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數(shù)控機床PLC控制 PLC的分類 組成及其工作方式 常用的編程語言 應用PLC時需要掌握的電氣基本知識 數(shù)控機床PLC系統(tǒng)設計及調(diào)試 機床數(shù)控中PLC控制應用實例 主要內(nèi)容 可編程控制器是計算機技術與自動控制技術有機結(jié)合的一種通用工業(yè)控制器 在此之前 機床的順序控制是以機床當前運行狀態(tài)為依據(jù) 使機床按預先規(guī)定好的動作依次地工作 這種控制方式的實現(xiàn) 是由傳統(tǒng)的繼電器邏輯電路RLC RelayLogicCircuit 完成的 RLC是將繼電器 接觸器 按鈕 開關等機電式控制器件用導線 端子等連接起來的電路 以實現(xiàn)規(guī)定的順序控制功能 可編程控制器概述 1 PLC是一種專用于工業(yè)順序控制的微機系統(tǒng) 為了適應順序控制的要求 PLC省去了微機的一些數(shù)字運算功能 而強化了邏輯運算控制功能 是一種介于繼電器控制和微機控制之間的自動控制裝置 2 PLC是專為在惡劣的工業(yè)環(huán)境下使用而設計的 所以具有很強的抗干擾能力 除輸入 輸出部分采用光電隔離的措施外 對電源 運算器 控制器 存儲器等也設置了多種保護和屏蔽 PLC沒有繼電器那種機械觸點 因此 不存在觸點的接觸不良 熔焊 磨損和線圈損壞等故障 可編程控制器的特點與分類 可編程控制器 PLC 具有如下特點 3 相對于RLC PLC采用軟件實現(xiàn)用戶控制邏輯 結(jié)構(gòu)緊湊 體積小 很容易裝入機床內(nèi)部或電氣箱內(nèi) 便于實現(xiàn)動作復雜的控制邏輯和數(shù)控機床的機電一體化 4 目前大多數(shù)的PLC 均采用梯形圖編程方式 梯形圖與繼電器邏輯控制電路圖十分相似 圖形符號形象直觀 工作原理易于理解和掌握 編程簡單 操作方便 改變程序靈活 5 PLC可與編程器 個人計算機等聯(lián)接 可以很方便地實現(xiàn)程序的顯示 編輯 診斷 存儲和傳送等操作 PLC的產(chǎn)品很多 型號規(guī)格也不統(tǒng)一 可以從結(jié)構(gòu) 原理 規(guī)模等方面分類 從數(shù)控機床應用的角度可編程控制器可分為兩類 一類是CNC的生產(chǎn)廠家專為數(shù)控機床順序控制而將數(shù)控裝置 CNC 和PLC綜合起來而設計制造的 內(nèi)裝型 Build inType PLC 另一類是專業(yè)的PLC生產(chǎn)廠家的產(chǎn)品 它們的輸入 輸出信號接口技術規(guī)范 輸入 輸出點數(shù) 程序存儲容量以及運算和控制功能均能滿足數(shù)控機床的控制要求 稱為 獨立型 Sdand aloneType PLC 可編程控制器的分類 內(nèi)裝型PLC從屬于CNC裝置 PLC與CNC裝置之間的信號傳送在CNC裝置內(nèi)部即可實現(xiàn) PLC與數(shù)控機床之間則通過CNC輸入 輸出接口電路實現(xiàn)信號傳送 1 內(nèi)裝型PLC 1 內(nèi)裝型PLC實際是CNC裝置帶有的PLC功能 一般作為CNC裝置的基本功能提供給用戶 2 內(nèi)裝型PLC的性能指標是根據(jù)從屬的CNC系統(tǒng)的規(guī)格 性能 適用機床的類型等確定的 其硬件和軟件部分是被作為CNC系統(tǒng)的基本功能或附加功能與CNC系統(tǒng)其他功能統(tǒng)一設計 制造的 因此 系統(tǒng)的硬件和軟件整體結(jié)構(gòu)十分緊湊 且PLC所具有的功能針對性強 技術指標合理 實用 尤其適用于單機數(shù)控設備的應用場合 內(nèi)裝型PLC具有如下特點 3 在系統(tǒng)的具體結(jié)構(gòu)上 內(nèi)裝型PLC可與CNC共用CPU 也可以單獨使用一個CPU 硬件控制電路可與CNC裝置其它電路制作在同一塊印刷電路板上 也可以單獨制成一塊附加電路板 當CNC裝置需要附加PLC功能時 再將此附加電路板安裝到CNC裝置上 內(nèi)裝型PLC一般不單獨配置輸入 輸出接口電路 而是使用CNC系統(tǒng)本身的輸入 輸出電路 PLC所用電源由CNC裝置提供 不需另備電源 4 采用內(nèi)裝型PLC結(jié)構(gòu) CNC系統(tǒng)可以具有某些高級控制功能 如梯形圖編輯和傳送功能 在CNC內(nèi)部直接處理大量信息等 獨立型PLC又稱外裝型或通用型PLC 對數(shù)控機床而言 獨立型PLC獨立于CNC裝置 具有完備的硬件結(jié)構(gòu)和軟件功能 能夠獨立完成規(guī)定的控制任務 2 獨立型PLC 獨立型PLC具有如下特點 1 獨立型PLC具有如下基本的功能結(jié)構(gòu) CPU及其控制電路 系統(tǒng)程序存儲器 用戶程序存儲器 輸入 輸出接口電路 與編程機等外部設備通訊的接口和電源 3 性價比不如內(nèi)裝型PLC 目前 提供獨立型PLC廠商主要有 德國西門子 美國羅克韋爾 日本三菱等公司 PLC實質(zhì)是一種專用計算機 它的組成形式基本上與微機相同 主要包括 微處理器 CPU 存儲器 用戶輸入 輸出部分 輸入 輸出擴展接口 外圍設備以及電源等 對于內(nèi)裝型PLC CPU 存儲器 外圍設備 電源等部分一般與CNC裝置共用 1 PLC各個組成部分的功能如下 1 CPU 可編程控制器的組成及工作方式 2 存儲器PLC一般配有系統(tǒng)存儲器和用戶存儲器 前者用作存儲監(jiān)控程序 模塊化應用子程序和各種系統(tǒng)參數(shù)等 后者用作存放用戶程序 系統(tǒng)存儲器用戶通常不能直接存取 因此 存儲器的容量是指用戶存儲器的容量 3 用戶輸入 輸出部分 4 I O擴展模塊 5 外圍設備 PLC的基本工作方式是順序執(zhí)行用戶程序 每一時刻執(zhí)行一條指令 由于相對于外部電氣信號有足夠的執(zhí)行速度 從宏觀上看是實時響應的 對用戶程序的執(zhí)行一般有循環(huán)掃描和定時掃描兩種 掃描過程分為三個階段 即輸入采樣階段 程序執(zhí)行階段和輸出刷新階段 2 PLC的基本工作方式 1 輸入采樣階段 2 程序執(zhí)行階段 3 輸出刷新階段 PLC執(zhí)行完上述的三個階段稱為一個掃描周期 掃描周期因PLC的機型和程序中采用各類指令的組成比例而異 一般執(zhí)行1000條指令時間約為1ms到20ms之間 PLC執(zhí)行完一個工作周期后 在第二個工作周期輸入采樣階段進行輸入刷新 因而輸入寄存器的數(shù)據(jù) 由上一個刷新時間PLC輸入端子的狀態(tài)決定 1 梯形邏輯圖 LAD 梯形邏輯圖簡稱梯形圖 ladderdiagram簡寫為LAD 它是從繼電器 接觸器控制系統(tǒng)的電氣原理圖演化而來的 是一種圖形語言 它沿用了常開觸點 常閉觸點 繼電器線圈 接觸器線圈 定時器和計數(shù)器等等術語和圖形符號 也增加了一些簡單的計算機符號 來完成時間上的順序控制操作 觸點和線圈等的圖形符號就是編程語言的指令符號 這種編程語言與電路圖相呼應 簡單 形象 直觀 易編程 容易掌握 是目前應用最廣泛的編程語言之一 常見的編程語言 2 指令語句表 STL 指令語句表簡稱語句表 statementlist簡寫為STL 類似于計算機的匯編語言 它是用語句助記符來編程的 不同的機型有不同的語句助記符 但都要比匯編語言簡單得多 很容易掌握 也是目前用得最多的編程方法 命令語句主要使用邏輯語言建立PLC輸入和輸出的關系 其中包括邏輯AND OR NOT及定時器 計數(shù)器 移位寄存器 算術運算和PID控制功能等 中小型PLC一般用語句表編程 每條命令語句包括命令部分和數(shù)據(jù)部分 其命令部分要指定邏輯功能 其數(shù)據(jù)部分要指定功能存儲器的地址號或直接數(shù)值 語句表編程簡單明了 語句少 其結(jié)構(gòu)類似于電路的串并聯(lián)方式 容易掌握 計算機通用語言可以實現(xiàn)梯形圖法和指令語句表法難以實現(xiàn)的復雜邏輯控制功能 但它沒有梯形圖法形象 比指令語句表編程復雜 因此較難掌握 常用的通用語言有C BASIC PASCAL FORTRAN等 其中采用C語言較多 另外 還有控制系統(tǒng)流程圖 CSF 邏輯方程式 布爾代數(shù)式 等方法 使用較少 而且工程技術人員對于計算機通用語言又比較難掌握 因此 大部分編程方法都采用梯形圖法和指令語句表 目前常用的PLC產(chǎn)品很多 不同廠家的PLC各種指標和性能不同 其編程方法 具體的指令格式以及繼電器編號也不同 當具體操作時 可查閱有關產(chǎn)品說明書 3 計算機的通用語言 1 梯形圖結(jié)構(gòu)梯形圖的控制邏輯結(jié)構(gòu)及工作原理與繼電器邏輯控制電路十分相似 它采用 觸點 線圈 或稱繼電器線圈 功能圖 功能指令 圖中未畫 等圖形符號表達輸出與輸入的邏輯關系 這些輸入 輸出可以是硬件上實際的輸入 輸出信號 也可以是PLC內(nèi)部虛擬的輸入 輸出信號 兩側(cè)的豎線稱為電力軌 用以模擬繼電器電路的電源 有些PLC的梯形圖只有左側(cè)的豎線 梯形圖和語句表 梯形圖和語句表是PLC中最常用的兩種編程語言 下面將對這兩種編程語言作一闡述 1 梯形圖 2 梯形圖與繼電器邏輯電路 RLC 在操作上的差別梯形圖與繼電器電路的控制邏輯相似 但其工作順序與繼電器電路不同 在RLC中 邏輯控制的結(jié)果取決于繼電器線圈 觸點和其它機電器件的動作時間 而梯形圖則是沿從上到下 從左到右 一個梯級一個梯級順序地進行工作 當執(zhí)行至順序程序結(jié)束時 又返回開頭重復執(zhí)行 3 高級順序和低級順序數(shù)控機床的PLC處理時間一般在1 100ms之間 對于數(shù)控機床的絕大多數(shù)信號 這個速度已足夠了 但有些信號 尤其是脈沖信號 要求響應時間約20ms 為適應整機控制信號的不同響應要求 PLC程序常分為高級順序和低級順序兩部分 只應把需要迅速處理的信號及快速響應的順序編在高級順序中 如急停 坐標軸極限超程等邏輯 其它信號則編在低級順序中 采用語句表編程的PLC的指令各有不同 一般包括兩種指令 基本指令 功能指令 在設計順序程序時 使用得最多的是基本指令 如RD AND OR等 數(shù)控機床執(zhí)行的順序邏輯往往比較復雜 僅使用基本指令編程十分困難 即使可以實現(xiàn) 程序規(guī)模往往很龐大 因此 必須借助功能指令以簡化程序 功能指令如DEC ROT COIN等 2 語句表 1 基本指令 2 功能指令數(shù)控機床用PLC的指令必須滿足數(shù)控機床信息處理和動作控制的特殊要求 例如 由NC輸出的M S T二進制代碼信號的譯碼 機械部件運動狀態(tài)或液壓系統(tǒng)動作狀態(tài)的延時確認 加工零件計數(shù) 刀庫 分度工作臺沿最短路徑旋轉(zhuǎn)和現(xiàn)在位置至目標位置步數(shù)的計算等 FANUC0系統(tǒng)的PMC只有47條指令 基本指令有12條 功能指令有35條 基本指令為2進制位的邏輯運算 功能指令主要有數(shù)據(jù)定義 數(shù)據(jù)變換 譯碼和代數(shù)運算 在為數(shù)控機床編輯順序程序時 對于上述譯碼 定時 計數(shù) 最短路徑選擇 以及比較 檢索 轉(zhuǎn)移 代碼轉(zhuǎn)換 數(shù)據(jù)四則運算 信息顯示等控制功能 僅用執(zhí)行一位操作的基本指令編程 實現(xiàn)起來將會十分困難 因此 就需要增加一些具有專門控制功能的指令來解決基本指令無法處理的那些控制問題 這些專門指令就是 功能指令 功能指令一般包括 定時器指令 計數(shù)器指令 順序結(jié)束指令 譯碼指令 旋轉(zhuǎn)指令及乘除運算等 數(shù)控機床所受控制可分為兩類 一類是 數(shù)字控制 數(shù)控機床各坐標軸的移動距離 各軸運行的插補 補償控制等 另一類是 順序控制 根據(jù)機床各行程開關 傳感器 按鈕 繼電器等的開關量信號 并根據(jù)預先規(guī)定的邏輯順序?qū)χT如主軸的啟 停 換向 刀具的更換 工件的夾緊 松開 液壓 冷卻 潤滑系統(tǒng)的運行等進行的控制 PLC應用的基本電氣知識 1 NC側(cè)與MT側(cè)的概念 數(shù)控機床從結(jié)構(gòu)上看通?？煞譃槿糠?CNC系統(tǒng) 計算機數(shù)控系統(tǒng) CNC側(cè) 機床電氣 PLC側(cè) 機床本體 MT側(cè) MT側(cè)順序控制的最終對象的數(shù)量隨數(shù)控機床的類型 結(jié)構(gòu) 輔助裝置等的不同而有很大的差別 一般來說 機床結(jié)構(gòu)越復雜 輔助裝置越多 受控對象數(shù)量就越多 相比而言柔性制造單元 FMC 柔性制造系統(tǒng) FMS 的受控對象數(shù)量多 而數(shù)控車床 數(shù)控銑床的受控對象數(shù)量較少 2 接口信息 數(shù)控機床PLC主要包括兩類接口信息 硬件電氣接口信息PLC與數(shù)控裝置 機床及機床電氣設備之間的電氣連接部分 軟件寄存器接口信息 PLC為了運算和實現(xiàn)某些特殊功能的需要 以及內(nèi)裝式PLC與NC間數(shù)據(jù)交換的需要設置的寄存器變量或功能函數(shù) 1 電氣接口電氣接口從信號的流向看包括輸入接口和輸出接口 從信號的幅值特性看包括模擬量接口和開關量接口 對PLC而言 由機床或NC等外部設備向PLC傳送的信號稱為輸入信號 由PLC向機床或NC等外部設備傳送的信號稱為輸出信號 若信號的幅值是連續(xù)變化的稱為模擬量信號 若只有導通和斷開兩種狀態(tài)則稱為開關量信號 開關量接口一般采用直流24V供電 低電平有效 即NPN型開關量接口 也有些采用或同時具備高電平有效的接口 即PNP型開關量接口 PLC以及RLC除了完成必須功能外 還要求在異常的情況下通過安全互鎖能夠?qū)Σ僮髡吆驮O備進行緊急保護 然后通過報警功能通知操作者 因此 在設計時必須詳細了解設備的工作過程及原理 分析容易發(fā)生事故的環(huán)節(jié) 以便在程序和電氣設計中實現(xiàn) 另外考慮到PLC程序可能不完善或發(fā)生軟件故障 有些重要的保護功能必須由硬件即RLC實現(xiàn) 通常我們把RLC的設計稱為電氣設計 把PLC的設計成為軟件設計 下面是在軟硬件設計中一般需要注意的安全互鎖功能 若目前有A B兩個過程 出于安全的目的 當A動作后將限制B的動作 稱A對B有安全互鎖 若B對A也有安全互鎖 稱A B之間為雙向安全互鎖 簡稱A B之間安全互鎖 安全互鎖 1 急停當出現(xiàn)緊急情況時 可以按下急停按鈕以避免故障和事故進一步擴大 因此 急停按鈕必須能停止各運動部件 如進給軸 主軸 刀架等 常用的方法是 通過急停按鈕關閉所有的動力電源 只保留控制電源 也可以用急停按鈕關閉各運動部件驅(qū)動器的使能信號來實現(xiàn) 但如果驅(qū)動器失控這種方法則失效 急停的安全互鎖必須在電氣設計中實現(xiàn) 2 限位當進給軸或其他有位置要求的移動部件超出設計的行程時 則通過限位信號進行保護 限位信號一方面需要在出現(xiàn)限位的時刻禁止移動部件的移動 另一方面 還要通知NC限位的方向 這樣當用超程解除等方式脫離限位狀態(tài)時 不會因為誤操作而進一步擴大超行程的程度 即只允許移動部件向與限位方向相反的方向移動 限位的安全互鎖一般在電氣設計和軟件設計兩個方面實現(xiàn) 3 進給驅(qū)動裝置數(shù)控機床在自動加工中通常進給運動是由一個以上的進給驅(qū)動裝置同時完成的 因此 當某個進給驅(qū)動裝置出現(xiàn)報警時 必須停止自動加工狀態(tài) 上面進給驅(qū)動裝置的安全互鎖一般在軟件中實現(xiàn) 數(shù)控機床PLC系統(tǒng)的設計與數(shù)控系統(tǒng)的設計是密不可分的 目前機床數(shù)控系統(tǒng)一般都自帶或提供PLC的功能 這其中既有內(nèi)裝型PLC 也有獨立型PLC 數(shù)控機床PLC系統(tǒng)的設計及調(diào)試 1 工藝分析首先對被控機床設備的工藝過程 工作特點 控制系統(tǒng)的控制過程 功能和特性進行分析 估算I O開關量的點數(shù) I O模擬量的接口數(shù)量和精度要求 從而對PLC提出整體要求 2 系統(tǒng)調(diào)研對根據(jù)設備的要求初步選定的數(shù)控系統(tǒng)進行調(diào)研 了解其所提供的PLC系統(tǒng)的功能和特點 包括PLC的類型 接口種類和數(shù)量 接口性能 擴展性 PLC程序的編制方法 PLC系統(tǒng)設計步驟 根據(jù)前兩步的工作 綜合考慮數(shù)控系統(tǒng)和PLC系統(tǒng)的功能 性能 特點 本單位的需要和使用習慣以及整機性價比確定PLC系統(tǒng)的方案 實際上這里主要是從PLC的角度對數(shù)控系統(tǒng)提出要求 從而確定數(shù)控系統(tǒng)的方案 只有少數(shù)情況下才會需要選用獨立型PLC 例如 從經(jīng)濟的角度考慮 選用了簡易型數(shù)控系統(tǒng) 但設備需要較多的模擬量接口或大量的開關量接口 而數(shù)控系統(tǒng)提供的PLC不能滿足要求 則需要選用獨立型PLC 3 確定方案 在選擇獨立型PLC時主要考慮四個因素 1 功能范圍 2 I O點數(shù) 3 存儲器容量根據(jù)系統(tǒng)大小不同 選擇用戶存儲器容量不同的PLC 一般廠商提供1K 2K 4K 8K 16K程序步等容量的存儲器 選擇方法主要憑經(jīng)驗估算 其估算法有下列兩種 a PLC內(nèi)存容量 指令條數(shù) 約等于I O總點數(shù)的10 15倍 b 指令條數(shù) 6 I O 2 Tm Ctr 式中Tm為定時器總數(shù) Ctr為計數(shù)器總數(shù) 有時可在其基礎上增加20 的裕量 4 處理時間 4 電氣設計PLC控制系統(tǒng)的電氣設計包括以下內(nèi)容 原理圖 元器件清單 電柜布置圖 接線圖與互連圖 如果是定型設備還應包括工藝圖 這在其它章節(jié)有詳細介紹 電氣設計時特別要注意以下幾點 1 PLC輸出接口的類型 是繼電器輸出還是光電隔離輸出等 2 PLC輸出接口的驅(qū)動能力 一般繼電器輸出為2A 光隔輸出為500mA 3 模擬量接口的類型和極性要求 一般有電流型輸出 20mA 20mA 和電壓型輸出 10V 10V 兩種可選 4 采用多直流電源時的共地要求 5 輸出端接不同負載類型時的保護電路 執(zhí)行電器若為感性負載 需接保護電路 直流可加續(xù)流二極管 交流可加阻容吸收電路 6 若電網(wǎng)電壓波動較大或附近有大的電磁干擾源 應在電源與PLC間加設隔離變壓器 穩(wěn)壓電源或電源濾波器 目前數(shù)控機床特別是通用數(shù)控機床的各項功能 例如主軸控制 車床刀架轉(zhuǎn)位 加工中心刀庫的換刀 潤滑 冷卻的啟 停等已經(jīng)標準化 各種數(shù)控系統(tǒng)一般都內(nèi)置或提供滿足這些功能的PLC程序 采用獨立型PLC時 一般廠家也會提供滿足通用數(shù)控機床要求的標準PLC程序 因此 設計PLC程序最重要的方法就是詳細了解并參考系統(tǒng)提供的標準PLC程序 PLC程序設計 程序設計是PLC應用中最關鍵的問題 PLC程序設計的基本思路是按照設備的要求設計輸入和輸出信號的邏輯關系 在輸入某些信號時得到預期的輸出信號 從而實現(xiàn)預期的工作過程 因此 簡單而常用的方法是以過程為目標 分析每個過程的啟動條件和限制條件 根據(jù)這些條件編寫該過程的PLC程序 完成了所有過程的PLC程序即完成了整個PLC程序 其中某個過程可以僅涉及一個輸出接口 例如冷卻電機的啟動 停止 也可以涉及多個輸出接口 例如加工中心換刀的過程 這種方法比較容易實現(xiàn)PLC程序的模塊化 易于各過程的獨立調(diào)試 1 若所采用的PLC自帶有程序 應該詳細了解程序已有的功能 對現(xiàn)有需求的滿足程度和可修改性 盡量采用PLC自帶的程序 2 將所有與PLC相關的輸入信號 按鈕 行程開關 速度及時間等傳感器 輸出信號 接觸器 電磁閥 信號燈等 分別列表 并按PLC內(nèi)部接口范圍 給每個信號分配一個確定的編號 3 詳細了解生產(chǎn)工藝和設備對控制系統(tǒng)的要求 畫出系統(tǒng)各個功能過程的工作循環(huán)圖或流程圖 功能圖及有關信號的時序圖 4 按照PLC程序語言的要求設計梯形圖或編寫程序清單 梯形圖上的文字符號應按現(xiàn)場信號與PLC內(nèi)部接口對照表的規(guī)定標注 1 PLC程序設計的一般步驟 1 保證人身與設備安全的設計永遠都不是多余的 PLC的設計應該是在保證操作者和設備安全的前提下完成其功能 沒有安全保證的設備是沒有實際應用價值的 2 PLC程序的安全設計 并不代表硬件的安全保護可以省略 PLC程序的安全設計 僅是在軟件上提供保護功能 為了避免軟件工作異常和調(diào)試中程序編寫錯誤或操作不當引起的事故 還要在硬件上設計保護功能 例如 電機正 反轉(zhuǎn)接觸器的互鎖設計 進給電機的限位保護開關 這些均在硬件上實現(xiàn) 不需要通過PLC控制 2 PLC程序設計的一般原則 3 了解PLC自身的特點不同的廠家的PLC都各有特點 在應用中也會不同 因此要了解PLC自身的特點才能正確使用并發(fā)揮PLC應有的能力 如 初始狀態(tài) 工作方式 循環(huán)掃描 周期掃描 掃描周期 4 設計調(diào)試點易于調(diào)試PLC程序的設計往往不是一次可以完成 常常需要分步反復調(diào)試和實驗 因此 在PLC設計中 與一般的軟件設計類似 需要利用中間寄存器設計跟蹤標記和斷點 以方便調(diào)試 5 模塊化設計數(shù)控機床的PLC一般要完成許多功能 模塊化設計便于我們對各個功能進行單獨調(diào)試 當改變某一功能的控制程序時 也不會對PLC的其它功能產(chǎn)生影響 6 盡量減少程序量減少程序量可以減少程序運行的時間 提高PLC的響應速度 這對于循環(huán)掃描的PLC尤為重要 另外某些內(nèi)裝式PLC與數(shù)控系統(tǒng)共用處理器 存儲器等資源 減少PLC的程序量對于節(jié)省系統(tǒng)資源也是非常必要的 7 全面的注釋 便于維修PLC所服務的數(shù)控機床要求長時間的穩(wěn)定運行 因此 PLC出現(xiàn)問題時要能立刻排除 詳細的注釋有利于維修人員維修 日常維護以及系統(tǒng)擴展新的功能 1 輸入程序根據(jù)型號的不同 PLC有多種程序輸入方法 2 檢查電氣線路3 模擬調(diào)試 4 運行調(diào)試5 非常規(guī)調(diào)試 驗證安全保護和報警的功能 6 安全檢查并投入考驗性試運行 3 PLC調(diào)試 本節(jié)只針對數(shù)控機床PLC控制中比較典型的三個應用實例進行過程和安全互鎖分析 每個應用實例提供一種不同編程語言的PLC程序 應用實例中的PLC均采用DC24VNPN型晶體管接口電路 即低電平有效 數(shù)控機床PLC控制應用實例 1 過程分析主軸的控制包括正轉(zhuǎn) 反轉(zhuǎn) 停止 制動和沖動等 要求按正轉(zhuǎn)按鈕是電動機正轉(zhuǎn) 按反轉(zhuǎn)按鈕時電動機反轉(zhuǎn) 按停止按鈕時電動機停止 并控制制動器制動2秒 按下沖動按鈕電動機正轉(zhuǎn)0 5秒 然后停止 電動機過載報警后正 反轉(zhuǎn)和沖動按鈕無效 2 安全互鎖 主軸系統(tǒng) 3 程序設計電氣部分的設計如圖6 17所示 主軸為普通三相異步電動機 由交流接觸器控制正反轉(zhuǎn) 繼電器采用直流24V供電 自帶續(xù)流二極管 交流接觸器采用交流110V供電 與主軸控制相關的輸入 輸出寄存器包括 輸入寄存器 X1 4 正轉(zhuǎn) X1 5 反轉(zhuǎn) X1 6 停止 X1 7 沖動 X8 5 報警 輸出寄存器 Y5 0 正轉(zhuǎn) Y5 1 反轉(zhuǎn) Y5 2制動 Y5 3 松刀 在電氣安全互鎖設計方面 主軸正 反轉(zhuǎn)在接觸器和繼電器分別進行了安全互鎖 主軸正 反轉(zhuǎn)對刀具松進行了安全互鎖 急停對主軸運轉(zhuǎn)進行了安全互鎖 指令語句表程序如下 1 LDX1 4 讀取主軸正轉(zhuǎn)按鈕2 ORR0 0 R0 0自鎖3 ANDX8 5 無報警4 ANIY5 3 刀具未松開5 ANDX1 6 停止按鈕未按下6 ANIY5 1 反轉(zhuǎn)無輸出7 ANIY5 2 主軸未制動8 OUTR0 0 輸出中間變量R0 0 并自鎖 主軸正轉(zhuǎn)條件都滿足 則按下正轉(zhuǎn)按鈕后 輸出R0 0并自鎖 9 LDX1 7 讀取主軸沖動按鈕10 ORR0 1 R0 1互鎖 11 ANIT1 若T1計時未完成12 OUTR0 1 則輸出R0 113 OUTT1K5T1計時0 5秒 按下主軸沖動按鈕后 R0 1輸出0 5秒后關閉 14 LDR0 0 讀取R0 0 15 ORR0 1 或R0 0 16 ANDX8 5 無報警 17 ANIY5 3 刀具未松開 18 ANDX1 6 停止按鈕未按下 19 ANIY5 1 反轉(zhuǎn)無輸出 20 ANIY5 2 主軸未制動 21 OUTY5 0 則輸出Y5 0控制主軸正轉(zhuǎn) 主軸正轉(zhuǎn)條件滿足后 R0 0和R0 1任意一個有輸出則輸出Y5 0控制主軸正轉(zhuǎn) 實現(xiàn)了主軸連續(xù)正轉(zhuǎn)和每次按下主軸沖動按鈕 主軸正向沖動0 5秒的功能 22 LDX1 6 讀取主軸停止按鈕 23 ORY5 2 主軸制動自鎖 24 ANIT2 若T2計時未完成 25 OUTY5 2 則輸出主軸制動 26 OUTT2K20 T2計時2秒 按下主軸停止按鈕后 Y5 2輸出制動主軸2秒后斷開27 LDX1 5 讀取主軸反轉(zhuǎn)按鈕 28 ORY5 1 主軸反轉(zhuǎn)自鎖 29 ANDX8 5 無報警 30 ANIY5 3 刀具未松開 31 ANDX1 6 停止按鈕未按下 32 ANIY5 0 正轉(zhuǎn)無輸出 33 ANIY5 2 主軸未制動 34 OUTY5 1 則輸出Y5 1控制主軸反轉(zhuǎn) 35 END 主軸反轉(zhuǎn)條件都滿足 則按下反轉(zhuǎn)按鈕后 輸出Y5 1并自鎖 1 過程分析由PLC控制潤滑電動機實現(xiàn)自動潤滑功能 代替自動潤滑站 數(shù)控機床通電工作后 定時潤滑即開始自動執(zhí)行 不受外部按鈕或M指令控制 2 安全互鎖檢測到?jīng)]有潤滑液或潤滑電動機過熱報警后向系統(tǒng)發(fā)出報警信息 并停止定時潤滑的工作 急停對潤滑運轉(zhuǎn)進行了安全互鎖 3 程序設計 定時潤滑 電氣部分的設計如圖 定時潤滑涉及到的寄存器如下 X1 5 潤滑液位低報警檢測 X2 7 潤滑電動機過熱報警檢測 Y0 7 潤滑電動機控制 Y1 6 潤滑系統(tǒng)報警指示燈 數(shù)控機床的潤滑系統(tǒng)一般要求每間隔數(shù)十分鐘甚至幾個小時工作幾秒鐘 而一般PLC的定時器沒有這么大的定時范圍 因此采用定時器和計數(shù)器相結(jié)合的方法來擴大定時范圍 下面以每隔一小時潤滑10秒為例設計定時潤滑系統(tǒng)的PLC梯形圖程序如圖 X1 5和X2 7硬件上均按常閉點連接 PLC再按常閉點判斷 則正常時都是斷開的 Y1 6 報警指示燈 沒有輸出 一旦出現(xiàn)了一個或兩個報警則硬件上為斷開狀態(tài) PLC內(nèi)部因取常閉點而閉合 Y1 6有輸出提示報警 開始上電時R0 0為0 C0 T1以及T2都處于復位狀態(tài) T0處于定時狀態(tài) 時間為10秒 定時完成后R0 0自鎖保持1狀態(tài) 則對C0 T1 Y0 7沒有影響 若X1 5或X2 7任意一個出現(xiàn)了故障報警 則R0 0變?yōu)? 重新復位C0 T1以及T2 故障消除后 T0又開始計時 R0 0延時10秒后再變?yōu)? 因此 用R0 0的常閉點可以保證每次開機和故障消除后Y0 7能馬上輸出 控制潤滑10秒 R0 0變?yōu)?后 T0一直被復位 T1開始工作 定時時間是60秒 因此每隔60秒C0計數(shù)一次 C0的設定值是60 因此 1小時后C0計數(shù)完成 這期間T2一直處于復位狀態(tài) C0計數(shù)完成后 常開點閉合 復位T1 而T2開始計時 T2的設定時間是10秒 10秒鐘后T2的常開點閉合復位C0 因此 C0的1狀態(tài)只維持10秒即變?yōu)? 同時把T2復位 由于T2 C0 T1都處于復位狀態(tài) R0 0為1 T1又開始計時 每隔60秒向C0發(fā)送一個脈沖 進入新一輪循環(huán) 可見每隔1小時 C0即輸出10秒鐘 用C0的常開點控制Y0 7即實現(xiàn)了控制的要求 1 過程分析以四工位自動刀架為例 刀架電動機采用三相交流380V供電 正轉(zhuǎn)時驅(qū)動刀架正向旋轉(zhuǎn) 各刀具按順序依次經(jīng)過加工位置 如圖6 20所示 刀架電動機反轉(zhuǎn)時 刀架自動鎖死 保證刀具能夠承受切削力 每把刀具各有一個霍爾位置檢測開關 車床刀架 換刀動作由T指令或手動換刀按鈕起動 換刀過程如下 a 刀架電動機正轉(zhuǎn) b 檢測到所選刀位的有效信號后 停止刀架電動機 并延時 100ms c 延時結(jié)束后刀架電動機反轉(zhuǎn)鎖死刀架 并延時 500ms d 延時結(jié)束后停止刀架電動機 換刀完成 車床刀架不存在刀具交換的問題 刀具選好后即可以開始加工 因此 車床的換刀由T指令 選刀指令 完成 而不需要換刀指令 M06指令 的參與 2 安全互鎖 a 刀架電動機長時間旋轉(zhuǎn) 如20秒 而檢測不到刀位信號 則認為刀架出現(xiàn)故障 立即停止刀架電動機 以防止將其損壞并報警提示 b 刀架電動機過熱報警時 停止換刀過程 并禁止自動加工 c 其余參考本章第二節(jié) 3 程序設計電氣部分的設計如圖6 21所示 圖中各器件的含義如下 自動刀架控制涉及到的輸入 輸出寄存器如下 X2 7 刀架電動機過熱報警輸入 X3 0 X3 3 1 4號刀到位信號輸入 X30 6 手動刀位選擇按鈕信號輸入 X30 7 手動換刀啟動按鈕信號輸入 Y0 6 刀架正轉(zhuǎn)繼電器控制輸出 Y0 7 刀架反轉(zhuǎn)繼電器控制輸出 PLC程序按定時循環(huán)掃描的方式執(zhí)行 與換刀相關的的程序掃描周期為16mS 用plc1 time表示 程序中利用這一點實現(xiàn)定時 延時 功能 程序中用到的變量說明如下 sys ext alm 用于設定外部報警 為一16位二進制數(shù) 每一位代表一個報警 可設定0 15共16個外部報警 某位為1時 相對應的外部報警顯示 為0時則清除相對應的報警 mod T code 0 T指令代碼 一般為三位十進制數(shù) 百位表示刀號 個位十位表示刀偏號 置 1 時T指令完成 T stage 定義換刀順序標記的局部變量 字符型 T stage dwell 定義換刀延時時間的局部變量 無符號整型 T NO 定義所選刀號的局部變量 字符型 車床刀架用T指令換刀的C語言PLC處理程序如下 if X 2 清除2號外部報警 T NO mod T code 0 100 由T指令獲得所要選的刀號 例如T121 指選1號刀 刀偏值取21號 if T stage dwell plc1 time 若設定的換刀延時時間未完成 T stage dwell plc1 time 則延時時間減去本程序執(zhí)行周期的掃描時間 return 并且返回 else 否則T stage dwell 0 清零為下次延時準備 進入switch結(jié)構(gòu) 執(zhí)行換刀順序的下一步 switch T stage 讀取換刀順序標記 case0 換刀第0步Y(jié) 0 0 x40 輸出Y0 6 刀架正轉(zhuǎn) break 退出switch結(jié)構(gòu) 以下簡稱 退出 case1 換刀第1步if X 3 記錄正轉(zhuǎn)時間 If T change time 8000 若超過8秒沒有找到目標刀位 sys ext alm 8 則顯示3號外部報警 換刀超時 Y 0 case2 換刀第2步 Y 0 0 x80 Y0 7置1刀架電動機反轉(zhuǎn)鎖死刀架 T stage dwell 500 反轉(zhuǎn)時間為500毫秒 break 退出 case3 換刀第3步Y(jié) 0 退出 T stage 換刀順序標記加1 若順利 下面的程序掃描周期中 待延時時間完成后自動進入換刀順序過程的下一步 換刀可以用手動按鈕實現(xiàn) PLC處理程序與上面相似 只是換刀號 T NO 的獲取方法不是靠T指令 而是靠選刀按鈕設定 讀者可嘗試自己編寫車床自動刀架手動換刀的PLC程序