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夾具夾緊力的優(yōu)化及對工件定位精度的影響 B Li 和 S N Mellkote 布什伍德拉夫機械工程學院 佐治亞理工學院 格魯吉亞 美國研究所 由于夾緊和加工 在工件和夾具的接觸部位會產生局部彈性變形 使工件 尺寸發(fā)生變化 進而影響工件的最終加工質量 這種效應可通過最小化夾具設 計優(yōu)化 夾緊力是一個重要的設計變量 可以得到優(yōu)化 以減少工件的位移 本文提出了一種確定多夾緊夾具受到準靜態(tài)加工部位的最佳夾緊力的新方法 該方法采用彈性接觸力學模型代表夾具與工件接觸 并涉及制定和解決方案的 多目標優(yōu)化模型的約束 夾緊力的最優(yōu)化對工件定位精度的影響通過 3 2 1 式 銑夾具的例子進行了分析 關鍵詞 彈性 接觸 模型 夾具 夾緊力 優(yōu)化 前言 定位和夾緊的工件加工中的兩個關鍵因素 要實現(xiàn)夾具的這些功能 需將 工件定位到一個合適的基準上并夾緊 采用的夾緊力必須足夠大 以抑制工件 在加工過程中產生的移動 然而 過度的夾緊力可誘導工件產生更大的彈性變 形 這會影響它的位置精度 并反過來影響零件質量 所以有必要確定最佳夾 緊力 來減小由于彈性變形對工件的定位誤差 同時滿足加工的要求 在夾具 分析和綜合領域上的研究人員使用了有限元模型的方法或剛體模型的方法 大 量的工作都以有限元方法為基礎被報道 參考文獻 1 8 隨著得墨忒耳 8 這種 方法的限制是需要較大的模型和計算成本 同時 多數(shù)的有限元基礎研究人員 一直重點關注的夾具布局優(yōu)化和夾緊力的優(yōu)化還沒有得到充分討論 也有少數(shù) 的研究人員通過對剛性模型 9 11 對夾緊力進行了優(yōu)化 剛型模型幾乎被近似為 一個規(guī)則完整的形狀 得墨忒耳 12 13 用螺釘理論解決的最低夾緊力 總的 問題是制定一個線性規(guī)劃 其目的是盡量減少在每個定位點調整夾緊力強度的 法線接觸力 接觸摩擦力的影響被忽視 因為它較法線接觸力相對較小 由于 這種方法是基于剛體假設 獨特的三維夾具可以處理超過 6 個自由度的裝夾 復和倪 14 也提出迭代搜索方法 通過假設已知摩擦力的方向來推導計算最小 夾緊力 該剛體分析的主要限制因素是當出現(xiàn)六個以上的接觸力是使其靜力不 確定 因此 這種方法無法確定工件移位的唯一性 第 1 頁 共 15 頁 這種限制可以通過計算夾具 工件系統(tǒng) 15 的彈性來克服 對于一個相 對嚴格的工件 該夾具在機械加工工件的位置會受夾具點的局部彈性變形的強 烈影響 Hockenberger 和得墨忒耳 16 使用經驗的接觸力變形的關系 稱為元功 能 解決由于夾緊和準靜態(tài)加工力工件剛體位移 同一作者還考察了加工工件 夾具位移對設計參數(shù)的影響 17 桂 18 等 通過工件的夾緊力的優(yōu)化定位精 度彈性接觸模型對報告做了改善 然而 他們沒有處理計算夾具與工件的接觸 剛度的方法 此外 其算法的應用沒有討論機械加工刀具路徑負載有限序列 李和 Melkote 19 和烏爾塔多和 Melkote 20 用接觸力學解決由于在加載夾具夾 緊點彈性變形產生的接觸力和工件的位移 他們還使用此方法制定了優(yōu)化方法 夾具布局 21 和夾緊力 22 但是 關于 multiclamp 系統(tǒng)及其對工件精度影響的 夾緊力的優(yōu)化并沒有在這些文件中提到 本文提出了一種新的算法 確定了 multiclamp 夾具工件系統(tǒng)受到準靜態(tài)加 載的最佳夾緊力為基礎的彈性方法 該法旨在盡量減少影響由于工件夾緊位移 和加工荷載通過系統(tǒng)優(yōu)化夾緊力的一部分定位精度 接觸力學模型 用于確定 接觸力和位移 然后再用做夾緊力優(yōu)化 這個問題被作為多目標約束優(yōu)化問題 提出和解決 通過兩個例子分析工件夾緊力的優(yōu)化對定位精度的影響 例子涉 及的銑削夾具 3 2 1 布局 1 夾具 工件聯(lián)系模型 1 1 模型假設 該加工夾具由 L 定位器和帶有球形端的 c 形夾組成 工件和夾具接觸的地 方是線性的彈性接觸 其他地方完全剛性 工件 夾具系統(tǒng)由于夾緊和加工 受到準靜態(tài)負載 夾緊力可假定為在加工過程中保持不變 這個假設是有效的 在對液壓或氣動夾具使用 在實際中 夾具工件接觸區(qū)域是彈性分布 然而 這種模式的發(fā)展 假設總觸剛度 見圖 1 第 i 夾具接觸力局部變形如下 1 iijjFkd 其中 j x y z 表示 在當?shù)刈幼鴺讼登芯€和法線方向的接觸剛度ij 第 2 頁 共 15 頁 圖1 彈簧夾具 工件接觸模型 表示在第i個ixyz 接觸處的坐標系 j x y z 是對應沿著 xyz方向的彈性變形 分別 j x y z 的代表ijd 和 切向力接觸 法線力接觸 ixFiyizF 1 2 工件 夾具的接觸剛度模型 集中遵守一個球形尖端定位 夾具和工件的接觸并不是線性的 因為接觸 半徑與隨法線力呈非線性變化 23 由于法線力 接觸變形作用于半徑 和平iPiR 面工件表面之間 這可從封閉赫茲的辦法解決縮進一個球體彈性半空間的問題 對于這個問題 是法線的變形 在 文獻 23 第 93 頁 中給出如下 in 2 1 3296 iiniPRE 其中 式中 和 是工件和夾具的彈性模量 22 11fw wEf w 分別是工件和材料的泊松比 f 切向變形 沿著 和 切線方向 硅業(yè)切力距ity iittx 或 者 ixiy 有以下形式 文獻 23 第 217 頁 iyQiix或 者 3 t28 ifi wiaG 其中 分別是工件和夾具剪切模量 1 3134ifi wPRE fGw 一個合理的接觸剛度的線性可以近似從最小二乘獲得適合式 2 這就 產生了以下線性化接觸剛度值 在計算上述的線性近似 第 3 頁 共 15 頁 4 1 32 68 9iizREk 5 1 24jii iwxy zf kG 正常的力被假定為從 0 到 1000N 且最小二乘擬合相應的 R2 值認定是 0 94 2 夾緊力優(yōu)化 我們的目標是確定最優(yōu)夾緊力 將盡量減少由于工件剛體運動過程中 局 部的夾緊和加工負荷引起的彈性變形 同時保持在準靜態(tài)加工過程中夾具 工件系統(tǒng)平衡 工件的位移減少 從而減少定位誤差 實現(xiàn)這個目標是通過制 定一個多目標約束優(yōu)化問題的問題 如下描述 2 1 目標函數(shù)配方 工件旋轉 由于部隊輪換往往是相當小 17 的工件定位誤差 假設為確定其剛體翻譯基本上 其中 和TwwdXYZ wX wY 是 沿 和 三個正交組件 見圖 2 Zxgygz 圖 2 工件剛體平移和旋轉 工件的定位誤差歸于裝夾力 然后可以在該剛體位移的 范數(shù)計算如下 2L 第 4 頁 共 15 頁 6 222wwwdXYZ 其中 表示一個向量二級標準 但是作用在工件的夾緊力會影響定位誤差 當多個夾緊力作用于工件 由 此產生的夾緊力為 有如下形式 TRRCXYZP 7 RC 其中夾緊力 是矢量 夾緊力的方向 矩陣 1 TLCC 1 TCLCRn 是夾緊力是矢量的方向余弦 和 coscosLiLiiin i i Li 是第 i 個夾緊點夾緊力在 和 方向上的向量角度 i 1 2 3 C gXYgZ 在這個文件中 由于接觸區(qū)變形造成的工件的定位誤差 被假定為受的作 用力是法線的 接觸的摩擦力相對較小 并在進行分析時忽略了加緊力對工件 的定位誤差的影響 意指正常接觸剛度比 是通過 i 1 2 L 和最小zkii 的所有定位器正常剛度 相乘 并假設工件 取決于 zks xNyzgXY 的方向 各自的等效接觸剛度可有下式 計算gZ 111 XYZNNssszizizikk 和 得出 見圖 3 工件剛體運動 歸于夾緊行動現(xiàn)在可以寫成 wd 8 111XYZ TRRRwNNNsssziziziPPdkk 工件有位移 因此 定位誤差的減小可以通過盡量減少產生的夾緊力向量 范數(shù) 因此 第一個目標函數(shù)可以寫為 2L 最小化 XYZ 222RRERCNNw111PP iii 9 第 5 頁 共 15 頁 要注意 加權因素是與等效接觸剛度成正比的在 和 方向上 通gXYgZ 過使用最低總能量互補參考文獻 15 23 的原則求解彈性力學接觸問題得出 A 的組成部分是唯一確定的 這保證了夾緊力和相應的定位反應是 真正的 解 決方案 對接觸問題和產生的 真正 剛體位移 而且工件保持在靜態(tài)平衡 通過夾緊力的隨時調整 因此 總能量最小化的形式為補充的夾緊力優(yōu)化的第 二個目標函數(shù) 并給出 最小化 10 222iiiL CL CL Cx 111FFUW kkyziii TQ 其中 代表機構的彈性變形應變能互補 代表由外部力量和力矩配合 W 完成 是遵守對角矩陣的 和Q1 LCxyzxyzcc 1iijjck 是所有接觸力的載體 TxyzzFF 如圖 3 加權系數(shù) 計算確定的基礎2L 2 2 摩擦和靜態(tài)平衡約束 在 10 式優(yōu)化的目標受到一定的限制和約束 他們中最重要的是在每個 接觸處的靜摩擦力約束 庫侖摩擦力的法律規(guī)定 是 22iiixyszFF is 靜態(tài)摩擦系數(shù) 這方面的一個非線性約束和線性化版本可以使用 并且 19 有 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 6 頁 共 15 頁 11 iiixyszF 假設準靜態(tài)載荷 工件的靜力平衡由下列力和力矩平衡方程確保 向量形式 12 0F 0M 其中包括在法線和切線方向的力和力矩的機械加工力和工件重量 2 3 界接觸力 由于夾具 工件接觸是單側面的 法線的接觸力 只能被壓縮 這通過iP 以下的 的約束表 i 1 2 L C 13 iP0i 它假設在工件上的法線力是確定的 此外 在一個法線的接觸壓力不能超過壓 工件材料的屈服強度 這個約束可寫為 yS i 1 2 L C 14 iyiPSA 如果 是在第 i 個工件 夾具的接觸處的接觸面積 完整的夾緊力優(yōu)化i 模型 可以寫成 最小化 15 12fTRCwQP 3 模型算法求解 式 15 多目標優(yōu)化問題可以通過求解約束 24 這種方法將確定的目標 作為首要職能之一 并將其轉換成一個約束對 該補充 的主要目的是處1f 理功能 并由此得到夾緊力 作為約束的加權范數(shù) 最小化 對 為主要2f 2L1f 目標的選擇 確保選中一套獨特可行的夾緊力 因此 工件 夾具系統(tǒng)驅動 到一個穩(wěn)定的狀態(tài) 即最低能量狀態(tài) 此狀態(tài)也表示有最小的夾緊力下的加權 范數(shù) 的約束轉換涉及到一個指定的加權范數(shù) 小于或等于 其中 是 2Lf 2L 的約束 假設最初所有夾緊力不明確 要確定一個合適的 在定位和夾緊f 點的接觸力的計算只考慮第一個目標函數(shù) 即 雖然有這樣的接觸力 并不1f 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 7 頁 共 15 頁 一定產生最低的夾緊力 這是一個 真正的 可行的解決彈性力學問題辦法 可完全抑制工件在夾具中的位置 這些夾緊力的加權系數(shù) 通過計算并作為2L 初始值與 比較 因此 夾緊力式 15 的優(yōu)化問題可改寫為 最小化 16 12TfQ 由 11 14 得 RCwP 類似的算法尋找一個方程根的二分法來確定最低的 上的約束 通過盡RCwP 可能降低 上限 由此產生的最小夾緊力的加權范數(shù) 迭代次數(shù) K 終止搜 2L 索取決于所需的預測精度 和 有參考文獻 15 TwxyzTiiiziidrXYZ 2Klog 17 其中 表示上限的功能 完整的算法在如圖 4 中給出 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 8 頁 共 15 頁 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 9 頁 共 15 頁 圖 4 夾緊力的優(yōu)化算法 在示例 1 中使用 圖 5 該算法在示例 2 使用 4 加工過程中的夾緊力的優(yōu)化及測定 上一節(jié)介紹的算法可用于確定單負載作用于工件的載體的最佳夾緊力 然 而 刀具路徑隨磨削量和切割點的不斷變化而變化 因此 相應的夾緊力和最 佳的加工負荷獲得將由圖 4 算法獲得 這大大增加了計算負擔 并要求為選擇 的夾緊力提供標準 將獲得滿意和適宜的整個刀具軌跡 用保守的辦法來解 決下面將被討論的問題 考慮一個有限的數(shù)目 例如 m 沿相應的刀具路徑設 置的產生 m 個最佳夾緊力 選擇記為 在每個采樣點 1optP2t3optPopt 考慮以下四個最壞加工負荷向量 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 10 頁 共 15 頁 max1axTXYZF 2maxaxTYXYZF 3maxaxTXYZF 4aTrXYZF 18 和 表示在 和 方向上的最大值 和 上gg 的數(shù)字 1 2 3 分別代替對應的 和 另外兩個正交切削分力 而且maxXYmaxZ 有 222maxrXYZFF 雖然 4 個最壞情況加工負荷向量不會在工件加工的同一時刻出現(xiàn) 但在每 次常規(guī)的進給速度中 刀具旋轉一次出現(xiàn)一次 負載向量引入的誤差可忽略 因此 在這項工作中 四個載體負載適用于同一位置 但不是同時 對工件進 行的采樣 夾緊力的優(yōu)化算法圖 4 對應于每個采樣點計算最佳的夾緊力 夾 緊力的最佳形式有 i 1 2 m j x y z r 19 max12 TiiijjcjPC 其中 是最佳夾緊力的四個情況下的加工負荷載體 C 1 2 C 是每ij ikjC 個相應的夾具在第 i 個樣本點和第 j 負荷情況下力的大小 是計算每個負maxijP 載點之后的結果 一套簡單的 最佳 夾緊力必須從所有的樣本點和裝載條件 里發(fā)現(xiàn) 并在所有的最佳夾緊力中選擇 這是通過在所有負載情況和采樣點排 序 并選擇夾緊點的最高值的最佳的夾緊力 見于式 20 maxkC k 1 2 C 20 maxikkjC 只要這些具備 就得到一套優(yōu)化的夾緊力 驗證這Tmaxax12C optP 些力 以確保工件夾具系統(tǒng)的靜態(tài)平衡 否則 會出現(xiàn)更多采樣點和重復上述 程序 在這種方式中 可為整個刀具路徑確定 最佳 夾緊力 圖 5 總結optP 了剛才所描述的算法 請注意 雖然這種方法是保守的 它提供了一個確定的 夾緊力 最大限度地減少工件的定位誤差的一套系統(tǒng)方法 5 影響工件的定位精度 它的興趣在于最早提出了評價夾緊力的算法對工件的定位精度的影響 工 件首先放在與夾具接觸的基板上 然后夾緊力使工件接觸到夾具 因此 局部 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 11 頁 共 15 頁 變形發(fā)生在每個工件夾具接觸處 使工件在夾具上移位和旋轉 隨后 準靜態(tài) 加工負荷應用造成工件在夾具的移位 工件剛體運動的定義是由它在 和gXY 方向上的移位 和自轉 見圖 2 gZTdwwXYZ Twxyz 如前所述 工件剛體位移產生于在每個夾緊處的局部變形 假設Tiiixyzd 為相對于工件的質量中心的第 i 個位置矢量定位點 坐標變換定理 TiirXYZ 可以用來表達在工件的位移 以及工件自轉idwwXYZ 如下 21 wxyz 1Tii iiRrd 其中 表示旋轉矩陣 描述當?shù)卦诘?i 幀相聯(lián)系的全球坐標系和 是一個1iR wcR 旋轉矩陣確定工件相對于全球的坐標系的定位坐標系 假設夾具夾緊工件旋轉 由于旋轉 很小 故 也可近似為 w wcR 22 w 1R1zyzxyx 方程 21 現(xiàn)在可以改寫為 23 TiiidRBq 其中 是經方程 21 重新編排后變換得到的矩 ii ii10YBZ0Xi 陣式 是夾緊和加工導致的工件剛體運動矢量 yqTwwxzX 工件與夾具單方面接觸性質意味著工件與夾具接觸處沒有拉力的可能 因此 在第 i 裝夾點接觸力 可能與 的關系如下 iFid 24 0 iiiKdzFotherws 其中 是在第 i 個接觸點由于夾緊和加工負荷造成的變形 意 Tiz 0iz 味著凈壓縮變形 而負數(shù)則代表拉伸變形 是表示在本地坐標iixyzKdagk 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 12 頁 共 15 頁 系第 i 個接觸剛度矩陣 是單位向量 在這項研究中假定液壓 氣 01Tze 動夾具 根據(jù)對外加工負荷 故在法線方向的夾緊力的強度保持不變 因此 必須對方程 24 的夾緊點進行修改為 25 TyiiixFp 其中 是在第 i 個夾緊點的夾緊力 讓 表示一個對外加工力量和載體的 6 1i EF 矢量 并結合方程 23 25 與靜態(tài)平衡方程 得到下面的方程組 26 1L C1 0iEiiiRFfr 其中 其中 表示相乘 由于夾緊和加工工件剛體移動 q 可通過求解式 26 得到 工件的定位誤差向量 見圖 6 rrTXYZmm 現(xiàn)在可以計算如下 27 rmBq 其中 是考慮工件中心加工點的位置向量 且rTmXYZ 100mmYBX 6 模擬工作 較早前提出的算法是用來確定最佳夾緊力及其對兩例工件精度的影響例如 1 適用于工件單點力 2 應用于工件負載準靜態(tài)銑削序列 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 13 頁 共 15 頁 如左圖 7 工件夾具配置中使用的模 擬研究 工件夾具定位聯(lián)系 16L 和 全球坐標系 gXYgZ 3 2 1 夾具圖 7 所示 是用來定位并控制 7075 T6 鋁合金 127 毫米 127 毫米 38 1 毫米 的柱狀塊 假定為球形布局傾斜硬鋼定位器 夾具在表 1 中給出 工件 夾具材料的摩擦靜電對系數(shù)為 0 25 使用伊利諾伊大學開發(fā) EMSIM 程序 參考文獻 26 對加工瞬時銑削力條件進行了計算 如表 2 給出例 1 應 用工件在點 109 2 毫米 25 4 毫米 34 3 毫米 瞬時加工力 圖 4 中表 3 和表 4 列出了初級夾緊力和最佳夾緊力的算法 該算法如圖 5 所示 一個 25 4 毫 米銑槽使用 EMSIM 進行了數(shù)值模擬 以減少起步 0 0 毫米 25 4 毫米 34 3 毫米 和結束時 127 0 毫米 25 4 毫米 34 3 毫米 四種情況下加工負荷載體 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 14 頁 共 15 頁 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 15 頁 共 15 頁 見圖 8 模擬計算銑削力數(shù)據(jù)在表 5 中給出 圖 8 最終銑削過程模擬例如 2 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 16 頁 共 15 頁 表 6 中 5 個坐標列出了為模擬抽樣調查點 最佳夾緊力是用前面討論過的排序 算法計算每個采樣點和負載載體最后的夾緊力和負載 7 結果與討論 例如算法 1 的繪制最佳夾緊力收斂圖 9 圖 9 對于固定夾緊裝置在圖示例假設 見圖 7 由此得到的夾緊力加權范數(shù) 有如2L 下形式 結果表明 最佳夾緊力所述加工 222 3RRRCXYZPP 條件下有比初步夾緊力強度低得多的加權范數(shù) 最初的夾緊力是通過減少工2L 件的夾具系統(tǒng)補充能量算法獲得 由于夾緊力和負載造成的工件的定位誤差 如表 7 結果表明工件旋轉小 加工點減少錯誤從 13 1 到 14 6 不等 在這 種情況下 所有加工條件改善不是很大 因為從最初通過互補勢能確定的最小 化的夾緊力值已接近最佳夾緊力 圖 5 算法是用第二例在一個序列應用于銑削 負載到工件 他應用于工件銑削負載一個序列 最佳的夾緊力 對應列表 6 每個樣本點 隨著最后的最佳夾緊 maxaxmax iiiiij yzrPP 力 在每個采樣點的加權范數(shù) 和最優(yōu)的初始夾緊力繪圖 10 在每個采樣opt 2L 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 17 頁 共 15 頁 點的加權范數(shù) 的 和 繪制 2LmaxiPaxiymaxizaxirP 結果表明 由于每個 組成部分是各相應的最大夾緊力 它具有最高的加opt 權范數(shù) 如圖 10 所示 如果在每個夾緊點最大組成部分是用于確定初步夾2 緊力 則夾緊力需相應設置 有比 相當大的加權范數(shù) 故 是一個inPopt 2LoptP 完整的刀具路徑改進方案 上述模擬結果表明 該方法可用于優(yōu)化夾緊力相對 于初始夾緊力的強度 這種做法將減少所造成的夾緊力的加權范數(shù) 因此將2 提高工件的定位精度 圖 10 8 結論 該文件提出了關于確定多鉗夾具 工件受準靜態(tài)加載系統(tǒng)的優(yōu)化加工夾緊力 的新方法 夾緊力的優(yōu)化算法是基于接觸力學的夾具與工件系統(tǒng)模型 并尋求 盡量減少應用到所造成的工件夾緊力的加權范數(shù) 得出工件的定位誤差 該2L 整體模型 制定一個雙目標約束優(yōu)化問題 使用 約束的方法解決 該算法通 過兩個模擬表明 涉及 3 2 1 型 二夾銑夾具的例子 今后的工作將解決在動 態(tài)負載存在夾具與工件在系統(tǒng)的優(yōu)化 其中慣性 剛度和阻尼效應在確定工件 夾具系統(tǒng)的響應特性具有重要作用 9 參考資料 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 18 頁 共 15 頁 1 J D Lee 和 L S Haynes 柔性夾具系統(tǒng)的有限元分析 交易美國 ASME 工程雜志工業(yè) 134 139 頁 2 W Cai S J Hu 和 J X Yuan 柔性鈑金夾具 原理 算法和模擬 交 易美國 ASME 制造科學與工程雜志 1996 318 324 頁 3 P Chandra S M Athavale R E DeVor 和 S G Kapoor 負載對表面平 整度的影響 工件夾具制造科學研討會論文集 1996 第一卷 146 152 頁 4 R J Menassa 和 V R DeVries 適用于選拔夾具設計與優(yōu)化方法 美國 ASME 工業(yè)工程雜志 113 412 414 1991 5 A J C Trappey C Su 和 J Hou 計算機輔助夾具分析中的應用有限元 分析和數(shù)學優(yōu)化模型 1995 ASME 程序 MED 777 787 頁 6 S N Melkote S M Athavale R E DeVor S G Kapoor 和 J Burkey 基于加工過程仿真的加工裝置作用力系統(tǒng)研究 NAMRI SME 207 214 頁 1995 7 考慮工件夾具 夾具接觸相互作用布局優(yōu)化模擬的結果 341 346 1998 8 E C DeMeter 快速支持布局優(yōu)化 國際機床制造 碩士論文 1998 9 Y C Chou V Chandru M M Barash 加工夾具機械構造的數(shù)學算法 分析和合成 美國 ASME 工程學報工業(yè) 1989 299 306 頁 10 S H Lee 和 M R Cutkosky 具有摩擦性的夾具規(guī)劃 美國 ASME 工業(yè)工程學報 1991 320 327 頁 11 S Jeng L Chen 和 W Chieng 最小夾緊力分析 國際機床制造 碩 士論文 1995 年 12 E C DeMeter 加工夾具的性能的最小 最大負荷標準 美國 ASME 工業(yè)工程雜志 1994 13 E C DeMeter 加工夾具最大負荷的性能優(yōu)化模型 美國 ASME 工 業(yè)工程雜志 1995 14 JH 復和 AYC 倪 核查和工件夾持的夾具設計 方案優(yōu)化 設計和制 造 4 碩士論文 307 318 1994 內蒙古科技大學本科生畢業(yè)設計 外文翻譯 第 19 頁 共 15 頁 15 T H Richards 埃利斯 霍伍德 1977 應力能量方法分析 1977 16 M J Hockenberger and E C DeMeter 對工件準靜態(tài)分析功能位移在加 工夾具的應用程序 制造科學雜志與工程 325 331 頁 1996 1 畢業(yè)設計 論文 任務書 設計 論文 題目 蝸輪軸加工工藝設計 設計 論文 時間 2013 12 26 至 2014 4 1 設計 論文 進行地點 自定 1 設計 論文 內容 1 確定生產類型 對零件進行工藝分析 畫零件圖 2 確定毛坯種類及制造方法 繪制毛坯圖 3 擬定零件的機械加工工藝過程 選擇各工序的加工設備和工藝裝備 刀具 量具 夾具 輔具 確定各工序加工余量和工序尺寸 計算各工序的切削用量和工時定額 進行技術經 濟分析 4 填寫工藝文件 工藝過程卡片 工藝卡片 工序卡片 5 撰寫畢業(yè)設計說明書 2 設計 論文 的主要技術指標 1 年產量為 5000 臺 年 零件材料為 QT850 3 2 產品要求優(yōu)質 高產 低消耗 3 設計 論文 的基本要求 1 零件圖和毛坯圖 各 1 張 A3 2 機械加工工藝卡片 1 套 A3 3 畢業(yè)設計說明書 1 份 2 畢業(yè)設計 論文 任務書 4 應收集的資料及主要參考文獻 應收集的資料 蝸輪軸的功用 材料及相關技術要求 工藝路線擬定的方法 設備選擇 夾具確定 主要參考文獻 1 崇凱 機械制造技術基礎課程設計指南 M 北京 化學工業(yè)出版社 2006 2 趙如福 金屬機械加工工藝人員手冊 第四版 M 上海 上?？茖W技術出版社 2006 3 楊寶田 4D 型柴油機渦輪軸加工工藝設計 D 天津大學 2004 4 楊黎明 黃凱 李恩至 陳仕賢 機械零件設計手冊 M 北京 國防工業(yè)出版社 1986 5 各階段任務及時間安排 序號 設計 論文 各階段任務 時間安排 1 明確設計要求 查閱文獻 收集有關資料 完成開題報告 12 月 1 日 1 月 13 日 2 零件的結構分析 零件的技術要求分析 1 月 13 日 2 月 15 日3 工藝規(guī)程方案選擇設計 2 月 15 日 2 月 30 日 4 填寫工藝文件 3 月 1 日 3 月 15 日 5 編寫設計說明書 3 月 15 日 3 月 30 日 6 修改設計 畢業(yè)設計答辯 4 月 1 日 月 日 學 生 簽 名 指導教師簽名 彭永忠 系 主 任 簽 名 2013 年 12 月 26 日 3 畢業(yè)設計要求 零件圖 TH16 43 23 機械制造技術基礎課程設計指南 P275 圖 6 11 1 圖書館網(wǎng)站上查閱相關中文文獻 10 篇以上 關鍵詞有 渦輪軸 加工工藝 工藝規(guī)程 制造工藝 夾具 2 閱讀工藝設計和夾具設計等相關書籍 掌握制訂工藝文件的步驟和方法 掌握夾具設計的步驟 3 繪制零件圖 計算機繪圖 A3 4 進行渦輪軸的工藝分析 用途 技術要求及工藝性等 及生產類型的確定 5 選擇毛坯 計算毛坯尺寸公差和機械加工余量 確定毛坯圖 繪制毛坯零件圖 計算機繪圖 A3 6 確定渦輪軸工藝路線 定位基準的選擇 表面加工方法的確定 加工階段的劃分 工序集中和工序 分散的安排 工序順序的安排 工藝路線的安排 繪制工藝路線粗表 工序號 工序名稱 機床設 備 刀具 量具 7 機床設備和工藝裝備的選用 8 各加工工序的加工余量 工序尺寸和公差的確定 詳細的計算過程 9 各加工工序的切削用量 時間定額的計算 詳細的計算過程 10 繪制機械加工工藝過程卡片 1 張 機械加工工序卡片全套 11 分析零件圖和工序圖 了解零件的功用 特點 材料 生產類型及技術要求 詳細分析工件加工工 藝過程和本工序加工要求 如工序尺寸 工序基準 加工余量 定位基準和夾緊部位等 12 了解本工序使用的機床和刀具 了解機床的規(guī)格 主要參數(shù)以及在機床上安裝夾具的部位的結構和 配合尺寸 了解本工序使用的刀具類型 主要結構尺寸等情況 13 熟悉夾具設計用的國家標準 行業(yè)標準和企業(yè)標準 查閱夾具設計手冊和夾具設計指導資料等 14 了解夾具典型結構 應多參閱一些典型夾具結構圖冊及夾具部件的典型結構 以增加對夾具結構的 認識 考慮本零件各工序用到的夾具 15 確定夾具的結構方案 確定工件的定位方案 確定刀具的對刀或引導方式 確定工件的夾緊方案 確定夾具其他組成部分的結構形式 確定夾具體的形式和夾具的總體結構 16 繪制夾具的裝配草圖和裝配圖 按 1 1 繪制 夾具裝配圖可按如下順序進行 1 把工件視為透明體 用雙點畫線畫出工件的輪廓 定位面 夾緊面和加工表面 2 畫出定位元件和導向元件 3 按夾緊狀態(tài)畫出夾緊裝置 4 畫出其他元件或機構 5 最后畫出夾具體 把上述各組成部分聯(lián)結成一體 形成完整的夾具 6 標注必要的尺寸 配合和技術條件 7 對零件編號 填寫標題欄和零件明細表 17 繪制夾具零件圖 對裝配圖中非標準零件均應繪制零件圖 視圖盡可能與裝配圖上的位置一致 尺 寸 形狀 位置 配合以及加工表面粗糙度等要標注完整 零件圖的編號與裝配圖的編號一致 18 編寫畢業(yè)設計說明書 說明書必須包括以上所有內容 內容布置必須合理 格式安排畢業(yè)設計說明 書格式執(zhí)行 每一章必須單獨起頁 用 Word 輸出 說明書包括 中文摘要 英文摘要 目錄 正 文 總結 參考文獻 謝辭 19 英文翻譯 論文中英文摘要必須自己翻譯 不準用電腦如金山快譯等直接翻譯句子 20 需要借的書籍 TG75 43 1 機床夾具設計與制造 TH16 43 23 機械制造技術基礎課程設計指南 TH16 42 機械制造工藝與裝備習題集和課程設計指導書 TG5 62 6 4 金屬機械加工工藝人員手冊 TG75 62 1 機床夾具設計手冊 TG75 431 機床夾具設計與制造 1 張宏寶 1 8T 渦輪軸加工工藝的改造 J 汽車與配件 2005 年 51 期 36 37 2 古連文 鄒冕 周克勤 柴油機渦輪軸現(xiàn)場加工 J 中國修船 2006 年 02 期 34 35 3 鄧根清 主動軸機械加工工藝及改進 J 機械設計與制造 2005 年 06 期 92 93 4 周德生 渦輪軸加工新技術 J 機械工人 冷加工 2004 年 05 期 21 25 4 制造工藝 manufacturing process 5 一 零件的工藝分析及生產類型的確定 6 7 1 零件的作用 8 題目所給的零件是 CA6140 車床的杠桿 它位于車床制動機構中 主要起制動作用 杠桿一端與制動帶連 9 接 另一端通過剛球與齒條軸的凸起 或凹槽 相接觸 當離合器脫開時 齒條軸與杠桿下端接觸 是 10 起逆時針方向擺動 將制動帶拉緊 當左右離合器中任一個接合時 杠桿都順時針方向擺動 使制動帶 11 放松 從而達到制動的目的 12 13 2 零件的工藝分析 14 所加工零件立體圖 零件圖如下圖所視 15 18 19 20 從零件圖上可以看出 主要加工表面可以分為四個部分 1 25mm 的圓柱內表面 加工時要保證 25 00 023 的 0 023 公差要求 以及表面粗糙度 Ra1 6 表面要求較高 2 連桿的支撐底板底面 粗糙度要求 Ra3 2 同時保證連桿的高度 30mm 3 連桿上端面及下端側面 上端面 40 30mm 粗糙度要求 Ra3 2 同時保證與 25mm 的圓柱軸線的 距離 90mm 下端側面保證尺寸 17mm 粗糙度要求 Ra6 3 離 25mm 的圓柱軸線 45mm 的側面粗糙度 要求 Ra12 5 4 鉆孔及攻螺紋孔 上端面 2 M6 保證尺寸 10mm 20mm 沉頭錐角 120 粗糙度要求 Ra6 3 M8 的螺紋孔 锪 14 3mm 的圓柱孔 粗糙度 Ra3 2 鉆下端 12 7 00 1 的錐孔 保證公差要 求 以及中心線與 25mm 的圓柱軸線的距離 60 mm 粗糙度要求 Ra6 3 根據(jù)各加工方法的經濟精度及一般機床所能達到的位置精度 該零件沒有很難加工的表面 上述各表面 的技術要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證 3 零件的生產類型 依設計題目知 5 臺 年 n 1 件 臺 結合生產實際 備產率 和廢品率 分別取為 和 帶入公式得該零件的生產綱領 5 5555 件 年 零件是機床的杠桿 質量為 kg 查表 可知其屬輕型零件 生產類型為大批生產 22 二 選擇毛坯 確定毛坯尺寸 設計毛坯圖 28 選擇毛坯 29 該零件材料為 考慮到零件的結構以及材料 選擇毛坯為鑄件 由于零件年產量為 5555 件 30 屬于批量生產 而且零件的輪廓尺寸不大 故采用砂型機器鑄造 這從提高生產率 保證加工精度以及 31 節(jié)省材料上考慮 是合理的 32 確定機械加工余量 毛坯尺寸和公差 33 參見本書第五章第一節(jié) 灰鑄鐵的公差按表 和表 確定 要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量 應 34 先確定如下各項因素 35 鑄件機械加工余量等級 該值由鑄件的成型方法和材料確定 成型方法為砂型機器鑄造 材料為灰口鑄鐵 確定加工余量等級為 G 鑄件尺寸公差 毛坯鑄件的基本尺寸處于 之間 而鑄件的尺寸公差等級為 8 10 取為 級 根據(jù)表 2 2 1 取鑄件的尺寸公差為 mm 確定機械加工余量 根據(jù)表 2 25 查得的毛坯的加工余量等級為 G 以及鑄件的尺寸 根據(jù)表 2 2 4 定鑄件的機械加工余量為 2 5mm 確定毛坯尺寸 根據(jù)成型零件的基本尺寸 以及確定的機械加工余量和鑄件的尺寸公差確定毛坯的尺寸為基本尺寸加上 機械加工余量 即基本尺寸加上 2 5mm 確定毛坯尺寸公差 根據(jù)表 2 2 1 毛坯的尺寸公差等級為 級 確定尺寸公差為 mm 設計毛坯圖 毛坯圖如下圖所視 注 圖中尺寸小數(shù)點后的 4 應該為 5 即 92 5 10 5 17 5 32 5 36 三 選擇加工方法 制定工藝路線 1 定位基準的選擇 本零件是帶孔的桿狀零件 孔是其設計基準 在銑削零件的三個平面以及鉆孔的時侯 都應以孔為定位 基準 避免基準不重合誤差的產生 在銑削底面時應該以不需要加工的面為粗定位基準 2 零件表面加工方法的選擇 本零件的加工面有端面 內孔 螺紋孔 其中端面有一個大底面和二個小端面 內孔有 25mm 和 12 7mm 各一個孔 螺紋孔有 M6 和 M8 各一個 材料為灰鑄鐵 以公差等級和表面粗糙度要求 參考 本指南有關資料 其加工方法選擇如下 1 大底面據(jù)表面粗糙度 3 2 考慮加工余量的安排 根據(jù)表 5 16 選用先粗銑后半精銑的方法加工 2 25mm 的孔根據(jù)表面粗糙度 選公差等級為 IT8 根據(jù)表 5 15 選用先鉆后擴再粗鉸再精鉸的加工 方法 3 端面一據(jù)表面粗糙度 6 3 根據(jù)表 5 16 采用銑削的加工方法 銑一刀 4 12 7mm 的孔根據(jù)表 5 15 選用鉆削的加工方法 5 端面二根據(jù)表面粗糙度 3 2 根據(jù)表 5 16 選用先粗銑后半精銑的加工方法 6 M6 螺紋孔根據(jù)螺紋的加工方法 選用先鉆后倒角再攻絲的加工方法 7 M8 螺紋孔根據(jù)螺紋的加工方法 選用先鉆后倒角再攻絲的加工方法 3 制定工藝路線 根據(jù)該零件的結構以及需要選用的定位基準 按照先加工基準面 以及先粗后精的的原則 該零件應先 加工大底面 再鉆孔 再加工其他表面的方法 具體工藝路線如下 工序 以不需要加工的底面為粗基準 銑削另一個底面 以銑削過的底面和一個支撐為定位 粗 精 銑端面一 保證長度 30mm 的尺寸和粗糙度為 3 2 工序 以銑削過的底面和直徑 45 的外圓表面定位 鉆 擴 鉸直徑 25 的孔 工序 以銑削過的底面和鉆削后的孔和一個支撐為定位 銑削直徑為 12 7 孔的端面二 工序 以銑削過的底面和鉆削后的孔和一個支撐為定位 粗 精銑 2 M6 端面三 保證長度 90mm 的尺 寸和粗糙度 3 2 工序 以銑削過的底面和鉆削后的孔和一個支撐為定位 鉆 锪 攻 M8 的螺紋孔 工序 以銑削過的底面和鉆削后的孔和一個支撐為定位 鉆 攻 M6 的螺紋孔 工序 以銑削過的底面和鉆削后的孔和一個支撐為定位 鉆 擴直徑 12 7 的孔 四 工序設計 工序 40 50 80 1 選擇加工設備與工藝裝備 1 選擇機床 根據(jù)不同的工序選擇機床 a 工序 40 是粗銑 工序的工步數(shù)不多 成批生產不要求很高的生產率 故選用立式銑床 根據(jù)零件外廓尺寸 精度要求 選用功率為 4 5KW 的 X51 式立式銑床即能滿足要求 b 工序 50 是鉆 擴孔 80 是鉆孔 锪孔 攻螺紋 由于加工面位置分散 表面粗糙度數(shù)值要求不同 因而選擇 Z535 鉆床 2 選擇夾具 本零件結構不規(guī)則 不易進行裝夾 定位 故工序 40 50 80 均選擇專用夾具 3 選擇刀具 根據(jù)不同的工序選擇刀具 a 工序 40 銑端面一 二時 在立式銑床上加工 所以選擇端銑刀 按表 3 1 27 和 3 1 37 查得 選用鑲 齒套式面銑刀根據(jù)零件加工尺寸 所選銑刀直徑 d 100mm 齒數(shù) Z 10 材料選擇硬質合金鋼 b 工序 50 鉆孔 d 12 7mm 時 選擇錐柄麻花鉆頭 d 12mm 長度 l 182mm 齒數(shù) Z 3 材料選擇高 速鋼 1 號莫氏圓錐 19 c 工序 50 鉆底孔 2 M6 時 選擇錐柄麻花鉆頭 d 4 9mm 長度 l 52mm 齒數(shù) Z 3 材料選擇高速鋼 1 號莫氏圓錐 d 工序 50 擴孔 d 12 7 0 10mm 時 選擇錐柄擴孔鉆的 d 12 7mm 長度 l 101mm 齒數(shù) Z 3 材料選 擇高速鋼 e 工序 80 鉆 M8 底孔時 選擇直柄麻花鉆頭 d 6 8mm 長度 l 101mm 齒數(shù) Z 3 材料選擇高速鋼 f 工序 80 锪孔時 選擇帶導柱直柄平底锪鉆 直徑 d 14mm d1 6 6mm 長度 L 150mm 材料選擇 高速鋼 g 工序 80 攻螺紋 M8 時 根據(jù)螺紋公稱直徑選擇 M8 絲錐 直徑 d 8mm 長度 L 72mm 螺距 P 1 25 h 工序 80 攻螺紋 M6 時 根據(jù)螺紋公稱直徑選擇 M6 絲錐 直徑 d 6mm 長度 L 66mm 螺距 P 1 i 工序 80 鉆 120 度的倒時 選擇直柄錐面锪鉆 直徑 d 16mm d1 10mm d2 3 2mm 長度 l 20mm 齒數(shù) Z 6 材料選擇高速鋼 4 選擇量具 本零件屬成批生產 一般情況下盡量采用通用量具 根據(jù)零件表面的精度要求 尺寸和形狀特點 參考 有關資料 選擇如下 a 選擇加工平面所用量具 銑端面 選擇讀數(shù)值 0 02 測量范圍 0 150 游標卡尺 b 選擇加工孔所用量具 12 7mm 孔經過鉆 擴兩次加工 選擇讀數(shù)值 0 01 測量范圍 5 30 的內徑千分尺 M8 和 6M 螺紋經過 鉆 锪孔 攻螺紋加工 鉆 锪孔時選擇讀數(shù)值 0 01 測量范圍 5 30 的內徑千分尺 攻螺紋時選擇螺紋塞 規(guī)進行測量 2 確定工序尺寸 本零件各工序加工余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度見下表 四 確定切削用量及基本時間 工序 以銑削過的底面和鉆削后的孔和一個支撐為定位 粗 精銑 2 M6 端面三 保證長度 90mm 的尺寸和粗糙度 3 2 粗銑 M6 孔端面 1 切削用量 本工序為銑 已知加工材料為 HT200 鑄件 160Mpa 128 192HBS 機床為 X51 式立式銑床 選用鑲齒套式面銑刀 直徑 d 100mm 齒數(shù) Z 10 材料選擇 YG6 硬質合金鋼 工件裝夾在專用夾具上 19 1 確定背吃刀量 aP 本工序加工余量 aP 1 5mm 2 確定每齒進給量 fz 本工序要求加工表面粗糙度為 Ra 6 3 m 查表 3 5 取每齒進給量 fz 0 18mm z 3 選擇銑刀磨鈍標準及壽命 查表 3 7 得后刀面最大磨損限度為 1 5mm 查表 3 8 刀具壽命為 180min 4 確定切削速度 Vc 和工作臺每分鐘進給量 Vf 當壽命為 180min d0 z 100 10 10 aP 1 5mm fz 0 18mm z 時 查表 3 16 得 Vc 98m min n 322r min Vf 490mm min 其修正系數(shù)為 kMv kMn kMfn 1 0 Kkrv kkrn kkrfn 1 1 Ksv ksn ksvf 0 8 Kaev kaen kaevf 1 13 所以 v 98 1 0 1 1 0 8 1 13 97 45m min ns 322 1 0 1 1 0 8 1 13 320 2r min Vf 490 1 0 1 1 0 8 1 13 487 26mm min 根據(jù) X51 立式銑床說明書 由 4 2 36 選擇 nw 300r min Vf 480mm min 實際切削速度為 v 94 2m min 工作臺每分鐘進給量 fm f Z nw 540mm min 查機床說明書取 fm 480mm min 2 基本時間 經計算平面銑削長度為 40mm 入切量及超切量取 8 8mm 故銑削該平面的基本時間為 Ti 40 8 8 480min 6 1s 精銑 M6 孔端面 1 切削用量 本工序為銑 已知加工材料為 HT200 鑄件 160Mpa 128 192HBS 機床為式立式銑床 選用鑲齒套式面銑刀 直徑 d 100mm 齒數(shù) Z 10 材料選擇 YG6 硬質合金鋼 工件裝夾在專用夾具上 1 確定背吃刀量 aP 本工序加工余量 aP 1 0mm 2 確定每轉進給量 fr 本工序要求加工表面粗糙度為 Ra 3 2 m 查表 3 5 取每轉進給量 fr 0 5mm r 即 fz fr 10 0 05mm z 3 選擇銑刀磨鈍標準及壽命 查表 3 7 得后刀面最大磨損限度為 0 5mm 查表 3 8 刀具壽命為 180min 4 確定切削速度 Vc 和工作臺每分鐘進給量 Vf 19 計算得 Vc 168 4m min ns 1000 Vc 3 14 d0 1000 168 4 3 14 100 536 3r min 根據(jù) X51 立式銑床說明書 由 4 2 36 選擇 nw 490r min 實際切削速度為 v 3 14 d nw 10 3 153 9m min 工作臺每分鐘進給量 fm fz Z nw 245mm min 查機床說明書取 fm 230mm min 2 基本時間 故銑削該平面的基本時間為 Ti 40 8 8 230min 12 7s 工序 以銑削過的底面和鉆削后的孔和一個支撐為定位 鉆 攻 M6 的螺紋孔 鉆 2 M6 底孔 本工序為鉆 已知加工材料為 HT200 鑄件 機床為 Z535 立式鉆床 工件裝夾在專用夾具上 1 切削用量 1 確定粗加工 2 M6 螺紋底孔的切削用量 所選刀具為直柄麻花鉆 確定背吃刀量 ap 鉆孔粗加工雙邊余量 4 9mm 顯然 ap 4 9 2 2 45mm 確定進給量 f 根據(jù)表 2 7 在高速鋼鉆頭鉆孔時 麻花鉆直徑為 4 9mm 進給量 f 0 27 33mm r 選擇進給量為 0 3mm r 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表 2 12 高速鋼鉆頭粗加工灰鑄鐵 后刀面最大磨損限度 0 5 0 8 取值為 0 6 4 9mm 高速鋼鉆頭平均壽命 T 20min 19 確定切削速度 v 根據(jù)表 2 13 鉆孔時切削速度的計算公式 計算得 vc 16 7m min ns 1108 r min 根據(jù)機床說明書查表 4 2 15 取 nw 996r min 故實際切削速度為 V 3 14 4 9 996 1000 15 3 m min 確定攻 2 M6 螺紋的切削用量 所選刀具為 M6 絲錐 確定背吃刀量 ap 攻 M6 螺紋雙邊余量 1 1mm 顯然 ap 1 1 2 0 55mm 確定進給量 f 根據(jù)表 攻 2 M6 螺紋時 加工材料為灰鑄鐵 進給量為 0 3mm r 確定切削速度 v 螺紋直徑 6mm 螺距 1 加工灰鑄鐵 查表得 vc 8m min 計算得 ns 424 6 根據(jù)機床說明書查表 4 2 15 取 nw 400r min 故實際切削速度為 V 3 14 6 400 1000 7 5 m min 3 倒 2x120 度角 采用 120 度锪鉆 為縮短輔助時間 取倒角時的主軸轉速與攻螺紋時相同 nw 400r min 手動進給 2 基本時間 1 確定粗加工 2 M6 螺紋底孔的基本時間 1 鉆深為 20mm 孔的基本時間為 19 計算得 T 5 0s 2 鉆深為 15mm 孔的基本時間為 計算得 T 4 0s 2 確定攻 M6 螺紋的基本時間 根據(jù)表 2 30 攻螺紋的基本時間為 計算得 T 21s 工序 以銑削過的底面和鉆削后的孔和一個支撐為定位 鉆 擴直徑 12 7 的 孔 19 加工 12 7 4 4 底孔 1 本工序為鉆 已知加工材料為 HT200 鑄件 機床為 Z535 立式鉆床 工件裝夾在專用夾具 上 1 確定粗加工 12mm 孔的切削用量 所選刀具為直柄麻花鉆 確定背吃刀量 ap 鉆孔粗加工雙邊余量 12mm 顯然 ap 12 2 6mm 確定進給量 f 根據(jù)表 2 7 在高速鋼鉆頭鉆孔時 麻花鉆直徑為 12mm 進給量 f 0 26 32mm r 選擇進給量為 0 3mm r 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表 2 12 高速鋼鉆頭粗加工灰鑄鐵 后刀面最大磨損限度 0 5 0 8 取值為 0 6 高速鋼鉆頭平均壽命 T 60min 確定切削速度 v 根據(jù)表 2 13 鉆孔時切削速度的計算公式 由表 2 30 和表 2 31 查出 Cv 9 5 m 0 125 ap 6mm Xv 0 yv 0 55 Zv 0 25 kv 0 75 1 16 d0 12mm T 60min fz 0 3 計算得 Vc 18m min ns 1000 xV 3 14xd0 1000 x18 3 14x12 477 7 r min 根據(jù)機床說明書查表 4 2 15 取 nw 530 r min 故實際切削速度為 V 3 14 12 530 1000 19 97 m min 擴 12 7mm 盲孔 所選刀具為高速鋼擴刀 確定背吃刀量 ap 擴孔雙邊余量 0 7mm 顯然 ap 0 7 2 0 35mm 確定進給量 f 根據(jù)表 在高速鋼擴孔時 加工材料為灰鑄鐵 擴刀直徑為 12 7mm 進給量 f 0 3 0 6mm r 選擇進給量為 0 5mm r 選擇擴刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表 2 12 高速鋼擴刀加工灰鑄鐵 后刀面最大磨損限度 0 6 0 9 取值為 0 6 12 7mm 擴刀加工灰鑄鐵平均壽命 T 60min 確定切削速度 v 根據(jù)表 2 13 擴孔時切削速度的計算公式 19 其中 Cv 18 8 m 0 125 Xv 0 1 yv 0 4 Zv 0 2 Kv 0 75 1 16 f 0 5 d0 12 7mm T 60min ap 0 35mm 計算得 vc 23 9m min ns 599 r min 根據(jù)機床說明書查表 4 2 15 取 nw 530r min 故實際切削速度為 V 3 14 12 7 530 1000 21 1 m min 2 基本時間 1 確定粗加工 12mm 底孔的基本時間 鉆孔的基本時間為 計算得 T 4 1s 2 確定擴 12 7mm 盲孔的基本時間 擴孔的基本時間為 計算得 T 2 5s 五 夾具設計 本夾具是工序 60 在 所設計的夾具裝配圖如圖 1 1 所示 零件圖如圖 1 2 所示 1 定位方案 工件以端面及 25mm 內孔及一支承定位 采用一面一孔一支承定位方案 其中端面限制 3 個自由度 以 32mm 內孔放置 定位軸限制 2 個自由度 以 10mm 的支承限制 1 個自由度 2 夾緊機構 根據(jù)零件的定位方案 加工方法 生產率要求 運用手動夾緊可以滿足 采用螺旋壓板夾緊機構 通過擰緊右側夾緊螺母 15 使工件夾緊 有效提高了工作效率 手動螺旋夾緊是可靠的 可免去夾緊力計算 19 3 對刀裝置 采用鉆模板對刀 選用 JB T 8045 2 1999 可換鉆套 襯套與鉆模板配合實現(xiàn)對刀 配合公差分別為 H7 n6 H7 f6 鉆模 板使用兩個支承釘定位保證其加工位置與孔軸線垂直 鉆套高度 H 0 5D 3mm 4 夾具與機床連接元件 采用夾具體座耳結構與機床連接 用 T 形螺栓固定 5 夾具體 由于是鉆夾具 不需安裝定位元件來確定夾具在工作臺面上的位置 只需設計座耳與機床連接 6 使用說明 安裝工件時 先將工件定位孔裝入定位軸 安裝開口墊圈 用夾緊螺母擰緊 夾緊元件 定位時 將鉆模板撥下 通過調整支承釘 調整加工位置 以保證鉆孔時的位置精度 調整好后用鎖緊螺母 1 固定 7 結構特點 該夾具結構簡單 操作方便 容易鑄成 加工定位方便 利于鉆孔加工 七 設計小結 通過本次設計過程 我對機械制造技術基礎 機械制造裝備設計和大部分專業(yè)課知識進行了復習 加深了對專業(yè)課知識的 認識 同樣了解到了自己在知識實際運用方面的不足 在設計中 我通過查尋各種資料 結合所學知識 在老師的指導下 掌握了夾具設計的過程方法 更加深該了機械行業(yè)需要嚴謹態(tài)度的認識 本次設計對以后的專業(yè)課設計 畢業(yè)設計都起到 了很大的作用 同樣為以后工作打下了基礎 八 參考文獻 機械制造技術基礎主編 華楚生重慶大學出版社 機械設計課程設計手冊主編 王昆何小柏汪信遠高等教育出版社 畫法幾何及機械制圖主編 毛昕張秀艷高等教育出版社 黃英肖平陽 機械制造工藝設計簡明手冊主編 李益民機械工業(yè)出版社 切削用量簡明手冊 主編 艾興 肖詩綱 機械工業(yè)出版社