說明
液壓動力系統(tǒng)主要由超高壓系統(tǒng)和低壓主試驗液壓系統(tǒng)和輔助液壓系統(tǒng)等組成。主試驗液壓系統(tǒng)主要由油泵電機組、油箱、支架、電機泵組底座、集成閥塊、控制閥、管路等組成。
電氣控制系統(tǒng)主要由電氣安裝柜; 觸摸屏輸入界面板;主控制板按鈕;遠程控制按鈕等組成, 試驗程序由 PLC處理完成,實現(xiàn)液壓缸試驗所要求的各項動作及安全防護設置, 可實現(xiàn)自動換向、自動高低壓轉換、自動保壓延時和自動控制程序分析比對等功能。 操作方式有調(diào)整、 手動、自動三種方式,可隨意在任
2、一環(huán)節(jié)單獨或中斷試驗工作。
1、標準化生產(chǎn)選型制作:試驗臺所有材料和各類元件全部為國家標
準件,所有的管道走向規(guī)范、合理,色彩符合國家的相關標準,并有
清晰的文字標識及流向標識, 閥門在不同的工作情況下都標有 “常開”
或“常閉”,各類儀表刻度符合國家法定計量單位。
3、 控制技術先進:電控系統(tǒng)采用可編程控制器進行控制,在遠程觸
摸屏上可方便的實現(xiàn)液壓缸多種試驗工況的控制和轉換, 如根據(jù)裝配
線的生產(chǎn)節(jié)拍,來調(diào)節(jié)液壓缸的試驗過程的時間和加載、 保壓時間等,
另設有非專人員不可解密碼, 防止人為有意減少液壓缸試驗工序
3、, 出
現(xiàn)漏檢和誤檢。
一、試驗項目:
2、液壓缸啟動壓力試驗;
4、液壓缸泄漏試驗;
6、液壓缸有效行程檢測試驗。
二、測試壓力:液壓缸試運行啟動壓力根據(jù)液壓缸內(nèi)徑和行程不同,
大概為→ 0.5-2MPa;試驗工作壓力→ 16-26MPa;最高試驗耐壓壓力→
24-60Mpa。
四、操作方式:電動按鈕操作、觸摸屏設置、 PLC可編程輸入設置和
手動操作等,分別為各液壓缸工位,放置了遠程操作調(diào)節(jié)控制箱。主
要控制操作分別附有→試驗油預熱: 預熱可以由 PLC按預定的時間
4、自
動啟動預熱(啟動時間可在觸摸屏界面上設定),也可由操作人員通
過手動預熱啟動按鈕, 啟動加熱器系統(tǒng)進入預熱狀態(tài)。 在預熱過程中
會自動控制溫度, 根據(jù)當?shù)厥褂铆h(huán)境溫度和油泵自身要求的油溫, 來
設置最高點和最低點。 →試驗循環(huán)處理: 各試驗項目均可作為一個自
動試驗循環(huán)處理,即按鈕按下以后,試驗臺上各試驗項目連續(xù)完成,
也可以任意在各個項目間設置斷點, 人工控制項目繼續(xù)執(zhí)行。 二試驗
工位同時測試液壓缸時, 功能互不干涉, 均可單獨啟動、 停止、觀測,
在發(fā)生意外時可用“緊急停止”按鈕中斷該液壓缸的試驗。
5、
III 、液壓系統(tǒng)組成及元件選型說明:一、液壓系統(tǒng)組成:
1、油箱:試驗臺總計用 2 只蓄油箱,大油箱為 1000L,用 A3 鋼板焊
接而成,油箱上附有液壓顯示計;液位報警器;油加熱器和油溫報警
器,內(nèi)部用隔熱過濾板分開, 分為吸油區(qū)(凈油)和回油區(qū)(污油),
兩油區(qū)容積比例我方會根據(jù)具體油泵出油量設計, 隔板中用強金屬過
濾用網(wǎng)組合, 可在液壓油自然流動時去除泡沫和雜質(zhì), 油箱的大容積
在滿足試驗液壓缸供油的同時,也發(fā)揮了最大限度的自然散熱功效;
小油箱為 100L,也是用 A3 鋼板焊接而成,主要
6、用途是收集液壓缸在
測試過程中和測試完成后的自然泄漏油, 經(jīng)過濾油器過濾后, 再用專
用的油泵抽回大油箱的吸油區(qū), 油箱裝有浮球開關, 油位逐漸增滿到
極限位時為自動開啟抽油泵發(fā)出訊號。
3、電液閥類:電液換向閥采用國產(chǎn)品牌,溢流閥、遠程調(diào)壓閥、節(jié)
流閥和保壓閥用德國技術力士樂型品牌,型號選擇全部為世界通用
型,電磁閥電壓選擇為 24V安全電壓,其余可調(diào)閥類均為機械式人工
手動調(diào)節(jié)。
二、液壓系統(tǒng)動力設計:
綜上所述:該液壓系統(tǒng)即能滿足大流量、超高壓的要求,又具有電機
小功率、低電能消耗、低噪聲
7、的特點,為高環(huán)保節(jié)能產(chǎn)品。
三、系統(tǒng)回路設計:
系統(tǒng)中壓主溢流閥壓力調(diào)至 2-26Mpa不變,超高壓泵壓力可調(diào)至
60Mpa。試驗時,試驗壓力可通過設置在操作臺上的遠程控制系統(tǒng)設
置,壓力在 0~60Mpa范圍內(nèi)調(diào)節(jié),在液壓缸試驗完成時,超高壓小油
泵轉換為低壓形式開啟,讓油缸測試腔緩慢和反復泄壓后再全速回
位,為了系統(tǒng)控制元件和被試驗液壓缸的安全, 在各油泵的進出口都
設置有高壓過濾器,可確保油泵輸出的液壓油為清潔干凈的狀態(tài)。
油泵啟動后處于短時間的待機狀態(tài) (如較長時間沒有動作訊號指示發(fā)出,整機
8、會停止運行以防人為誤操作) ,當試驗液壓缸行程至終點時,系統(tǒng)壓力升高, 大流量泵電磁溢流閥得到訊號失電卸荷, 超高壓柱塞泵繼續(xù)工作。
由于該液壓系統(tǒng)為超高壓系統(tǒng), 在整個試驗過程中, 操作人員與液壓
系統(tǒng)距離較近,因此,該液壓系統(tǒng)的安全性在設計選型時已擺在首位,
同時,系統(tǒng)為液壓缸公司產(chǎn)品出廠試驗的關鍵設備, 要求性能具有很
高的可靠性, 即使液壓元件偶有損壞, 也會通過控制系統(tǒng)上的各種安
全措施,及時停機或進行安全保護, 同時易損部件也能在市場上迅速
購買替換,以保證系統(tǒng)能正常工作。 系統(tǒng)的超高壓的部份選用力士樂
型超高壓
9、液壓產(chǎn)品,液壓元件也同時選用力士樂型液壓閥類
b、主要的液壓控制閥均選用最新力士樂型高壓液壓閥;
d、選用電磁式溢流閥和 Y 型中位機能的電液換向閥,可使系統(tǒng)在工
作保壓期間隙卸荷,使系統(tǒng)的能耗和發(fā)熱降至最低點。
f 、高精度電子數(shù)字式壓力表用于精確顯示壓力值,其分辯率為
0.1Mpa,具有高響應的特性, 可實時準確讀取液壓缸的 “啟動壓力” 、
“實時工作壓力”和“保壓壓力”。
注:本系統(tǒng)還有加熱和冷卻功能,可保證測試工作在常溫下進行,有
預先加熱和預先冷卻控制按鈕。 油冷器選用空調(diào)強制冷卻方式, 空調(diào)
10、
冷卻機為國家標準產(chǎn)品,獨立安裝,節(jié)能而環(huán)保。
IV 、 液壓油缸試驗方法及操作說明:
一、液壓缸試運行:
二、液壓缸啟動壓力:
三、液壓缸耐壓試驗:
四、液壓缸泄漏試驗:
2、內(nèi)泄漏:試驗方法著重第三項(耐壓試驗中的保壓試驗):必須
與耐壓試驗結合進行,即在持續(xù)加壓停止后,高壓系統(tǒng)卸荷,液壓油
也直接回油箱,液控單向閥自動鎖死油路,液壓缸油腔保持壓力,在
確認試驗臺系統(tǒng)油路無泄漏或確認系統(tǒng)自然的泄漏值的情況下, 查看
單位時間內(nèi)的壓力降來間接反饋, 產(chǎn)品是否合格要根據(jù)現(xiàn)場實際情
11、況
而制定標準。
液壓缸行至兩端位時觀察緩沖效果, 調(diào)節(jié)油缸緩沖節(jié)流桿 (如產(chǎn)品無此調(diào)節(jié)可省略),觀看緩沖速度變化情況,人工監(jiān)聽活塞與缸體端蓋的撞擊聲,分析產(chǎn)品是否需要調(diào)整理以至合格。
液壓缸在試驗臺上進行上述試驗過程中, 在靜態(tài)保壓期間, 可人工或機械式測出活塞桿有效的伸出長度(最長和最短),這時記錄下結果和原設計數(shù)據(jù)比對, 得出液壓缸行程是否合付規(guī)定, 同時也可計算出
液壓缸的行程在一定流量下的速度,單位時間內(nèi)最大精度可達 1mm/ 每秒。
1)液壓缸測試完成后,電器控制系統(tǒng)會根據(jù)內(nèi)部保存的試驗數(shù)據(jù)和
人工記錄的觀測數(shù)據(jù),檢測是否合格和記錄保存,特設“油缸測試合
格”按鈕,此按鈕主要針對油缸內(nèi)泄漏是否合格而設定,按下此開關
可自動顯示產(chǎn)品是否合格指示→合格產(chǎn)品會有相應的綠燈發(fā)出指示
→不合格產(chǎn)品也會有相應的紅色警示燈或轟鳴器進行報警提示, 液壓
缸確認合格后,人工記錄型號、編號、數(shù)量和次序,不合格產(chǎn)品人工
進行比對各個環(huán)節(jié)的測試結果, 做出必要的處理, 由操作人員根據(jù)經(jīng)
驗和得到的數(shù)據(jù)進行修正或重新測試。