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I 寧 杭州萬向職業(yè)技術學院 畢 業(yè) 設 計 論 文 柴油機連桿工藝及銑頂面夾具設計 所 在 學 院 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指 導 老 師 摘 要 本文是對柴油機連桿零件加工應用及加工的工藝性分析 主要包括對零件圖的分 析 毛坯的選擇 零件的裝夾 工藝路線的制訂 刀具的選擇 切削用量的確定 加 工工藝文件的填寫 選擇正確的加工方法 設計合理的加工工藝過程 此外還對柴油 機連桿零件的兩道工序的加工設計了專用夾具 機床夾具的種類很多 其中 使用范圍最廣的通用夾具 規(guī)格尺寸多已標準化 并且有專業(yè)的工廠進行生產(chǎn) 而廣泛用于批量生產(chǎn) 專為某工件加工工序服務的專用 夾具 則需要各制造廠根據(jù)工件加工工藝自行設計制造 本論文夾具設計的主要內(nèi)容 是設計銑床夾具 關鍵詞 連桿 加工工藝 加工方法 工藝文件 夾具 1 Abstract This article is on the camshaft adjusting fork parts processing application and processing technology and analysis including the spare parts diagram analysis the choice of blank parts of the clamping the craft route making tool selection the determination of cutting conditions processing documents Choose the correct processing method the rational design of machining process In addition to the camshaft adjusting fork parts of the two process designing special fixture Machine tool fixture of many kinds among them the most widely used common fixture size specifications have been standardized and a professional production plant While widely used in batch production designed for a certain work piece processing services for the fixture it needs each factory according to work piece machining technology to design and manufacture In this paper fixture design are the main contents of design jig boring machine and milling fixture Key Words Adjust the fork Processing technology processing method process documentation fixture 目 錄 摘 要 II Abstract 1 目 錄 2 第 1 章 緒論 1 1 1 機械加工工藝概述 1 1 2 機械加工工藝流程 1 1 3 夾具概述 2 1 4 機床夾具的功能 2 1 5 機床夾具的發(fā)展趨勢 3 1 5 1 機床夾具的現(xiàn)狀 3 1 5 2 現(xiàn)代機床夾具的發(fā)展方向 4 第 2 章 柴油機連桿的加工工藝規(guī)程設計 5 2 1 柴油機連桿的用途及其特點 5 2 2 連桿的的材料及毛坯制造 5 2 3 連桿的加工工藝過程 7 2 4 連桿的加工工藝過程分析 8 2 4 1 定位基準的選擇 8 2 4 2 加工階段的劃分和加工順序的安排 9 2 4 3 確定合理的夾緊方法 10 2 4 4 連桿主要面的加工方法 10 2 4 5 連桿主要孔的加工方法 10 2 4 6 連桿體與連桿蓋的銑開工序 11 2 5 加工工具使用 11 2 6 確定各工序的加工余量 計算工序尺寸及公差 11 2 6 1 確定加工余量 11 2 6 2 確定工序尺寸及其公差 12 2 7 確定切削用量及基本工時 13 3 3 銑頂面夾具設計 21 3 1 研究原始質料 21 3 2 定位基準的選擇 21 3 3 切削力及夾緊分析計算 21 3 4 誤差分析與計算 23 3 5 零 部件的設計與選用 24 3 5 1 定位銷選用 24 3 5 2 夾緊裝置的選用 24 3 5 3 定向鍵與對刀裝置設計 25 3 6 夾具設計及操作的簡要說明 26 結 論 27 參 考 文 獻 28 致謝 29 1 第 1 章 緒論 1 1 機械加工工藝概述 機械加工工藝是指用機械加工的方法改變毛坯的形狀 尺寸 相對位置和性質使其成為 合格零件的全過程 加工工藝是工人進行加工的一個依據(jù) 機械加工工藝流程是工件或者零件制造加工的步驟 采用機械加工的方法 直接改變毛 坯的形狀 尺寸和表面質量等 使其成為零件的過程稱為機械加工工藝過程 比如一個普通 零件的加工工藝流程是粗加工 精加工 裝配 檢驗 包裝 就是個加工的籠統(tǒng)的流程 機械加工工藝就是在流程的基礎上 改變生產(chǎn)對象的形狀 尺寸 相對位置和性質等 使其成為成品 或半成品 是每個步驟 每個流程的詳細說明 比如 上面說的 粗加工可能 包括毛坯制造 打磨等等 精加工可能分為車 鉗工 銑床 等等 每個步驟就要有詳 細的 數(shù)據(jù)了 比如粗糙度要達到多少 公差要達到多少 技術人員根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量 設備條件和工人素質等情況 確定采用的工藝過程 并將有關 內(nèi)容寫成工藝文件 這種文件就稱工藝規(guī)程 這個就比較有針對性了 每個廠都可能不太一 樣 因為實際情況都不一樣 總的來說 工藝流程是綱領 加工工藝是每個步驟的詳細參數(shù) 工藝規(guī)程是某個廠根據(jù) 實際情況編寫的特定的加工工藝 1 2 機械加工工藝流程 機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件之一 它是在 具體的生產(chǎn)條件下 把較為合理的工藝過程和操作方法 按照規(guī)定的形式書寫 成工藝文件 經(jīng)審批后用來指導生產(chǎn) 機械加工工藝規(guī)程一般包括以下內(nèi)容 工件加工的工藝路線 各工 序的具體內(nèi)容及所用的設備和工藝裝備 工件的檢驗項目及 檢驗方法 切削用量 時間定額 等 制訂工藝規(guī)程的步驟 1 計算年生產(chǎn)綱領 確定生產(chǎn)類型 2 分析零件圖及產(chǎn)品裝配圖 對零件進行工藝分析 3 選擇毛坯 4 擬訂工藝路線 5 確定各工序的加工余量 計算工序尺寸及公差 6 確定各工序所用的設備及刀具 夾具 量具和輔助工具 7 確定切削用量及工時定額 8 確定各主要工序的技術要求及檢驗方法 9 填寫工藝文件 在制訂工藝規(guī)程的過程中 往往要對前面已初步確定的內(nèi)容進行調整 以提高經(jīng)濟效益 在執(zhí)行工藝規(guī)程過程中 可能會出現(xiàn)前所未料的情況 如生產(chǎn)條件的變化 新技術 新工藝 的引進 新材料 先進設備的應用等 都要求及時對工藝規(guī)程進行修訂和完善 1 3 夾具概述 夾具是一種裝夾工件的工藝裝備 它廣泛地應用于機械制造過程的切削加工 熱處理 裝配 焊接和檢測等工藝過程中 在金屬切削機床上使用的夾具統(tǒng)稱為機床夾具 在現(xiàn)代生產(chǎn)中 機床夾具是一種不可缺 少的工藝裝備 它直接影響著加工的精度 勞動生產(chǎn)率和產(chǎn)品的制造成本等 幫機床夾具設 計在企業(yè)的產(chǎn)品設計和制造以及生產(chǎn)技術準備中占有極其重要的地位 機床夾具設計是一項 重要的技術工作 隨著科學技術的發(fā)展 各種新材料 新工藝和新技術不斷涌現(xiàn) 機械制造工藝正向著高 質量 高生產(chǎn)率和低成本方向發(fā)展 各種新工藝的出現(xiàn) 已突破傳統(tǒng)的依靠機械能 切削力 進行切削加工的范疇 可以加工各種難加工材料 復雜的型面和某些具有特殊要求的零件 數(shù)控機床的問世 提高了更新頻率的小批量零件和形狀復雜的零件加工的生產(chǎn)率及加工精度 特別是計算方法和計算機技術的迅速發(fā)展 極大地推動了機械加工工藝的進步 使工藝過程 的自動化達到了一個新的階段 工欲善其事 必先利其器 工具是人類文明進步的標志 自 20 世紀末期以來 現(xiàn)代制造技術與機械制造工藝自動化 都有了長足的發(fā)展 但工具 含夾具 刀具 量具與輔具等 在不斷的革新中 其功能仍然 十分顯著 機床夾具對零件加工的質量 生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有著直接的影響 因此 無論 在傳統(tǒng)制造還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)中 夾具都是重要的工藝裝備 3 1 4 機床夾具的功能 在機床上用夾具裝夾工件時 其主要功能是使工件定位和夾緊 1 機床夾具的主要功能 機床夾具的主要功能是裝工件 使工件在夾具中定位和夾緊 1 定位 確定工件在夾具中占有正確位置的過程 定位是通過工件定位基準面與夾具 定位元件面接觸或配合實現(xiàn)的 正確的定位可以保證工件加工的尺寸和位置精度要求 2 夾緊 工件定位后將其固定 使其在加工過程中保持定位位置不變的操作 由于工 件在加工時 受到各種力的作用 若不將工件固定 則工件會松動 脫落 因此 夾緊為工 件提供了安全 可靠的加工條件 2 機床夾具的特殊功能 機床夾具的特殊功能主要是對刀和導向 1 對刀 調整刀具切削刃相對工件或夾具的正確位置 如銑床夾具中的對刀塊 它能 迅速地確定銑刀相對于夾具的正確位置 2 導向 如鉆床夾具中的鉆模板的鉆套 能迅速地確定鉆頭的位置 并引導其進行鉆 削 導向元件制成模板形式 故鉆床夾具常稱為鉆模 鏜床夾具 鏜模 也具有導向功能 1 5 機床夾具的發(fā)展趨勢 隨著科學技術的巨大進步及社會生產(chǎn)力的迅速提高 夾具已從一種輔助工具發(fā)展成 為門類齊全的工藝裝備 1 5 1 機床夾具的現(xiàn)狀 國際生產(chǎn)研究協(xié)會的統(tǒng)計表明 目前中 小批多品種生產(chǎn)的工作品種已占工件種類總數(shù) 的 85 左右 現(xiàn)代生產(chǎn)要求企業(yè)所制造的產(chǎn)品品種經(jīng)常更新?lián)Q代 以適應市場激烈的競爭 然而 一般企業(yè)仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具 另一方面 在多品種生產(chǎn)的企業(yè)中 約 4 年就要更新 80 左右的專用夾具 而夾具的實際磨損量僅為 15 左右 特別是近年來 數(shù)控 機床 NC 加工中心 MC 成組技術 GT 柔性制造系統(tǒng) FMS 等新技術的應用 對機 床夾具提出了如下新的要求 1 能迅速而方便地裝備新產(chǎn)品的投產(chǎn) 以縮短生產(chǎn)準備周期 降低生產(chǎn)成本 2 能裝夾一組具有相似性特征的工件 3 適用于精密加工的高精度機床夾具 4 適用于各種現(xiàn)代化制造技術的新型機床夾具 5 采用液壓或氣壓夾緊的高效夾緊裝置 以進一步提高勞動生產(chǎn)率 6 提高機床夾具的標準化程度 1 5 2 現(xiàn)代機床夾具的發(fā)展方向 現(xiàn)代機床夾具的發(fā)展方向主要表現(xiàn)為精密化 高效化 柔性化 標準化四個方面 精密化 隨著機械產(chǎn)品精度的日益提高 勢必相應提高了對夾具的精度要求 精密化夾具的結構 類型很多 例如用于精密分度的多齒盤 其分度精度可達 0 1 用于精密車削的高精度三爪 卡盤 其定心精度為 5 m 精密心軸的同軸度公差可控制在 1 m 內(nèi) 又如用于軸承套圈磨 削的電磁無心夾具 工件的圓度公差可達 0 2 0 5 m 高效化 高效化夾具主要用來減少工件加工的基本時間和輔助時間 以提高勞動生產(chǎn)率 減輕工 人的勞動強度 常見的高效化夾具有 自動化夾具 高速化夾具 具有夾緊動力裝置的夾具 等 例如 在銑床上使用電動虎鉗裝夾工件 效率可提高 5 倍左右 在車床上使用的高速三 爪自定心卡盤 可保證卡爪在 試驗 轉速為 2600r min 的條件下仍能牢固地夾緊工件 從 而使切削速度大幅度提高 柔性化 機床夾具的柔性化與機床的柔性化相似 它是指機床夾具通過調整 拼裝 組合等方式 以適應可變因素的能力 可變因素主要有 工序特征 生產(chǎn)批量 工件的形狀和尺寸等 具 有柔性化特征的新型夾具種類主要有 組合夾具 通用可調夾具 成組夾具 拼裝夾具 數(shù) 控機床夾具等 在較長時間內(nèi) 夾具的柔性化將是夾具發(fā)展的主要方向 標準化 機床夾具的標準化與通用化是相互聯(lián)系的兩個方面 在制訂典型夾具結構的基礎上 首 先進行夾具元件和部件的通用化 建立類型尺寸系列或變型 以減少功能用途相近的夾具元 件和部件的型式 屏除一些功能低劣的結構 通用化方法包括夾具 部件 元件 毛壞和材 料的通用化 夾具的標準化階段是通用化的深入 主要是確立夾具零件或部件的尺寸系列 為夾具工作圖的審查創(chuàng)造良好的條件 目前我國已有夾具零件及部件的國家標準 GB T2148 T2259 91 以及各類通用夾具 組合夾具標準等 機床夾具的標準化 有利于夾具 的商品化生產(chǎn) 有利于縮短生產(chǎn)準備周期 降低生產(chǎn)總成本 5 第 2 章 柴油機連桿的加工工藝規(guī)程設計 2 1 柴油機連桿的用途及其特點 連桿是發(fā)動機中的主要傳動部件之一 它在柴油機中 把作用于活塞頂面的 膨脹的壓力傳遞給曲軸 又受曲軸的驅動而帶動活塞壓縮氣缸中的氣體 連桿在 工作中承受著急劇變化的動載荷 連桿由連桿體及連桿蓋兩部分組成 連桿體及 連桿蓋上的大頭孔用螺栓和螺母與曲軸裝在一起 為了減少磨損和便于維修 連 桿的大頭孔內(nèi)裝有薄壁金屬軸瓦 軸瓦有鋼質的底 底的內(nèi)表面澆有一層耐磨巴 氏合金軸瓦金屬 在連桿體大頭和連桿蓋之間有一組墊片 可以用來補償軸瓦的 磨損 連桿小頭用活塞銷與活塞連接 小頭孔內(nèi)壓入青銅襯套 以減少小頭孔與 活塞銷的磨損 同時便于在磨損后進行修理和更換 在發(fā)動機工作過程中 連桿受膨脹氣體交變壓力的作用和慣性力的作用 連 桿除應具有足夠的強度和剛度外 還應盡量減小連桿自身的質量 以減小慣性力 的作用 連桿桿身一般都采用從大頭到小頭逐步變小的工字型截面形狀 為了保 證發(fā)動機運轉均衡 同一發(fā)動機中各連桿的質量不能相差太大 因此 在連桿部 件的大 小頭兩端設置了去不平衡質量的凸塊 以便在稱量后切除不平衡質量 連桿大 小頭兩端對稱分布在連桿中截面的兩側 考慮到裝夾 安放 搬運等要 求 連桿大 小頭的厚度相等 基本尺寸相同 在連桿小頭的頂端設有油孔 或油 槽 發(fā)動機工作時 依靠曲軸的高速轉動 把氣缸體下部的潤滑油飛濺到小頭頂 端的油孔內(nèi) 以潤滑連桿小頭襯套與活塞銷之間的擺動運動副 連桿的作用是把活塞和曲軸聯(lián)接起來 使活塞的往復直線運動變?yōu)榍幕?轉運動 以輸出動力 因此 連桿的加工精度將直接影響柴油機的性能 而工藝 的選擇又是直接影響精度的主要因素 反映連桿精度的參數(shù)主要有 5 個 1 連桿大端中心面和小端中心面相對連桿桿身中心面的對稱度 2 連桿大 小 頭孔中心距尺寸精度 3 連桿大 小頭孔平行度 4 連桿大 小頭孔尺寸 精度 形狀精度 5 連桿大頭螺栓孔與接合面的垂直度 2 2 連桿的的材料及毛坯制造 連桿在工作中承受多向交變載荷的作用 要求具有很高的強度 因此 連桿 材料一般采用高強度碳鋼和合金鋼 如 45 鋼 55 鋼 40Cr 40CrMnB 等 近年 來也有采用球墨鑄鐵的 粉末冶金零件的尺寸精度高 材料損耗少 成本低 隨 著粉末冶金鍛造工藝的出現(xiàn)和應用 使粉末冶金件的密度和強度大為提高 因此 7 采用粉末冶金的辦法制造連桿是一個很有發(fā)展前途的制造方法 連桿毛坯制造方法的選擇 主要根據(jù)生產(chǎn)類型 材料的工藝性 可塑性 可 鍛性 及零件對材料的組織性能要求 零件的形狀及其外形尺寸 毛坯車間現(xiàn)有 生產(chǎn)條件及采用先進的毛坯制造方法的可能性來確定毛坯的制造方法 根據(jù)生產(chǎn) 綱領為大量生產(chǎn) 連桿多用模鍛制造毛坯 連桿模鍛形式有兩種 一種是體和蓋 分開鍛造 另一種是將體和蓋鍛成 體 整體鍛造的毛坯 需要在以后的機械加 工過程中將其切開 為保證切開后粗鏜孔余量的均勻 最好將整體連桿大頭孔鍛 成橢圓形 相對于分體鍛造而言 整體鍛造存在所需鍛造設備動力大和金屬纖維 被切斷等問題 但由于整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少 鍛造工時少 模具 少等優(yōu)點 故用得越來越多 成為連桿毛坯的一種主要形式 總之 毛坯的種類 和制造方法的選擇應使零件總的生產(chǎn)成本降低 性能提高 目前我國有些生產(chǎn)連桿的工廠 采用了連桿輥鍛工藝 圖 1 2 為連桿輥鍛 示意圖 毛坯加熱后 通過上鍛輥模具 2 和下鍛輥模具 4 的型槽 毛壞產(chǎn)生塑性 變形 從而得到所需要的形狀 用輥鍛法生產(chǎn)的連桿鍛件 在表面質量 內(nèi)部金 屬組織 金屬纖維方向以及機械強度等方面都可達到模鍛水平 并且設備簡單 勞動條件好 生產(chǎn)率較高 便于實現(xiàn)機械化 自動化 適于在大批大量生產(chǎn)中應 用 輥鍛需經(jīng)多次逐漸成形 圖 1 2 連桿輥鍛示意圖 圖 1 3 圖 1 4 給出了連桿的鍛造工藝過程 將棒料在爐中加熱至 1140 1200C 0 先在輥鍛機上通過四個型槽進行輥鍛制坯見圖 1 3 然后在鍛壓 機上進行預鍛和終鍛 再在壓床上沖連桿大頭孔并切除飛邊見圖 1 4 鍛好后的 連桿毛坯需經(jīng)調質處理 使之得到細致均勻的回火索氏體組織 以改善性能 減 少毛坯內(nèi)應力 為了提高毛坯精度 連桿的毛坯尚需進行熱校正 連桿必須經(jīng)過外觀缺陷 內(nèi)部探傷 毛坯尺寸及質量等的全面檢查 方能進 入機械加工生產(chǎn)線 2 3 連桿的加工工藝過程 由上述技術條件的分析可知 連桿的尺寸精度 形狀精度以及位置精度的要 求都很高 但是連桿的剛性比較差 容易產(chǎn)生變形 這就給連桿的機械加工帶來 了很多困難 必須充分的重視 連桿機械加工工藝過程見加工工藝卡片 連桿的主要加工表面為大 小頭孔和兩端面 較重要的加工表面為連桿體和 蓋的結合面及連桿螺栓孔定位面 次要加工表面為軸瓦鎖口槽 油孔 大頭兩側 面及體和蓋上的螺栓座面等 連桿的機械加工路線是圍繞著主要表面的加工來安排的 連桿的加工路線按 連桿的分合可分為三個階段 第一階段為連桿體和蓋切開之前的加工 第二階段 為連桿體和蓋切開后的加工 第三階段為連桿體和蓋合裝后的加工 第一階段的 加工主要是為其后續(xù)加工準備精基準 端面 小頭孔和大頭外側面 第二階段 主要是加工除精基準以外的其它表面 包括大頭孔的粗加工 為合裝做準備的螺 栓孔和結合面的粗加工 以及軸瓦鎖口槽的加工等 第三階段則主要是最終保證 連桿各項技術要求的加工 包括連桿合裝后大頭孔的半精加工和端面的精加工及 大 小頭孔的精加工 如果按連桿合裝前后來分 合裝之前的工藝路線屬主要表 面的粗加工階段 合裝之后的工藝路線則為主要表面的半精加工 精加工階段 9 2 4 連桿的加工工藝過程分析 2 4 1 定位基準的選擇 在連桿機械加工工藝過程中 大部分工序選用連桿的一個指定的端面和小頭 孔作為主要基面 并用大頭處指定一側的外表面作為另一基面 這是由于 端面 的面積大 定位比較穩(wěn)定 用小頭孔定位可直接控制大 小頭孔的中心距 這樣 就使各工序中的定位基準統(tǒng)一起來 減少了定位誤差 具體的辦法是 如圖 1 5 所示 在安裝工件時 注意將成套編號標記的一面不 圖 1 5 連桿的定位方向 與夾具的定位元件接觸 在設計夾具時亦作相應的考慮 在精鏜小頭孔 及精鏜小頭襯套孔 時 也用小頭孔 及襯套孔 作為基面 這時將定位銷做 成活動的稱 假銷 當連桿用小頭孔 及襯套孔 定位夾緊后 再從小頭孔中 抽出假銷進行加工 為了不斷改善基面的精度 基面的加工與主要表面的加工要適當配合 即在 粗加工大 小頭孔前 粗磨端面 在精鏜大 小頭孔前 精磨端面 由于用小頭孔和大頭孔外側面作基面 所以這些表面的加工安排得比較早 在小頭孔作為定位基面前的加工工序是鉆孔 擴孔和鉸孔 這些工序對于鉸后的 孔與端面的垂直度不易保證 有時會影響到后續(xù)工序的加工精度 在第一道工序中 工件的各個表面都是毛坯表面 定位和夾緊的條件都較差 而加工余量和切削力都較大 如果再遇上工件本身的剛性差 則對加 工精度會有很大影響 因此 第一道工序的定位和夾緊方法的選擇 對于整 個工藝過程的加工精度常有深遠的影響 連桿的加工就是如此 在連桿加工工藝 路線中 在精加工主要表面開始前 先粗銑兩個端面 其中粗磨端面又是以毛坯 端面定位 因此 粗銑就是關鍵工序 在粗銑中工件如何定位呢 一個方法是以 毛坯端面定位 在側面和端部夾緊 粗銑一個端面后 翻身以銑好的面定位 銑 另一個毛坯面 但是由于毛坯面不平整 連桿的剛性差 定位夾緊時工件可能變 形 粗銑后 端面似乎平整了 一放松 工件又恢復變形 影響后續(xù)工序的定位 精度 另一方面是以連桿的大頭外形及連桿身的對稱面定位 這種定位方法使工 件在夾緊時的變形較小 同時可以銑工件的端面 使一部分切削力互相抵消 易 于得到平面度較好的平面 同時 由于是以對稱面定位 毛坯在加工后的外形偏 差也比較小 2 4 2 加工階段的劃分和加工順序的安排 由于連桿本身的剛性差 切學加工時產(chǎn)生的殘余應力 易產(chǎn)生變形 因此 在安排工藝過程時 應把各主要表面的的粗 精加工工序分開 這樣 粗加工產(chǎn) 生的變形就可以在半精加工中得到修 半精加工中產(chǎn)生的形變可以在精加工中得 到修正 最終達到零件的技術要求 再工序安排上先加工定位基準 如端面加工的銑 磨工序防在加工過程的前 面 然后再加工孔 符合符合先面后孔的加工工序安裝原則 連桿工藝加工過程可分為以下幾個方面 1 粗加工階段 粗加工階段也是連桿體和連桿蓋合之前的加工階段 基準面的加工 包括輔 助基準面加工 準備連桿體及連桿蓋合并所進行的加工 如兩者對口面的銑 磨 等 2 半精加工階段 半精加工階段也是連桿體和連桿蓋合并之后的加工 如精磨兩平面 半精鏜 大頭孔及孔口倒角等 總之是為精加工大 小頭孔做準備的階段 3 精加工階段 精加工階段主要是最終保證連桿主要表面 大 小頭孔全部達到圖樣要求 的階段 如珩磨大頭孔 精鏜小頭活塞銷軸承孔 11 2 4 3 確定合理的夾緊方法 既然連桿是一個剛性比較差的工件 就應該十分注意夾緊力的大小 作用力 的方向及著力點的選擇 避免因受夾緊力的作用而產(chǎn)生變形 以影響加工精度 在加工連桿的夾具中 可以看出設計人員注意了夾緊力的作用方向和著力點的選 擇 在粗銑兩端面的夾具中 夾緊力的方向與端面平行 在夾緊力的作用方向上 大頭端部與小頭端部的剛性高 變形小 既使有一些變形 亦產(chǎn)生在平行于端面 的方向上 很少或不會影響端面的平面度 夾緊力通過工件直接作用在定位元件 上 可避免工件產(chǎn)生彎曲或扭轉變形 在加工大小頭孔工序中 主要夾緊力垂直作用于大頭端面上 并由定位元件 承受 以保證所加工孔的圓度 在精鏜大小頭孔時 只以大平面 基面 定位 并且只夾緊大頭這一端 小頭一端以假銷定位后 用螺釘在另一側面夾緊 小頭 一端不在端面上定位夾緊 避免可能產(chǎn)生的變形 2 4 4 連桿主要面的加工方法 采用粗銑 精銑 粗磨 精磨四道工序 并將精磨工序安排在精加工大 小 頭孔之前 以便改善基面的平面度 提高孔的加工精度 粗磨在轉盤磨床上 使 用砂瓦拼成的砂輪端面磨削 這種方法的生產(chǎn)率較高 精磨在 M7130 型平面磨床 上用砂輪的周邊磨削 這種辦法的生產(chǎn)率低一些 但精度較高 以基面及小頭孔定位 它用一個圓銷 小頭孔 裝夾工件銑兩側面至尺寸 保證對稱 此對稱平面為工藝用基準面 2 4 5 連桿主要孔的加工方法 連桿大 小頭孔的加工是連桿機械加工的重要工序 它的加工精度對連桿質 量有較大的影響 小頭孔是定位基面 在用作定位基面之前 它經(jīng)過了鉆 擴 鉸三道工序 鉆時以小頭孔外形定位 這樣可以保證加工后的孔與外圓的同軸度誤差較小 小頭孔在鉆 擴 鉸后 在金剛鏜床上與大頭孔同時精鏜 達到 IT6 級公差 等級 然后壓入襯套 再以襯套內(nèi)孔定位精鏜大頭孔 由于襯套的內(nèi)孔與外圓存 在同軸度誤差 這種定位方法有可能使精鏜后的襯套孔與大頭孔的中心距超差 大頭孔經(jīng)過擴 粗鏜 半精鏜 精鏜 金剛鏜和珩磨達到 IT6 級公差等級 表面粗糙度 Ra 為 0 4 m 大頭孔的加工方法是在銑開工序后 將連桿與連桿體 組合在一起 然后進行精鏜大頭孔的工序 這樣 在銑開以后可能產(chǎn)生的變形 可以在最后精鏜工序中得到修正 以保證孔的形狀精度 連桿的螺栓孔經(jīng)過鉆 擴 鉸工序 加工時以大頭端面 小頭孔及大頭一側 面定位 為了使兩螺栓孔在兩個互相垂直方向平行度保持在公差范圍內(nèi) 在擴和鉸兩 個工步中用上下雙導向套導向 從而達到所需要的技術要求 粗銑螺栓孔端面采用工件翻身的方法 這樣銑夾具沒有活動部分 能保證承 受較大的銑削力 精銑時 為了保證螺栓孔的兩個端面與連桿大頭端面垂直 使 用兩工位夾具 連桿在夾具的工位上銑完一個螺栓孔的兩端面后 夾具上的定位 板帶著工件旋轉 1800 銑另一個螺栓孔的兩端面 這樣 螺栓孔兩端面與大頭孔 端面的垂直度就由夾具保證 2 4 6 連桿體與連桿蓋的銑開工序 剖分面 亦稱結合面 的尺寸精度和位置精度由夾具本身的制造精度及對刀 精度來保證 為了保證銑開后的剖分面的平面度不超過規(guī)定的公差 0 03mm 并 且剖分面與大頭孔端面保證一定的垂直度 除夾具本身要保證精度外 鋸片的安 裝精度的影響也很大 如果鋸片的端面圓跳動不超過 0 02 mm 則銑開的剖分面能 達到圖紙的要求 否則可能超差 但剖分面本身的平面度 粗糙度對連桿蓋 連 桿體裝配后的結合強度有較大的影響 因此 在剖分面銑開以后再經(jīng)過磨削加工 2 5 加工工具使用 應具備適應 一面一孔一凸臺 的統(tǒng)一精基準 而大小頭定位銷是一次裝夾 中鏜出 故須考慮 自為基準 情況 這時小頭定位銷應做成活動的 當連桿定 位裝夾后 再抽出定位銷進行加工 保證螺栓孔與螺栓端面的垂直度 為此 精銑端面時 夾具可考慮重復定位 情況 如采用夾具限制 7 個自由度 其是長圓柱銷限制 4 個 長菱形銷限制 2 個 長銷定位目的就在于保證垂直度 但由于重復定位裝御有困難 因此要求夾具 制造精度較高 且采取一定措施 一方面長圓柱銷削去一邊 另一方面設計頂出 工件的裝置 2 6 確定各工序的加工余量 計算工序尺寸及公差 2 6 1 確定加工余量 用查表法確定機械加工余量 根據(jù) 機械加工工藝手冊 第一卷 表 3 2 25 表 3 2 26 表 3 2 27 13 1 平面加工的工序余量 mm 單面加工 方法 單面 余量 經(jīng)濟精度 工序尺寸 表面粗 糙度 毛坯 43 12 5 粗銑 2 5 IT12 320 40 320 12 5 精銑 0 6 IT10 1 038 8 1 03 2 粗磨 0 3 IT8 5 38 2 5 2 6 精磨 0 1 IT7 02 38 170 23 0 8 則連桿兩端面總的加工余量為 A 總 21 ni A 粗銑 A 精銑 A 粗磨 A 精磨 2 2 5 0 6 0 3 0 1 2 mm05 2 連桿鑄造出來的總的厚度為 H 38 mm 05 05 43 2 6 2 確定工序尺寸及其公差 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計指導教程 表 2 29 表 2 34 1 大頭孔各工序尺寸及其公差 鑄造出來的大頭孔為 55 mm 工序 名稱 工序 基 本余 量 工序 經(jīng)濟 精度 工序 尺寸 最小極限尺 寸 表面粗 糙度 珩磨 0 08 6019 H 63 5 63 5 6019 H0 4 精鏜 0 4 8046 63 4 63 4 8046 0 8 半精 鏜 1 19 0 H 65 65 19 0 H2 6 二次 粗鏜 2 1230 H 64 64 1230 H6 3 一次 粗鏜 2 30 62 62 30 12 5 擴孔 5 60 59 1 2 小頭孔各工序尺寸及其公差 根據(jù) 機械制造技術基礎課程設計指導教程 表 2 29 表 2 30 工 序 名 稱 工序 基本余量 工序經(jīng) 濟 精度 工 序 尺 寸 最小極限 尺寸 表面 粗糙 度 精鏜 0 2 8 03 H49 2 03 2 6 鉸 0 2 9 052 2 05 6 4 擴 9 1 084 H1 9 084 12 5 鉆 鉆至20 3 0 23 02 12 5 2 7 確定切削用量及基本工時 1 銑連桿大小頭平面 選用 X52K 機床 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 81 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D 100 mm 切削速度 Vf 2 47 m s 切削寬度 ae 60 mm 銑刀齒數(shù) Z 6 切削深度 ap 3 mm 則主軸轉速 n 1000v D 475 r min 根據(jù)表 3 1 31 按機床選取 n 500 min 15 則實際切削速度 V Dn 1000 60 2 67 m s 2 粗磨大小頭平面 選用 M7350 磨床 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 170 選取數(shù)據(jù) 砂輪直徑 D 40 mm 磨削速度 V 0 33 m s 切削深度 ap 0 3 mm fr0 0 033 mm r Z 8 則主軸轉速 n 1000v D 158 8 r min 根據(jù)表 3 1 48 按機床選取 n 100 r min 則實際磨削速度 V Dn 1000 60 0 20 m s 3 加工小頭孔 1 鉆小頭孔 選用鉆床 Z3080 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 38 41 選取數(shù)據(jù) 鉆頭直徑 D 20 mm 切削速度 V 0 99 mm 切削深度 ap 10 mm 進給量 f 0 12 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 945 r min 根據(jù)表 3 1 30 按機床選取 n 1000 r min 則實際鉆削速度 V Dn 1000 60 2 04 m s 2 擴小頭孔 選用鉆床 Z3080 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 53 選取數(shù)據(jù) 擴刀直徑 D 30 mm 切削速度 V 0 32 m s 切削深度 ap 2 5 mm 進給量 f 0 8 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 203 r min 根據(jù)表 3 1 30 按機床選取 n 250 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 39 m s 3 鉸小頭孔 選用鉆床 Z3080 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 81 選取數(shù)據(jù) 鉸刀直徑 D 30 mm 切削速度 V 0 22 m s 切削深度 ap 0 10 mm 進給量 f 0 8 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 140 r min 根據(jù)表 3 1 31 按機床選取 n 200 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 32 m s 4 銑大頭兩側面 選用銑床 X62W 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 77 88 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D 20 mm 切削速度 V 0 64 m s 銑刀齒數(shù) Z 3 切削深度 ap 4 mm af 0 10 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 611 r min 根據(jù)表 3 1 74 按機床選取 n 750 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 78 m s 5 擴大頭孔 選用鉆床床 Z3080 刀具 擴孔鉆 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 54 選取數(shù)據(jù) 擴孔鉆直徑 D 60 mm 切削速度 V 2 29 m s 進給量 f 0 50 mm r 切削深度 ap 3 0 mm 走刀次數(shù) I 1 則主軸轉速 n 1000v D 410 r min 根據(jù)表 3 1 41 按機床選取 n 400 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 2 256 m s 4 2 21 min3 0150 34 lctgktrdDfnlj 6 銑開連桿體和蓋 選用銑床 X62W 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 79 90 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D 63 mm 切削速度 V 0 34 m s 切削寬度 ae 3 mm 銑刀齒數(shù) Z 24 切削深度 ap 2 mm af 0 015 mm r d 40 mm 則主軸轉速 n 1000v D 103 r min 根據(jù)表 3 1 74 按機床選取 n 750 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 2 47 m s 7 加工連桿體 1 粗銑連桿體結合面 選用銑床 X62W 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 74 84 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D 75 mm 切削速度 V 0 35 m s 切削寬度 ae 0 5 mm 銑刀齒數(shù) Z 8 切削深度 ap 2 mm af 0 12 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 89 r min 根據(jù)表 3 1 74 按機床選取 n 750 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 2 94 m s 17 2 精銑連桿體結合面 選用銑床 X62W 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 84 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D 75 mm 切削速度 V 0 42 m s 銑刀齒數(shù) Z 8 切削深度 ap 2 mm af 0 7 mm r 切削寬度 ae 0 5 mm 則主軸轉速 n 1000v D 107 r min 根據(jù)表 3 1 74 按機床選取 n 750 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 2 94 m s 3 粗锪連桿兩螺栓底面 選用鉆床 Z3025 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 67 選取數(shù)據(jù) 锪刀直徑 D 28 mm 切削速度 V 0 2 m s 锪刀齒數(shù) Z 6 切削深度 ap 3 mm 進給量 f 0 10 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 50 9 r min 根據(jù)表 3 1 30 按機床選取 n 750 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 2 94 m s 4 銑軸瓦鎖口槽 選用銑床 X62W 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 90 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D 63 mm 切削速度 V 0 31 m s 銑刀齒數(shù) Z 24 切削深度 ap 2 mm 切削寬度 ae 0 5 mm af 0 02 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 94 r min 根據(jù)表 3 1 74 按機床選取 n 100 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 33 m s 5 精銑螺栓座面 選用銑床 X62W 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 90 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D 63 mm 切削速度 V 0 47 m s 銑刀齒數(shù) Z 24 切削深度 ap 2 mm 切削寬度 ae 5 mm af 0 015 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 142 r min 根據(jù)表 3 1 31 按機床選取 n 150 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 49 m s 7 精磨結合面 選用磨床 M7130 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 170 選取數(shù)據(jù) 砂輪直徑 D 40 mm 切削速度 V 0 330 m s 切削深度 ap 0 1 mm 進給量 fr0 0 006 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 157 r min 根據(jù)表 3 1 48 按機床選取 n 100 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 20 m s 8 銑 磨連桿蓋結合面 1 粗銑連桿上蓋結合面 選用銑床 X62W 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 74 84 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D 75 mm 切削速度 V 0 35 m s 切削寬度 ae 3 mm 銑刀齒數(shù) Z 8 af 0 12 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 89 r min 根據(jù)表 3 1 74 按機床選取 n 100 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 39 m s 2 精銑連桿上蓋結合面 選用銑床 X62W 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 84 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D 75 mm 切削速度 V 0 42 m s 切削寬度 ae 0 5 mm 銑刀齒數(shù) Z 8 進給量 f 0 7 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 107 r min 根據(jù)表 3 1 74 按機床選取 n 110 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 43 m s 3 粗銑螺母座面 選用銑床 X62W 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 88 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D 63 mm 切削速度 V 0 34 m s 銑刀齒數(shù) Z 24 切削寬度 ae 5 mm af 0 15 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 103 r min 根據(jù)表 3 1 74 按機床選取 n 100 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 39 m s 4 銑軸瓦鎖口槽 選用銑床 X62W 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 90 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D 63 mm 切削速度 V 0 31 m s 銑刀齒數(shù) Z 24 切削深度 ap 2 mm 切削寬度 ae 0 6 mm af 0 02 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 94 r min 根據(jù)表 3 1 74 按機床選取 n 100 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 33 m s 5 精磨結合面 選用磨床 M7350 19 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 170 選取數(shù)據(jù) 砂輪直徑 D 40 mm 切削速度 V 0 330 m s 切削深度 ap 0 1 mm 進給量 fr0 0 006 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 157 r min 根據(jù)表 3 1 48 按機床選取 n 100 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 20 m s 9 銑 鉆 鏜總連桿體 1 精銑連桿蓋上兩螺母座面 選用銑床 X62W 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 90 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D 63 mm 切削速度 V 0 47 m s 切削寬度 ae 5 mm 銑刀齒數(shù) Z 24 切削深度 ap 2 mm af 0 015 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 142 r min 根據(jù)表 3 1 74 按機床選取 n 150 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 49 m s 2 從連桿上方鉆 擴 鉸螺栓孔 a 鉆螺栓孔 選用鉆床 Z3025 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 38 41 選取數(shù)據(jù) 切削速度 V 0 99 m s 切削深度 ap 5 mm 進給量 f 0 08 mm r 鉆頭直徑 D 10 mm 則主軸轉速 n 1000v D 1910 r min 根據(jù)表 3 1 30 按機床選取 n 910 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 99 m s b 擴螺栓孔 選用鉆床 Z3025 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 53 選取數(shù)據(jù) 擴刀直徑 D 10 mm 切削速度 V 0 40 m s 切削深度 ap 2 0 mm 進給量 f 0 6 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 764 r min 根據(jù)表 3 1 30 按機床選取 n 764 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 40 m s c 鉸螺栓孔 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 81 選取數(shù)據(jù) 鉸刀直徑 D 12 2 mm 切削速度 V 0 22 m s 切削深度 ap 0 10 mm 進給量 f 0 2 mm r 則主軸轉速 n 1000v D 140 r min 根據(jù)表 3 1 31 按機床選取 n 200 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 0 127 m s 3 從連桿蓋上方給螺栓孔口倒角 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 67 選取數(shù)據(jù) 切削速度 V 0 2 m s 切削深度 ap 3 mm 進給量 f 0 10 mm r Z 8 根據(jù)表 3 1 30 按機床選取 n 750 r min 10 粗鏜大頭孔 選用鏜床 T68 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 66 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D 65 mm 切削速度 V 0 16 m s 進給量 f 0 30 mm r 切削深度 ap 3 0 mm 則主軸轉速 n 000v D 47 r min 根據(jù)表 3 1 41 按機床選取 n 800 r min 則實際切削速度 V Dn 1000 60 2 72 m s 11 大頭孔兩端倒角 選用機床 X62W 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 67 選取數(shù)據(jù) 切削速度 V 0 2 m s 切削深度 ap 3 mm 進給量 f 0 10 mm r Z 8 根據(jù)表 3 1 30 按機床選取 n 750 r min 12 精磨大小頭兩平面 先標記朝上 選用磨床 M7130 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 170 選取數(shù)據(jù) 切削速度 V 0 413 m s 切削深度 ap 0 10 mm 進給量 f 0 006 mm r 13 半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔 選用鏜床 T2115 1 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 66 選取數(shù)據(jù) 鏜刀直徑 D 63 5 mm 切削速度 V 0 20 m s 進給量 f 0 2 mm r 切削深度 ap 1 mm 根據(jù)表 3 1 39 按機床選取 n 1000 r min 2 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 66 選取數(shù)據(jù) 21 鏜刀直徑 D 30 mm 切削速度 V 3 18 m s 進給量 f 0 10 mm r 切削深度 ap 2 0 mm 根據(jù)表 3 1 39 按機床選取 n 2000 r min 14 精鏜大頭孔 選用鏜床 T2115 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 66 選取數(shù)據(jù) 鏜刀直徑 D 63 4 mm 切削速度 V 0 20 m s 進給量 f 0 2 mm r 切削深度 ap 1 mm 根據(jù)表 3 1 39 按機床選取 n 1000 r min 15 鉆小頭油孔 選用鉆床 Z3025 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 38 41 選取數(shù)據(jù) 切削速度 V 2 18 m s 切削深度 ap 3 mm 進給量 f 0 05 mm r 根據(jù)表 3 1 30 按機床選取 n 1000 r min 16 小頭孔兩端倒角 選用機床 X62W 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 67 選取數(shù)據(jù) 切削速度 V 0 2 m s 切削深度 ap 3 mm 進給量 f 0 10 mm r Z 8 根據(jù)表 3 1 30 按機床選取 n 750 r min 17 鏜小頭孔襯套 選用鏜床 T2115 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 66 選取數(shù)據(jù) 鏜刀直徑 D 30 mm 切削速度 V 0 25 m s 進給量 f 0 2 mm r 切削深度 ap 0 2 mm 根據(jù)表 3 1 39 按機床選取 n 1000 r min 18 珩磨大頭孔 根據(jù) 機械制造工藝設計手冊 表 2 4 66 選取數(shù)據(jù) 切削速度 V 0 32 m s 進給量 f 0 05 mm r 切削深度 ap 0 05 mm 根據(jù)表 3 1 39 按機床選取 n 1000 r min 3 銑頂面夾具設計 3 1 研究原始質料 利用本夾具主要用來粗 精銑頂面 為了保證技術要求 最關鍵是找到定位 基準 同時 應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度 3 2 定位基準的選擇 由零件圖可知 在對槽進行加工前 底平面進行了粗 精銑加工 孔進行了 鉆 擴 鉸加工 進行了粗 精鏜加工 因此 定位 夾緊方案有 方案 選底平面 工藝孔和大頭孔定位 即一面 心軸和棱形銷定位 夾 緊方式選用螺母在心軸上夾緊 方案 選一面兩銷定位方式工藝孔用短圓柱銷 用棱形銷定位 夾緊方式 用操作簡單 通用性較強的移動壓板來夾緊 分析比較上面二種方案 方案 中的心軸夾緊 定位是不正確的 孔端是不 加工的 且定位與夾緊應分開 因夾緊會破壞定位 通過比較分析只有方案 滿足要求 孔其加工與孔的軸線間有尺寸公差 選 擇小頭孔和大頭孔來定位 從而保證其尺寸公差要求 銑時其對孔的中心線有對稱度以及槽兩邊的平行度要求 為了使定位誤差達 到要求的范圍之內(nèi) 采用一面兩銷的定位方式 這種定位在結構上簡單易操作 一面即為連桿底平面 兩銷為的短圓柱銷和的棱形銷 3 3 切削力及夾緊分析計算 刀具 錯齒三面刃銑刀 硬質合金 刀具有關幾何參數(shù) 015 01 頂 刃 0n 側 刃 601 5 30rK 4Dm6d2 5Lm2Z 8 famzap 2 由參考文獻 5 5 表 1 2 9 可得銑削切削力的計算公式 0 8 10 35pzFafBzn 有 9 8 1 10 1254836 2 N 23 根據(jù)工件受力切削力 夾緊力的作用情況 找出在加工過程中對夾緊最不利 的瞬間狀態(tài) 按靜力平衡原理計算出理論夾緊力 最后為保證夾緊可靠 再乘以 安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值 即 FKW 安全系數(shù) K 可按下式計算 6543210 式中 為各種因素的安全系數(shù) 查參考文獻 5 1 2 1 可知其公式6 參數(shù) 123456 0 0 3KK 由此可得 1 1 301 56 所以 8245 KWFN 由計算可知所需實際夾緊力不是很大 為了使其夾具結構簡單 操作方便 決定選用手動螺旋夾緊機構 查參考文獻 5 1 2 26 可知螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算 螺 旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有 210 tgtQLWz 式中參數(shù)由參考文獻 5 可查得 6 2 76zr 901052 29 其中 3 Lm 8NQ 螺旋夾緊力 04 W 該夾具采用螺旋夾緊機構 用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件 受力簡圖如 2 2 由表 得 原動力計算公式 261 001KLWl 即 0478 23 932 75 KLNl 由上述計算易得 K 由計算可知所需實際夾緊力不是很大 為了使其夾具結構簡單 操作方便 決定選用手動螺旋夾緊機構 3 4 誤差分析與計算 該夾具以一面兩銷定位 兩定位銷孔尺寸公差為 為了滿足工序的加0 513 工要求 必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差 gwj 與機床夾具有關的加工誤差 一般可用下式表示 j MjjWDAZWj 由參考文獻 5 可得 兩定位銷的定位誤差 11minDWd 1 2i 2min DDdJarctgL 其中 10 52Dm 20D d 3dm 1min 2min4 且 L 135mm 得 0 63DW 2Jm 夾緊誤差 cos inmaxyj 其中接觸變形位移值 1 9 62nHBZyRaZkNl 查 5 表 1 2 15 有 10 4 0 42 0 7zKC cos8jym 25 磨損造成的加工誤差 通常不超過Mj m05 夾具相對刀具位置誤差 取AD1 誤差總和 0 853jwm 從以上的分析可見 所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求 3 5 零 部件的設計與選用 3 5 1 定位銷選用 本夾具選用一可換定位銷和固定棱形銷來定位 其參數(shù)如下表 表 3 1 定位銷 D d H 公稱尺寸 允差 1h1b1dC1 14 18 16 15 0 011 22 5 1 4 M12 4 表 3 2 定位棱銷 d d H 公稱尺寸 允差 Lh1b1C1 40 50 20 22 0 034 0 02 3 65 5 3 8 1 6 2 5 3 5 2 夾緊裝置的選用 該夾緊裝置選用移動壓板 其參數(shù)如表 3 3 表 3 3 移動壓板 公稱直徑 L BHlb1dK 6 45 20 8 19 6 6 7 M6 5 3 5 3 定向鍵與對刀裝置設計 定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中 一般使用兩個 其距離盡可能布置的遠 些 通過定向鍵與銑床工作臺 T 形槽的配合 使夾具上定位元件的工作表面對于 工作臺的送進方向具有正確的位置 定向鍵可承受銑削時產(chǎn)生的扭轉力矩 可減 輕夾緊夾具的螺栓的負荷 加強夾具在加工中的穩(wěn)固性 根據(jù) GB2207 80 定向鍵結構如圖所示 o 圖 3 1 夾具體槽形與螺釘 根據(jù) T 形槽的寬度 a 18mm 定向鍵的結構尺寸如表 3 4 表 3 4 定向鍵 夾具體槽形尺寸 B 2B 公稱 尺寸 允差 d 允差 4 L H h D 1 公稱尺寸 允差 D 2h 18 0 012 0 035 25 12 4 12 4 5 18 0 019 5 對刀裝置由對刀塊和塞尺組成 用來確定刀具與夾具的相對位置 27 由于本道工序是完成銑加工 所以選用側裝對刀塊 根據(jù) GB2243 80 側裝 對刀塊的結構和尺寸如圖 3 2 所示 塞尺選用平塞尺 其結構如圖 3 3 所示 標 記四 周 倒 圓 圖 3 3 平塞尺 塞尺尺寸參數(shù)如表 3 5 表 3 5