0071-工藝夾具-空氣壓縮機十字頭零件工藝規(guī)程及鏜孔夾具設計,工藝,夾具,空氣壓縮機,十字頭,零件,規(guī)程,鏜孔,設計 學位論文 附錄二 ：中文翻譯 通過夾具布局設計和夾緊力的優(yōu)化控制變形 摘 要 工件變形必須控制在數(shù)值控制機械加工過程之中。夾具布局和夾緊力是影響加工變形程度和分布的兩個主要方面。在本文提出了一種多目標模型的建立，以減低變形的程度和增加均勻變形分布。有限元方法應用于分析變形。遺傳算法發(fā)展是為了解決優(yōu)化模型。最后舉了一個例子說明，一個令人滿意的結果被求得， 這是遠優(yōu)于經(jīng)驗之一的。多目標模型可以減少加工變形有效地改善分布狀況。 關鍵詞：夾具布局；夾緊力； 遺傳算法；有限元方法 1 引言 夾具設計在制造工程中是一項重要的程序。這對于加工精度是至關重要。一個工件應約束在一個帶有夾具元件，如定位元件，夾緊裝置，以及支撐元件的夾具中加工。定位的位置和夾具的支力，應該從戰(zhàn)略的設計，并且適當?shù)膴A緊力應適用。該夾具元件可以放在工件表面的任何可選位置。夾緊力必須大到足以進行工件加工。通常情況下，它在很大程度上取決于設計師的經(jīng)驗，選擇該夾具元件的方案，并確定夾緊力。因此，不能保證由此產(chǎn)生的解決方案是某一特定的工件的最優(yōu)或接近最優(yōu)的方案。因此，夾具布局和夾緊力優(yōu)化成為夾具設計方案的兩個主要方面。 定位和夾緊裝置和夾緊力的值都應適當?shù)倪x擇和計算，使由于夾緊力和切削力產(chǎn)生的工件變形盡量減少和非正式化。 夾具設計的目的是要找到夾具元件關于工件和最優(yōu)的夾緊力的一個最優(yōu)布局或方案。在這篇論文里， 多目標優(yōu)化方法是代表了夾具布局設計和夾緊力的優(yōu)化的方法。 這個觀點是具有兩面性的。一，是盡量減少加工表面最大的彈性變形； 另一個是盡量均勻變形。 ANSYS軟件包是用來計算工件由于夾緊力和切削力下產(chǎn)生的變形。遺傳算法是MATLAB的發(fā)達且直接的搜索工具箱，并且被應用于解決優(yōu)化問題。最后還給出了一個案例的研究，以闡述對所提算法的應用。 2 文獻回顧 隨著優(yōu)化方法在工業(yè)中的廣泛運用，近幾年夾具設計優(yōu)化已獲得了更多的利益。夾具設計優(yōu)化包括夾具布局優(yōu)化和夾緊力優(yōu)化。King 和 Hutter提出了一種使用剛體模型的夾具-工件系統(tǒng)來優(yōu)化夾具布局設計的方法。DeMeter也用了一個剛性體模型，為最優(yōu)夾具布局和最低的夾緊力進行分析和綜合。他提出了基于支持布局優(yōu)化的程序與計算質量的有限元計算法。李和melkote用了一個非線性編程方法和一個聯(lián)絡彈性模型解決布局優(yōu)化問題。兩年后， 他們提交了一份確定關于多鉗夾具受到準靜態(tài)加工力的夾緊力優(yōu)化的方法。他們還提出了一關于夾具布置和夾緊力的最優(yōu)的合成方法，認為工件在加工過程中處于動態(tài)。相結合的夾具布局和夾緊力優(yōu)化程序被提出，其他研究人員用有限元法進行夾具設計與分析。蔡等對menassa和devries包括合成的夾具布局的金屬板材大會的理論進行了拓展。秦等人建立了一個與夾具和工件之間彈性接觸的模型作為參考物來優(yōu)化夾緊力與，以盡量減少工件的位置誤差。Deng和melkote 提交了一份基于模型的框架以確定所需的最低限度夾緊力，保證了被夾緊工件在加工的動態(tài)穩(wěn)定。 大部分的上述研究使用的是非線性規(guī)劃方法，很少有全面的或近全面的最優(yōu)解決辦法。所有的夾具布局優(yōu)化程序必須從一個可行布局開始。此外，還得到了對這些模型都非常敏感的初步可行夾具布局的解決方案。夾具優(yōu)化設計的問題是非線性的，因為目標的功能和設計變量之間沒有直接分析的關系。例如加工表面誤差和夾具的參數(shù)之間（定位、夾具和夾緊力）。 以前的研究表明，遺傳算法（ GA ）在解決這類優(yōu)化問題中是一種有用的技術。吳和陳用遺傳算法確定最穩(wěn)定的靜態(tài)夾具布局。石川和青山應用遺傳算法確定最佳夾緊條件彈性工件。vallapuzha在基于優(yōu)化夾具布局的遺傳算法中使用空間坐標編碼。他們還提出了針對主要競爭夾具優(yōu)化方法相對有效性的廣泛調(diào)查的方法和結果。這表明連續(xù)遺傳算法取得最優(yōu)質的解決方案。krishnakumar和melkote 發(fā)展了一個夾具布局優(yōu)化技術，用遺傳算法找到夾具布局，盡量減少由于在整個刀具路徑的夾緊和切削力造成的加工表面的變形。定位器和夾具位置被節(jié)點號碼所指定。krishnakumar等人還提出了一種迭代算法，盡量減少工件在整個切削過程之中由不同的夾具布局和夾緊力造成的彈性變形。Lai等人建成了一個分析模型，認為定位和夾緊裝置為同一夾具布局的要素靈活的一部分。Hamedi 討論了混合學習系統(tǒng)用來非線性有限元分析與支持相結合的人工神經(jīng)網(wǎng)絡（ ANN ）和GA。人工神經(jīng)網(wǎng)絡被用來計算工件的最大彈性變形，遺傳算法被用來確定最佳鎖模力。Kumar建議將迭代算法和人工神經(jīng)網(wǎng)絡結合起來發(fā)展夾具設計系統(tǒng)。Kaya用迭代算法和有限元分析，在二維工件中找到最佳定位和夾緊位置，并且把碎片的效果考慮進去。周等人。提出了基于遺傳算法的方法，認為優(yōu)化夾具布局和夾緊力的同時，一些研究沒有考慮為整個刀具路徑優(yōu)化布局。一些研究使用節(jié)點數(shù)目作為設計參數(shù)。一些研究解決夾具布局或夾緊力優(yōu)化方法，但不能兩者都同時進行。 有幾項研究摩擦和碎片考慮進去了。 碎片的移動和摩擦接觸的影響對于實現(xiàn)更為現(xiàn)實和準確的工件夾具布局校核分析來說是不可忽視的。因此將碎片的去除效果和摩擦考慮在內(nèi)以實現(xiàn)更好的加工精度是必須的。 在這篇論文中，將摩擦和碎片移除考慮在內(nèi)，以達到加工表面在夾緊和切削力下最低程度的變形。一多目標優(yōu)化模型被建立了。一個優(yōu)化的過程中基于GA和有限元法提交找到最佳的布局和夾具夾緊力。最后，結果多目標優(yōu)化模型對低剛度工件而言是比較單一的目標優(yōu)化方法、經(jīng)驗和方法。 3 多目標優(yōu)化模型夾具設計 一個可行的夾具布局必須滿足三限制。首先，定位和夾緊裝置不能將拉伸勢力應用到工件；第二，庫侖摩擦約束必須施加在所有夾具-工件的接觸點。夾具元件-工件接觸點的位置必須在候選位置。為一個問題涉及夾具元件-工件接觸和加工負荷步驟，優(yōu)化問題可以在數(shù)學上仿照如下： 這里的△表示加工區(qū)域在加工當中j次步驟的最高彈性變形。 其中 是△的平均值； 是正常力在i次的接觸點； μ是靜態(tài)摩擦系數(shù)； fhi是切向力在i次的接觸點； pos(i)是i次的接觸點； 是可選區(qū)域的i次接觸點； 整體過程如圖1所示，一要設計一套可行的夾具布局和優(yōu)化的夾緊力。最大切削力在切削模型和切削力發(fā)送到有限元分析模型中被計算出來。優(yōu)化程序造成一些夾具布局和夾緊力，同時也是被發(fā)送到有限元模型中。在有限元分析座內(nèi)，加工變形下，切削力和夾緊力的計算方法采用有限元方法。根據(jù)某夾具布局和變形，然后發(fā)送給優(yōu)化程序，以搜索為一優(yōu)化夾具方案。 圖1 夾具布局和夾緊力優(yōu)化過程 4 夾具布局設計和夾緊力的優(yōu)化 4.1 遺傳算法 遺傳算法（ GA ）是基于生物再生產(chǎn)過程的強勁，隨機和啟發(fā)式的優(yōu)化方法。基本思路背后的遺傳算法是模擬“生存的優(yōu)勝劣汰“的現(xiàn)象。每一個人口中的候選個體指派一個健身的價值，通過一個功能的調(diào)整，以適應特定的問題。遺傳算法，然后進行復制，交叉和變異過程消除不適宜的個人和人口的演進給下一代。人口足夠數(shù)目的演變基于這些經(jīng)營者引起全球健身人口的增加和優(yōu)勝個體代表全最好的方法。 遺傳算法程序在優(yōu)化夾具設計時需夾具布局和夾緊力作為設計變量，以生成字符串代表不同的布置。字符串相比染色體的自然演變，以及字符串，它和遺傳算法尋找最優(yōu)，是映射到最優(yōu)的夾具設計計劃。在這項研究里，遺傳算法和MATLAB的直接搜索工具箱是被運用的。 收斂性遺傳算法是被人口大小、交叉的概率和概率突變所控制的 。只有當在一個人口中功能最薄弱功能的最優(yōu)值沒有變化時，nchg達到一個預先定義的價值ncmax ，或有多少幾代氮，到達演化的指定數(shù)量上限nmax， 沒有遺傳算法停止。有五個主要因素，遺傳算法，編碼，健身功能，遺傳算子，控制參數(shù)和制約因素。 在這篇論文中，這些因素都被選出如表1所列。 表1 遺傳算法參數(shù)的選擇 由于遺傳算法可能產(chǎn)生夾具設計字符串，當受到加工負荷時不完全限制夾具。這些解決方案被認為是不可行的，且被罰的方法是用來驅動遺傳算法，以實現(xiàn)一個可行的解決辦法。1夾具設計的計劃被認為是不可行的或無約束，如果反應在定位是否定的。在換句話說，它不符合方程（2）和（3）的限制。罰的方法基本上包含指定計劃的高目標函數(shù)值時不可行的。因此，驅動它在連續(xù)迭代算法中的可行區(qū)域。對于約束（4），當遺傳算子產(chǎn)生新個體或此個體已經(jīng)產(chǎn)生，檢查它們是否符合條件是必要的。真正的候選區(qū)域是那些不包括無效的區(qū)域。在為了簡化檢查，多邊形是用來代表候選區(qū)域和無效區(qū)域的。多邊形的頂點是用于檢查?！癷npolygon ”在MATLAB的功能可被用來幫助檢查。 4.2 有限元分析 ANSYS軟件包是用于在這方面的研究有限元分析計算。有限元模型是一個考慮摩擦效應的半彈性接觸模型，如果材料是假定線彈性。如圖2所示，每個位置或支持，是代表三個正交彈簧提供的制約。 圖2 考慮到摩擦的半彈性接觸模型 在x ， y和z 方向和每個夾具類似，但定位夾緊力在正常的方向。彈力在自然的方向即所謂自然彈力，其余兩個彈力即為所謂的切向彈力。接觸彈簧剛度可以根據(jù)向赫茲接觸理論計算如下： 隨著夾緊力和夾具布局的變化，接觸剛度也不同，一個合理的線性逼近的接觸剛度可以從適合上述方程的最小二乘法得到。連續(xù)插值，這是用來申請工件的有限元分析模型的邊界條件。在圖3中說明了夾具元件的位置，顯示為黑色界線。每個元素的位置被其它四或六最接近的鄰近節(jié)點所包圍。 圖3 連續(xù)插值 這系列節(jié)點，如黑色正方形所示，是（37，38，31和30 ），（9，10 ，11 ， 18，17號和16號）和（ 26，27 ，34 ， 41，40和33 ）。這一系列彈簧單元，與這些每一個節(jié)點相關聯(lián)。對任何一套節(jié)點，彈簧常數(shù)是： 這里， kij 是彈簧剛度在的j -次節(jié)點周圍i次夾具元件， Dij 是i次夾具元件和的J -次節(jié)點周圍之間的距離， ki是彈簧剛度在一次夾具元件位置, ηi 是周圍的i次夾具元素周圍的節(jié)點數(shù)量 為每個加工負荷的一步，適當?shù)倪吔鐥l件將適用于工件的有限元模型。在這個工作里，正常的彈簧約束在這三個方向（X ， Y ， Z ）的和在切方向切向彈簧約束，（X ， Y ）。夾緊力是適用于正常方向（Z）的夾緊點。整個刀具路徑是模擬為每個夾具設計計劃所產(chǎn)生的遺傳算法應用的高峰期的X ，Y ，z切削力順序到元曲面，其中刀具通行證。在這工作中，從刀具路徑中歐盟和去除碎片已經(jīng)被考慮進去。在機床改變幾何數(shù)值過程中，材料被去除，工件的結構剛度也改變。 因此，這是需要考慮碎片移除的影響。有限元分析模型，分析與重點的工具運動和碎片移除使用的元素死亡技術。在為了計算健身價值，對于給定夾具設計方案，位移存儲為每個負載的一步。那么，最大位移是選定為夾具設計計劃的健身價值。 遺傳算法的程序和ANSYS之間的互動實施如下。定位和夾具的位置以及夾緊力這些參數(shù)寫入到一個文本文件。那個輸入批處理文件ANSYS軟件可以讀取這些參數(shù)和計算加工表面的變形。 因此， 健身價值觀，在遺傳算法程序，也可以寫到當前夾具設計計劃的一個文本文件。 當有大量的節(jié)點在一個有限元模型時，計算健身價值是很昂貴的。因此，有必要加快計算遺傳算法程序。作為這一代的推移，染色體在人口中取得類似情況。在這項工作中，計算健身價值和染色體存放在一個SQL Server數(shù)據(jù)庫。遺傳算法的程序，如果目前的染色體的健身價值已計算之前，先檢查；如果不，夾具設計計劃發(fā)送到ANSYS，否則健身價值觀是直接從數(shù)據(jù)庫中取出。嚙合的工件有限元模型，在每一個計算時間保持不變。每計算模型間的差異是邊界條件，因此，網(wǎng)狀工件的有限元模型可以用來反復“恢復”ANSYS 命令。 5 案例研究 一個關于低剛度工件的銑削夾具設計優(yōu)化問題是被顯示在前面的論文中，并在以下各節(jié)加以表述。 5.1 工件的幾何形狀和性能 工件的幾何形狀和特點顯示在圖4中，空心工件的材料是鋁390與泊松比0.3和71Gpa的楊氏模量。外廓尺寸152.4mm×127mm*76.2mm.該工件頂端內(nèi)壁的三分之一是經(jīng)銑削及其刀具軌跡，如圖4 所示。夾具元件中應用到的材料泊松比0.3和楊氏模量的220的合金鋼。 圖4 空心工件 5.2 模擬和加工的運作 舉例將工件進行周邊銑削，加工參數(shù)在表2中給出?；谶@些參數(shù)，切削力的最高值被作為工件內(nèi)壁受到的表面載荷而被計算和應用，當工件處于330.94 n（切）、398.11 N （下徑向）和22.84 N （下軸） 的切削位置時。整個刀具路徑被26個工步所分開，切削力的方向被刀具位置所確定 表2加工參數(shù)和條件 。 5.3 夾具設計方案 夾具在加工過程中夾緊工件的規(guī)劃如圖5所示。 圖5 定位和夾緊裝置的可選區(qū)域 一般來說， 3-2-1定位原則是夾具設計中常用的。夾具底板限制三個自由度，在側邊控制兩個自由度。這里，在Y=0mm截面上使用了4個定點（L1，L2 ， L3和14 ），以定位工件并限制2自由度；并且在Y=127mm的相反面上，兩個壓板（C1,C2）夾緊工件。在正交面上，需要一個定位元件限制其余的一個自由度，這在優(yōu)化模型中是被忽略的。在表3中給出了定位加緊點的坐標范圍。 表3 設計變量的約束 由于沒有一個簡單的一體化程序確定夾緊力，夾緊力很大部分（6673.2N）在初始階段被假設為每一個夾板上作用的力。且從符合例5的最小二乘法，分別由4.43×107 N/m 和5.47×107 N/m得到了正常切向剛度。 5.4 遺傳控制參數(shù)和懲罰函數(shù) 在這個例子中，用到了下列參數(shù)值：Ps=30, Pc=0.85, Pm=0.01, Nmax=100和Ncmax=20.關于f1和σ的懲罰函數(shù)是 這里fv可以被F1或σ代表。當nchg達到6時，交叉和變異的概率將分別改變成0.6和0.1. 5.5 優(yōu)化結果 連續(xù)優(yōu)化的收斂過程如圖6所示。且收斂過程的相應功能（1）和（2）如圖7、圖8所示。優(yōu)化設計方案在表4中給出。 圖6 夾具布局和夾緊力優(yōu)化程序的收斂性遺傳算法 圖7 第一個函數(shù)值的收斂 圖8第二個函數(shù)值的收斂性 表4 多目標優(yōu)化模型的結果 表5 各種夾具設計方案結果進行比較， 5.6 結果的比較 從單一目標優(yōu)化和經(jīng)驗設計中得到的夾具設計的設計變量和目標函數(shù)值，如表5所示。單一目標優(yōu)化的結果，在論文中引做比較。在例子中，與經(jīng)驗設計相比較，單一目標優(yōu)化方法有其優(yōu)勢。最高變形減少了57.5 ％，均勻變形增強了60.4 ％。最高夾緊力的值也減少了49.4 ％ 。從多目標優(yōu)化方法和單目標優(yōu)化方法的比較中可以得出什么呢？最大變形減少了50.2％ ，均勻變形量增加了52.9 ％，最高夾緊力的值減少了69.6 ％ 。加工表面沿刀具軌跡的變形分布如圖9所示。很明顯，在三種方法中，多目標優(yōu)化方法產(chǎn)生的變形分布最均勻。 與結果比較，我們確信運用最佳定位點分布和最優(yōu)夾緊力來減少工件的變形。圖10示出了一實例夾具的裝配。 圖9沿刀具軌跡的變形分布 圖10 夾具配置實例 6 結論 本文介紹了基于GA和有限元的夾具布局設計和夾緊力的優(yōu)化程序設計。優(yōu)化程序是多目標的：最大限度地減少加工表面的最高變形和最大限度地均勻變形。ANSYS軟件包已經(jīng)被用于 健身價值的有限元計算。對于夾具設計優(yōu)化的問題，GA和有限元分析的結合被證明是一種很有用的方法。 在這項研究中，摩擦的影響和碎片移動都被考慮到了。為了減少計算的時間，建立了一個染色體的健身數(shù)值的數(shù)據(jù)庫，且網(wǎng)狀工件的有限元模型是優(yōu)化過程中多次使用的。 傳統(tǒng)的夾具設計方法是單一目標優(yōu)化方法或經(jīng)驗。此研究結果表明，多目標優(yōu)化方法比起其他兩種方法更有效地減少變形和均勻變形。這對于在數(shù)控加工中控制加工變形是很有意義的。 參考文獻 1、 King LS，Hutter（ 1993年） 自動化裝配線上棱柱工件最佳裝夾定位生成的理論方法。De Meter EC (1995) 優(yōu)化機床夾具表現(xiàn)的Min - Max負荷模型。 2、 De Meter EC (1998) 快速支持布局優(yōu)化。Li B, Melkote SN (1999) 通過夾具布局優(yōu)化改善工件的定位精度。 3、 Li B, Melkote SN (2001) 夾具夾緊力的優(yōu)化和其對工件的定位精度的影響。 4、 Li B, Melkote SN (1999) 通過夾具布局優(yōu)化改善工件的定位精度。 5、 Li B, Melkote SN (2001) 夾具夾緊力的優(yōu)化和其對工件定位精度的影響。 6、 Li B, Melkote SN (2001) 最優(yōu)夾具設計計算工件動態(tài)的影響。 7、 Lee JD, Haynes LS (1987) 靈活裝夾系統(tǒng)的有限元分析。 8、 Menassa RJ, DeVries WR (1991) 運用優(yōu)化方法在夾具設計中選擇支位。 9、 Cai W, Hu SJ, Yuan JX (1996) 變形金屬板材的裝夾的原則、算法和模擬。 10、 Qin GH, Zhang WH, Zhou XL (2005) 夾具裝夾方案的建模和優(yōu)化設計。 11、Deng HY, Melkote SN (2006) 動態(tài)穩(wěn)定裝夾中夾緊力最小值的確定。 12、Wu NH, Chan KC (1996) 基于遺傳算法的夾具優(yōu)化配置方法。 13、Ishikawa Y, Aoyama T(1996) 借助遺傳算法對裝夾條件的優(yōu)化。 14、Vallapuzha S, De Meter EC, Choudhuri S, et al (2002) 一項關于空間坐標對基于遺傳算法的夾具優(yōu)化問題的作用的調(diào)查。 15、Vallapuzha S, De Meter EC, Choudhuri S, et al (2002) 夾具布局優(yōu)化方法成效的調(diào)查。 16、Kulankara K, Melkote SN (2000) 利用遺傳算法優(yōu)化加工夾具的布局。 17、Kulankara K, Satyanarayana S, Melkote SN (2002) 利用遺傳算法優(yōu)化夾緊布局和夾緊力。 18、Lai XM, Luo LJ, Lin ZQ (2004) 基于遺傳算法的柔性裝配夾具布局的建模與優(yōu)化。 19、Hamedi M (2005) 通過一種人工神經(jīng)網(wǎng)絡和遺傳算法混合的系統(tǒng)設計智能夾具。 20、Kumar AS, Subramaniam V, Seow KC (2001) 采用遺傳算法固定裝置的概念設計。 21、Kaya N (2006) 利用遺傳算法優(yōu)化加工夾具的定位和夾緊點。 22、Zhou XL, Zhang WH, Qin GH (2005) 遺傳算法用于優(yōu)化夾具布局和夾緊力。 23、Kaya N, ?ztürk F (2003) 碎片位移和摩擦接觸的運用對工件夾具布局的校核。 62 四 川 理 工 學 院 畢 業(yè) 設 計（論 文）說 明 書 題 目 十字頭零件的工藝規(guī)程 和工裝設計 學 生 傅 遠 洋 系 別 機電工程系 專 業(yè) 班 級 機制031班 學 號 030110242 指 導 教 師 張 捷 專 業(yè) 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零(部)件圖號 FYY-JZ031-01 共 3 頁 機制 產(chǎn)品名稱 空氣壓縮機 零(部)件名稱 十字頭零件 第 1 頁 材料牌號 QT 600-3 毛坯 種類 鑄件 毛坯外 形尺寸 394202327 毛坯件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備 注 工 序 號 工 序 名 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準 終 單 件 01 劃線 以φ320d7圓柱裙部內(nèi)壁為粗基準，在兩頭端面劃外圓直徑為φ312的 鉗工臺 直徑為φ312的加工線；并在底部端面劃直徑為φ290.8的 的止口加工線。以φ100H10銷孔中心線為基準，劃距中心線 心線為210的頸部軸線方向的加工線， 和距中心線為 174.5的底部軸線方向的加工線；并以底部加工線為基 準，劃相距為327的頂部軸線方向的加工線。以頸部 φ50H7孔中心線為基準，在頸部端面劃直徑為φ115 描 圖 的外圓加工線；并畫相距為180的兩側端面加工線；劃相 距為190的兩側凸臺端面加工線。以兩側凸臺端面加工線 描 校 線為基準，劃體腔內(nèi)相距為106的凸臺端面加工線。 02 車 粗車底部端面至332.5； 粗車未澆鑄巴氏合金前外圓 機加 C3180-1 車刀，鏜刀 11.26 底圖號 φ320d7至φ312。 粗鏜工藝止口φ294H7至φ290.8； 倒2.5×角。 裝訂號 編制 (日期) 審核 (日期) 會簽 (日期) 班級 姓名 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 四 川 理 工 學 院 專 業(yè) 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零(部)件圖號 FYY-JZ031-01 共 3 頁 機制 產(chǎn)品名稱 空氣壓縮機 零(部)件名稱 十字頭零件 第 2 頁 材料牌號 QT 600-3 毛坯 種類 鑄件 毛坯外 形尺寸 394202327 毛坯件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備 注 工 序 號 工 序 名 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準 終 單 件 03 車 掉頭，粗車頂端面至327.5，粗車外圓φ320d7至φ312； 機加 C3180-1 車刀 14.86 粗車頸部端面軸線方向至324.5，車頸部外圓φ115至 要求；粗車頸部外圓φ90d10至φ92.2，刮距頸部上端面 為30的下端面，兩端倒2×角。 04 鏜 粗鏜φ50H7孔至φ49。 機加 T612 鏜模，鏜刀，鏜桿 0.43 05 鉆 鉆φ50H7孔底部φ22通孔。 機加 Z35A φ22鉆頭 0.64 06 鉆 鉆頸身部φ10油孔。 機加 Z35A φ10鉆頭 0.38 07 車 半精車底部端面至326，半精鏜止口φ294H7至φ293.4 機加 C3180-1 車刀 2.86 描 圖 半精車頂部端面至要求323.5 08 銑 銑分別相距為180與190的兩側端面至要求。 機加 X63T 端銑刀 8.13 描 校 09 銑 銑外圓寬度為25的梯形槽。 機加 X53T 直柄反燕尾槽銑刀 12.7 10 澆鑄 φ320d7圓柱外表面澆鑄巴氏合金至φ330。 機加 1.27 底圖號 11 劃線 以φ320d7圓柱裙部內(nèi)壁為粗基準，在兩頭端面劃外圓直 徑為φ323的加工線。 12 車 粗車澆鑄巴氏合金后外圓φ320d7至φ323。 機加 C3180-1 硬質合金車刀 5.61 裝訂號 編制 (日期) 審核 (日期) 會簽 (日期) 班級 姓名 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 031 傅遠洋 四 川 理 工 學 院 專 業(yè) 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零(部)件圖號 FYY-JZ031-01 共 3 頁 機制 產(chǎn)品名稱 空氣壓縮機 零(部)件名稱 十字頭零件 第 3 頁 材料牌號 QT 600-3 毛坯 種類 鑄件 毛坯外 形尺寸 394202327 毛坯件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備 注 工 序 號 工 序 名 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準 終 單 件 13 銑 銑φ320d7外圓柱表面寬為6王字型油槽，銑寬為18的 機加 X63T 凸半圓銑刀 39 油槽倒角。 14 鉆 鉆孔4-φ6 機加 Z35A φ6鉆頭 3.71 15 車 半精車頸部外圓φ90d10至要求。 機加 C3180-1 硬質合金車刀 0.35 16 鏜 半精鏜頸部φ50H7孔至要求，倒2×角 機加 T612 鏜刀 0.43 17 插 插頸部寬φ50H7孔內(nèi)寬為8的槽 機加 B5032 B=8mm插刀 12.2 18 鏜 粗鏜φ100H10銷孔，刮體腔內(nèi)相距為106的凸臺端面 機加 T612 鏜刀 14.35 19 插 插φ100H10銷孔內(nèi)寬為12的槽 機加 B5032 B=12mm插刀 5.6 描 圖 20 鏜 半精鏜φ100H10銷孔至要求。 機加 T612 鏜刀 2.38 21 鉆 鉆鉸兩側凸臺端面4-M6-7H螺孔，攻螺紋。 機加 Z525 φ6鉆頭 18.64 描 校 22 車 精車底部端面至322，精樘工藝止口φ294H7至要求。 機加 C3180-1 硬質合金車刀 2.62 23 車 精車φ320d7圓柱外表面至要求，頂部倒角。 機加 C3180-1 硬質合金車刀 2.13 底圖號 24 銑 銑去止口，銑底部端面軸線方向至300。 機加 X63T 三面刃銑刀 2.78 25 車 底部倒角 機加 C3180-1 硬質合金車刀 26 檢 最終檢查，入庫 裝訂號 編制 (日期) 審核 (日期) 會簽 (日期) 班級 姓名 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 031 傅遠洋 目 錄 中文摘要 Ⅰ 英文摘要 Ⅱ 前言 1 第一章 零件的分析 1 1.1零件的作用 1 2.2零件的工藝分析 1 第二章 工藝規(guī)程設計 3 2.1 確定毛坯的制造形式 3 2.2 基面的選擇 3 2.2.1 粗基準的選擇 3 2.2.2 精基準的選擇 3 2.3 零件表面加工方法的選擇 4 2.4 制定工藝路線 5 2.3 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7 2.6 確定切削用量及基本工時 9 第三章 夾具的設計 26 3.1 問題的提出 26 3.1.1 定位基準的選擇 26 3.1.2 夾緊面的選擇 26 3.2 切削力及夾緊力的計算 27 3.3 定位誤差的分析 28 3.4 夾具設計及操作的簡要說明 28 結論 30 參考文獻 31 致謝 32 摘 要 在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質和量的狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走刀長度，最后計算該工序的基本時間，輔助時間和工作地服務時間。 關鍵詞: 工序，工步，加工余量 ABSTRACT Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally. Keywords： The process, worker's step , the surplus of processing IV 前 言 畢業(yè)設計是在我們學完了大學的全部的基礎課、技術課以及大部分專業(yè)之后進行的。同時結合社會實踐，金工實習，畢業(yè)實習的知識對機械加工制造的全面總結，也是我們在畢業(yè)之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此,它在我們四年的大學生活中有重要的地位。 就我個人而言,我希望通過這次畢業(yè)設計對自己未來從事的工作進行一次適應性的訓練從中鍛煉自己分析問題,解決問題的能力,為今后的工作打下堅實的基礎。 就工藝編制而言，加工工藝由零件特點，技術要求，加工工藝過程卡，工藝分析和基面的選擇等五個部分。工藝分析中對過程卡的工藝路線，及所用的夾具、刀具進行合理的分析選用。從而保證加工的各種精度要求。 就夾具設計而言，首先應該明確它的要求。夾具是在鏜孔加工中，用以準確地確定工件位置，并將其牢固夾緊。夾具的設計是為了保證工件的加工質量，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的工藝性能。在夾具設計整個過程中，始終要貫穿這樣的思想。 整本說明書包含了夾具設計的所有詳細過程，并附有公式計算的詳盡過程和圖表，使讀者能夠更清晰的了解夾具設計的全程。編寫這本說明書，參考了許多資料，并且得到了指導老師張捷老師的細心指導，以及本班同學的相互探討，還有機自教研室的其他老師的指導，在此致謝。 由于水平有限，錯誤和不足之處在所難免，懇請各位老師批評指正。 第一章 零件的分析 1.1零件的作用 題目所給的是空氣壓縮機零件十字頭體，它是連接連桿和活塞桿的部件，是將回轉運動轉化為往復運動的關節(jié)。對十字頭的基本要求是：有足夠的強度，剛度，耐磨損，重量輕，工作可靠。 本十字頭零件與活塞桿是依靠法蘭連接的結構，這種結構使用可靠，調(diào)整方便，活塞桿與十字頭容易對中，不足之處是結構笨重，適合用于大型壓縮機上。 1.2零件的工藝分析 1.2.1 十字頭零件共有三組加工表面，它們之間有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下： （1） 以孔Φ50H7mm為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Φ50H7mm孔及其倒角，尺寸為Φ115的頸部外圓及倒角，尺寸為Φ90的頸腰部外圓表面，頸部Φ50H7孔內(nèi)寬為8的槽，位于Φ50H7孔底部尺寸為Φ22的通孔，尺寸為Φ10與Φ50H7孔相垂直的油孔，其中，主要加工尺寸為Φ50H7的孔，這是用來連接活塞桿用的。 （2） 以Φ320d7軸線為中心的加工表面： 這一組加工表面包括：Φ 320d7外圓表面及其10°的倒角，Φ 320d7外圓表面上寬為15mm的王字型槽，與外圓表面垂直，尺寸為Φ6的4個通孔，以及未澆鑄巴氏合金前尺寸為Φ312外圓表面和Φ312表面上深為3，寬為25的梯形槽，其中主要是加工尺寸是Φ320d7的外圓表面，這是用來與十字頭滑塊相配合，通過十字頭滑塊來導向并承受連桿側壓力。 （3） 以Φ100H10銷孔為中心的加工表面： 這一組加工表面包括：這一組加工表面包括：Φ100H10錐度為1：10的錐型孔，相距為190，與Φ100孔相垂直的兩側凸臺端面，相距為180，與Φ100錐型孔軸線相垂直的兩側端面，在體腔內(nèi)，相距為106與100錐型孔軸線相垂直的凸臺端面，以及Φ100H10錐型孔內(nèi)寬為12的矩型槽，還有在相距為190凸臺端面上四個M16螺孔，其中，主要加工Φ100H10錐型孔，這是用來裝配錐型銷，以便安裝連桿用的。 1.2.2 這兩組加工表面之間有一定的位置要求，主要是： （1）尺寸為Φ115的頸部背部端面與Φ320d7圓柱軸線的垂直度公差為0.03； （2）Φ50H7孔與Φ320d7軸的同軸度公差為0.03； （3）Φ320d7圓柱面的圓柱度公差值為0.025； （4）Φ100錐型孔軸線與Φ320d7圓柱軸線的垂直度公差為0.025。 同以上分析可知，對于這三組加工表面而言，可以先加工出其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證他們之間的位置精度要求。 ３３ 畢業(yè)設計 第二章 工藝規(guī)程設計 2.1 確定毛坯的制造形式 零件材料為QT600-3，根據(jù)選擇毛坯應考慮的因素：形狀復雜和薄壁的毛坯不宜采用金屬型鑄造；尺寸較大的毛坯，不宜采用模鍛、壓鑄和精鑄，多采用砂型鑄造和自由鑄造。因此，應該選擇鑄件。由于零件年產(chǎn)量為500件，已達成批生產(chǎn)的水平，而零件的輪廓尺寸較大，結構比較復雜，可以采用砂型鑄造。 2.2 基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要部分之一，基面選擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高，否則，加工工藝過程中會問題百出，甚至，還會造成零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行，導致虧損。 2.2.1 粗基準的選擇 選擇原則： ① 當有不加工表面時，選擇不加工表面作為粗基準； ② 應選擇表面平整，均勻的表面作為粗基準； ③ 以平整且面積較大的表面作為粗基準； ④ 粗基準一般只能使用一次。 對于此零件而言，即有軸，又有多個不加工表面。按照常理，一般軸類零件來說，以外圓為粗基準是完全合理的；而該零件上面有幾個不加工表面，且較大、均勻，故而選取φ320d7圓柱裙部內(nèi)壁不加工表面作為粗粗準。 2.2.2 精基準的選擇 ①“基準重合”原則 即設計基準與工序基準重合； ②“基準統(tǒng)一”原則 即盡量采用某一種基準作為多數(shù)工序的基準； ③“自為基準”原則 即當精加工或者光整加工工序要求余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準； ④“互為基準”原則 當兩個加工表面相互位置精度要求較高時，以兩個需加工表面相互作為基準反復加工以獲得均勻的加工余量和較高的位置精度。 但在一般設計中，主要應考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算；故按基準統(tǒng)一原則選取工藝止口作精基準。 2.3 零件表面加工方法的選擇 本零件的加工表面有零件外圓表面、內(nèi)孔、槽及小孔等，材料為QT600-3，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》，簡稱《機械加工工藝手冊》，其加工方法選擇如下： （1）毛坯外圓表面：公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25，只需進行車削（表1.4-8）； （2）外圓表面梯型槽：，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進行銑削（表1.4-8）； （3）澆鑄巴氏合金后外圓表面：公差等級按IT10，表面粗糙度為Ra1.6，需進行粗車、半精車達到（表1.4-8）； （4）外圓表面寬為25槽：為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進行銑削（表1.4-8）； （5）4-Φ6油孔：為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進行鉆削（表1.4-8）； （6）兩頭端面：為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25，但要用作定位基準，需進行粗車，半精車（表1.4-8）； （7）頸部端面：公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進行車削（表1.4-8）； （8）頸部Φ90d10外圓表面：公差等級按IT10，表面粗糙度為Ra25，需進行粗車，半精車（表1.4-8）； （9）頸部Φ115外圓表面：公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進行車削（表1.4-8）； （10）頸部兩端2×倒角：公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進行車削（表1.4-8）； （11）頸部Φ50H7mm孔：公差等級按IT7，表面粗糙度為Ra3.2，需進行粗鏜、半精鏜（表1.4-7）； （12）頸部Φ22mm通孔：為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25，需進行鉆削（表1.4-7）； （13）頸部寬為8的槽：公差等級按IT7，表面粗糙度為Ra6.3，需進行粗插、精插（表1.4-7）； （14）頸部Φ10mm油孔：公差等級按IT7，表面粗糙度為Ra25，需進行鉆削加工（表1.4-7）； （15）相距180mm兩側端面：公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra25，需進行銑削（表1.4-8）； （16）相距190mm兩側凸臺端面：公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra25，需進行銑削（表1.4-8）； （17）體腔內(nèi)相距106mm凸臺平面：公差等級按IT10，表面粗糙度為Ra25，需進行刮銷（表1.4-8）； （18）Φ100H10mm銷孔：公差等級按IT10，表面粗糙度為Ra1.6，需進行粗鏜、半精鏜、精鏜（表1.4-7）； （19）銷孔內(nèi)寬為12的槽：公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra6.3，需進行粗插、半精插（表1.4-7）； （20），4—M6—7H深27孔：鉆孔,攻螺紋； 2.4 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。按照先加工基準面及先粗后精的原則，十字頭零件加工可按如下工藝路線進行： 表2-1 工藝路線方案 工序號 工藝內(nèi)容 1 以φ320d7圓柱裙部內(nèi)壁為粗基準，在兩頭端面劃外圓直徑為φ312的直徑為φ312的加工線；并在底部端面劃直徑為φ290.8的的止口加工線。以φ100H10銷孔中心線為基準，劃距中心線為210的頸部軸線方向的加工線，和距中心線為174.5的底部軸線方向的加工線；并以底部加工線為基準準，劃相距為327的頂部軸線方向的加工線。以頸部φ50H7孔中心線為基準，在頸部端面畫直徑為φ115的外圓加工線；并劃相距為180的兩側端面加工線；劃相距為190的兩側凸臺端面加工線。以兩側凸臺端面加工線為基準，劃體腔內(nèi)相距為106的凸臺端面加工線。 2 粗車底部端面至332.5；粗車未澆鑄巴氏合金前外圓φ320d7至φ312。粗車止口φ294H7至φ290.8；倒2.5×角。 3 掉頭，粗車頂端面至327.5，粗車外圓φ320d7至φ312；粗車頸部端面軸線方向至324.5，車頸部外圓φ115至要求；粗車頸部外圓φ90d10至φ92.2，刮距頸部上端面為30的下端面，兩端倒2×角。 4 粗鏜φ50H7孔至φ49。 5 鉆φ50H7孔底部φ22通孔。 6 鉆頸身部φ10油孔。 7 半精車底部端面至326，半精車止口φ294H7至φ293.4 8 銑分別相距為180與190的兩側端面至要求。 9 銑外圓寬度為25的梯形槽。 10 φ320d7圓柱外表面澆鑄巴氏合金至φ330。 11 以φ320d7圓柱裙部內(nèi)壁為粗基準，在兩頭端面劃外圓直徑 為φ323的加工線。 12 粗車澆鑄巴氏合金后外圓φ320d7至φ323。 13 銑φ320d7外圓柱表面寬為6王字型油槽，銑寬為15的油 槽倒角。 14 鉆孔4-φ6 15 半精車頸部外圓φ90d10至要求。 16 半精鏜頸部φ50H7孔至要求，倒2×角 17 插頸部寬φ50H7孔內(nèi)寬為8的槽 18 粗鏜φ100H10銷孔，刮體腔內(nèi)相距為106的凸臺端面 19 插φ100H10銷孔內(nèi)寬為12的槽 20 半精鏜φ100H10銷孔至要求。 21 鉆鉸兩側凸臺端面4-M6-7H螺孔，攻螺紋。 22 精車止口φ294H7至要求。 23 精車φ320d7圓柱外表面至要求，頂部倒角。 24 銑去止口，銑底部端面延軸線方向至300。 25 底部倒角 26 最終檢查，入庫 2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “十字頭”的零件材料為QT600-3，硬度為HB 190～269，毛坯重量約為60kg,生產(chǎn)類型為中、小型生產(chǎn)，采用砂型手工造型方法鑄造毛坯。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 2.5.1確定外圓表面（φ320d7）： 考慮其長度為337mm，而φ320d7的圓柱表面公差為自由尺寸公差，故表面粗糙度值選擇要求Ra200,只要求粗加工，故此時可能選擇單邊余量為=7.5mm能夠滿足于圖上的要求。 2.5.2 確定外圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差： 查《機械加工工藝手冊》表3.1-24可知，采用砂型手工造型方法鑄造，而且毛坯材料為球墨鑄鐵，故選擇公差等級為12級，再查表3.1-26，故選取加工余量為7.5～9mm,在這次設計中我們選取加工余量為7.5mm。 （1）因為底部端面起定位作用，分為粗車，半精車和精車。 鑄出：179.5±3.5 mm（底部端面以φ100H10 mm銷孔中心線為基準延軸線方向距離） 粗車：174.5mm z=5mm 半精車：173mm z=1.5mm 精車：172 mm z=1mm （1）因為頂部端面表面粗糙度為Ra12.5，分為粗車，半精車。 鑄出：157.5±3.5 mm（頂部端面以φ100H10 mm銷孔中心線為基準延軸線方向距離） 粗車：152.5mm z=5mm 半精車：150mm z=2.5mm 2.5.3 澆鑄巴氏合金后外圓φ320d7mm表面： 外圓精度要求為IT7，表面粗糙度為Ra1.6，要求粗車，半精車；再查《機械加工工藝手冊》表3.1-26，選取加工余量為2z=10mm。 澆鑄：φ330±4.5 mm 粗車：φ323mm 2z=7mm 半精車：φ320d7mm 2z=3mm 2.5.4確定頸部內(nèi)孔Ф50H7mm、深55mm的加工余量： 因為此零件采用砂型手工造型鑄造方法得到毛坯件，查《機械加工工藝手冊》表3.2-35可知，有色金屬及其殼體類零件加工余量，得知，所有孔直徑小于50mm，均采用鑄造后粗鏜，因此在粗鏜后的加工余量為1mm。查《機械加工工藝手冊》表3.1-26，選取加工余量為2z=10mm。 鑄出：Ф40±3.5 mm 粗車：Ф48 mm 2z=8mm 半精車：Ф50H7mm 2z=2mm 2.5.5 頸部頂部端面沿軸線長度方向的加工余量及公差： 為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25；再查《機械加工工藝手冊》表3.1-26，選取加工余量為z=5±3.5 mm。 2.5.6 頸部底部端面沿軸線長度方向的加工余量及公差： 為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25；再查《機械加工工藝手冊》表3.1-26，選取加工余量為z=3.5±2.8 mm。 2.5.7 頸部外圓表面（φ115 mm） 為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25，再查《機械加工工藝手冊》表3.1-26，選取加工余量為z=5±3.5 mm。 2.5.8 頸身部外圓表面（φ mm） 外圓表面精度界于IT9～IT10之間，表面粗糙度為Ra12.5，粗車，半精車達到；再查《機械加工工藝手冊》表3.1-26，選取加工余量為2z=7±3 mm。 鑄出：Ф97±3.5 mm 粗車：Ф92.2mm 2z=4.8mm 半精車：φmm 2z=2.2mm 2.5.9 兩側相距分別為180mm,190mm的兩組端面 為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25，只要求粗加工，查《機械加工工藝手冊》表3.1-26，選取加工余量都為2z=12±4 mm。 2.5.10 體腔內(nèi)相距為106mm的兩端面 為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra25，只要求粗加工，查《機械加工工藝手冊》表3.1-26，選取加工余量都為2z=10±3.5 mm。 2.5.11 Φ100H10mm錐型銷孔加工余量： 銷孔是與連桿配合的部位，公差等級按IT10，表面粗糙度為Ra1.6，要求粗鏜，半精鏜；查《機械加工工藝手冊》表3.1-26，并參照相關加工事例；選取加工余量為2z=〔4～42〕±2.8 mm。 2.5.12 尺寸精度為φmm的下端面止口： 因為止口與底部端面起定位作用，公差等級按IT7，表面粗糙度為Ra1.6，要求粗加工 ，半精加工和精加工；查《機械加工工藝手冊》表3.1-26，選取加工余量都為2z=6mm。 鑄出： Ф288±4mm 粗車： Ф291mm 2z=3mm 半精車：φ293.2mm 2z=2.4mm 精車： φmm 2z=0.6mm 2.6 確定切削用量及基本工時 2.6.1 工序2：粗車底部端面至332.5；粗車未澆鑄巴氏合金前外圓φ320d7至φ312。粗車止口φ294H7至φ290.8；倒2.5×角。 2.6.1.1 本工序采用計算法確定切削用量；加工條件： 工件材料：QT600-3，砂型鑄造 加工要求：粗車φ320d7端面及φ320d7mm的外圓 機床選擇：C3180-1轉塔車床 刀具選擇：刀片材料YT15，刀桿尺寸16×25mm, =90°, =15°, =12°。 硬質合金鏜刀：YT5 刀桿尺寸 25×25mm 刀桿伸出量40mm 計算切削用量 2.6.1.2 粗車φ320d7端面 ① 進給深度 已知毛坯長度方向單邊加工余量7.53.5mm，由于以后還要半精車和精車，所以必須留出一定余量供鉆孔后加工掉，所以取粗加工余量最大為5+3.5=8.5mm，分兩次加工，=3mm。長度加工公差等級按IT12級算。 ② 進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》（第三版）表1.4，當?shù)稐U尺寸為16×25mm，３mm以及工件直徑為327mm時 f=0.04～0.53mm/r 按C3180-1車床說明書(《切削用量簡明手冊》表1.3)取 f=0.53mm/r ③計算切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）。 = () 其中：=242 =0.15 =0.35 m=0.2。修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28。 即：=1.44 =0.8 =1.04 =0.81 =0.97 ∴ =×1.44×0.8×1.04×0.81×0.97 =108.6() ④確定機床主軸轉速 ===106() 按《機械加工工藝手冊》表3.1-18，與106r/mm相近的機床轉速為112r/mm。 ⑤切削工時 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.14車削切削時間的計算： 式中： ——工件切削部分長度； ——切入量（《機械加工工藝手冊》表3.4-33）； ——切入量： 取0～3mm ——進給次數(shù) —— 主軸轉速（） —— 進給量（） 在本道工序中， 2.6.1.3 粗車Ф327mm外圓，同時校驗機床功率及進給機構強度。 ①切削深度 單邊余量，可三次性切除； ②進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-19,選用； ③算切削速度 見《切削用量簡明手冊》表1.27 VC=KV() () ④確定主軸轉速 ns= 按《機械加工工藝手冊》表3.1-18選112。 所以實際切削速度應為： ⑤檢驗機床功率 主切削力按《切削用量簡明手冊》表1.29所示公式計算。 其中： 切削時消耗功率為： 由《切削用量簡明手冊》表1.30中C3180-1機床說明書可知，C3180-1主電動機功率為13kw,當主軸轉速為112時，主軸允許功率4.5kw，所以機床功率足夠，可以正常進行加工。 ⑥校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力Fc=1032.5N,徑向切削力Fp按《切削用量簡明手冊》表1.29所示公式計算。 其中： 而軸向切削力： 則軸向切削力就應為： 取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)，則切削力在縱向進給方向對進給機構的作用力為： 而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為3530N（見《切削用量簡明手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 切削工時： 其中： ∴ 2.6.1.4 粗鏜止口內(nèi)壁： ①切削深度 單邊余量，可一次性鏜削； ②進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-19,選用； ③確定主軸轉速 仍然在車床C3180-1鏜止口，同上選取n=112。 ④鏜削工時： 2.6.2 工序3：掉頭，粗車頂部端面，外圓。粗車頸部端面延軸線方向至324.5，粗車頸部外圓Ф115至要求，粗車頸部外圓到Ф91 2.6.2.1 掉頭，粗車頂部端面，外圓。（同上） 2.6.2.2 粗車頸部端面延軸線方向至324.5mm， ①切削深度 單邊余量，可兩次性切除； ②進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-19,選用； ③算切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）。 VC=() 其中：=242 =0.15 =0.35 m=0.2。修正系數(shù)Kv見《切削用量簡明手冊》表1.28。 即：=1.44 =0.8 =1.04 =0.81 =0.97 ∴ Vc=x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97 =104.6() ④確定機床主軸轉速 ===146() 按《機械加工工藝手冊》表3.1-18與146r/mm，相近的機床轉速為160r/mm。 ⑤切削工時 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.14車削切削時間的計算： ==2.36min 2.6.2.3 粗車頸部外圓Ф115至要求 ①切削深度 單邊余量，可兩次性切除； ②進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-19,選用； ③切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）。 VC=KV() 其中：=242 =0.15 =0.35 m=0.2。修正系數(shù)Kv見《切削用量簡明手冊》表1.28。 即：=1.44 =0.8 =1.04 =0.81 =0.97 ∴ =x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97 =156.3() ④確定機床主軸轉速 ===167 () 按《機械加工工藝手冊》表3.1-18與167r/mm，相近的機床轉速為160r/mm。 ⑤切削工時 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.14車削切削時間的計算： ==1.86min 2.6.2.4 粗車頸部外圓到Ф91 ①切削深度 單邊余量，可一次性切除； ②確定機床主軸轉速 由上可得：n=160mm ③切削工時 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.14車削切削時間的計算： ==0.348min 2.6.3 工序4 粗鏜φ50H7孔至φ49。 所選刀具為YG6硬質合金Kr=鏜刀。其耐用度T=60。 ①切削深度 單邊余量Z=4mm，可兩次分兩次鏜削=2mm； ②進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-41, =0.05~16， 現(xiàn)選用=0.27； ③算切削速度 見《切削用量簡明手冊》表1.27 =KV() 式中：=189.8，=0.2，=2，=0.20 ，=0.15，=0.2，=0.9，T=60 =104 ④確定主軸轉速 = 按《機械加工工藝手冊》表3.1-18選450。 ⑤切削工時 查[1]表2.5-3，T= 式中：=55mm，=4mm，=3mm，=0.20 ，=450 T==0.43 2.6.4 工序 5 鉆φ50H7孔底部φ22通孔。 桉機床型號選?。? 則機床主軸轉速應為： = 按《機械加工工藝手冊》表3.1-36選取。 故機床實際加工速度： 切削工時： 2.6.5 工序 6 鉆頸身部φ10油孔。 桉機床型號選?。? 則機床主軸轉速應為： = 按《機械加工工藝手冊》表3.1-36選取。 故機床實際加工速度： 切削工時： 2.6.6 工序 7：半精車底部端面至326，半精鏜φ294H7止口至φ293.4，半精車頂部端面至要求。 2.6.6.1 半精車底部端面至326 ① 進給深度 已知毛坯長度方向單邊加工余量2.5mm，由于以后還要和精車，所以必須留出一定余量，分一次加工， =1.5mm。長度加工公差等級按IT12級算，取—0.46(入體方向) 因本道加工工序所用機床和刀具與第一道工序一樣，所以： ② 進給量 f=0.53mm/r ③確定機床主軸轉速 =112 () ④切削工時 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.14車削切削時間的計算： 2.6.6.2 半精鏜止口內(nèi)壁： ①切削深度 單邊余量，可一次性鏜削； ②進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-19,選用； ③確定主軸轉速 仍然在車床C3180-1鏜止口，同上選取n=112。 ④鏜削工時： 2.6.6.3半精車頂部端面至要求 已知毛坯長度方向單邊加工余量2.5mm，由于以后不需要精車，所以一次加工至 求，長度加工公差等級按IT12級算，取—0.46(入體方向) 切削工時： 2.6.7 工序8：銑分別相距為180與190的兩側端面至要求。 機床選用X63T: （參考《切削用量簡明手冊》表3-3） 切削速度：參考有關手冊，確定。 采用兩把高速鋼圓柱形銑刀，， 與圓柱形銑刀，相組合；則： = 現(xiàn)采用X63T臥式銑床，根據(jù)機床使用說明書（見《機械加工工藝手冊》表4.2-39）取，故實際切削速度為： 當時，工作臺的每分鐘進給量應為： 查機床使用說明書， 最接近為 ，故選用該值。 銑削時間：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-31,銑削切削時間計算公式 其中： ——工作銑削部分長度； ——切入行程長度； ——切出行程長度； ——工作臺每分鐘進給量。 ∴ 2.6.8 工序9：銑外圓寬度為25的梯形槽。 機床選用X53T: （參考《切削用量簡明手冊》表3-3） 切削速度：參考有關手冊，確定。 采平型直柄反燕尾槽銑刀，，則： = 現(xiàn)采用X63T臥式銑床，根據(jù)機床使用說明書（見《工藝手冊》表4.2-39）取，故實際切削速度為： 當時，工作臺的每分鐘進給量應為： 查機床使用說明書，有一個，故選用該值。 銑削時間：由于銑削軌跡是一條弧線，利用作圖法得出銑刀的行程；根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-31,銑削切削時間計算公式 =0.5D+（1～2）=0.5×32=18mm =1mm 總共銑削10道燕尾槽：1.27×10=12.7min 2.6.9 工序12 ：粗車澆鑄巴氏合金后外圓φ320d7至φ323。 車床：C3180-1（與第一道工序選擇相同） 刀具：硬質合金車刀 刀桿尺寸16x25mm, =90°, =15°, =12°。 ①切削深度 單邊余量，可一次性切除； ②進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-19,選用（）； ④確定主軸轉速 根據(jù)第一道工序選用 =112（）。 ⑤切削工時： 其中： ∴ 2.6.10 工序13：銑φ320d7外圓柱表面寬為6王字型油槽，銑寬為15的油槽倒角 2.6.10.1銑φ320d7外圓柱表面寬為6王字型油槽 （參考《切削用量簡明手冊》表3-3） 切削速度：參考有關手冊，確定。 采用高速鋼凸半圓銑刀，，齒寬B=6則： = 現(xiàn)采用X63臥式銑床，根據(jù)機床使用說明書（見《工藝手冊》表4.2-39）取，故實際切削速度為： 當時，工作臺的每分鐘進給量應為： 查機床使用說明書，有一個，故選用該值。 銑削時間：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-31,銑削切削時間計算公式 利用夾具回轉加工另一面，總時間為2×9.75=19.5min 2.6.10.2 銑φ320d7外圓柱表面油槽銑寬為18的油槽倒角 同樣采用高速鋼凸半圓銑刀，，齒寬B=15 則： 總時間仍然為2×9.75=19.5min 2.6.11 工序14：鉆孔4-φ6深110mm 查[1]表4.3-11，鉆頭直徑選用D=6mm。 確定切削用量 （1），進給量 查[1]表2.4-38，=0.27~0.33，取=0.32。 （2），切削速度 查[1]表2.4-41，=0.45=27。 轉速==1238 根據(jù)[1]表3.1-31，選擇=1250 實際速度==26 切削工時 =11020，5， =0 T==3.27 2.6.12 工序15：半精車頸部外圓φ90d10至要求。 ①切削深度 單邊余量，可一次性切除； ②確定機床主軸轉速 由工序2可得：=160mm ③切削工時 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.14車削切削時間的計算： ==0.348min 2.6.13 工序16：半精鏜頸部φ50H7孔至要求，倒2×角 （1）確定切削深度 單邊余量z=1.0，則=1.0mm。 （2）確定進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-1 =0.27； （3）確定主軸轉速 由工序4可以選取=450。 （4）查[1]表2.5-3，T= 式中：=55mm，=4mm，=3mm，=0.20 ，=450 T==0.43 為縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉速與鏜孔時相同，手動進給。 2.6.14 工序17：插頸部寬φ50H7孔內(nèi)寬為8的槽 選擇插刀，其寬度B=8mm。 （1）確定切削用量 ①切削深度 由52.6-50=2.6mm，則=2.6mm。 ②進給量 由[2]表7.2-10(3)，=0.28~0.35取=0.30。 ③插削速度 查[2]表7.2-21，取=19。 （2）插削工時 H=55mm， =15，=0.30 T==12.22 2.6.15 工序18：粗鏜φ100H10銷孔，刮體腔內(nèi)相距為106的凸臺端面 ①切削深度 銷孔最大單邊余量Z=（100-58）/2=21mm，可兩次分六次鏜削=3.5mm； ②進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-19,現(xiàn)選用=0.74； ③算切削速度 見《切削用量簡明手冊》表1.27 VC= () 式中：=189.8，=0.2，=2，=0.20 ，=0.15，=0.2，=0.9，T=60 =163 ④確定主軸轉速 = 按《機械加工工藝手冊》表3.1-18選750。 ⑤切削工時 查[1]表2.5-3，T= 式中：=190mm，=4mm，=3mm，=0.74 ，=750 T=×6=14.35 為縮短輔助時間，取刮體腔內(nèi)凸臺端面時的主軸轉速與鏜孔時相同，手動進給。 2.6.16 工序19：插φ100H10銷孔內(nèi)寬為12的槽 （1）選擇插刀，其寬度B=12mm。 ①確定切削用量： 切削深度 由103-100=3mm，則=3mm。 ②進給量 由[2]表7.2-10(3)，=0.28~0.35取=0.30 ③插削速度 查[2]表7.2-21，取=19。 （2）插削工時 H=（190-106）/2=42mm， =15，=0.30 T==5.6 2.6.17 工序20：半精鏜φ100H10銷孔至要求。 由工序18可直接取機床主軸轉速為750 切削工時： T=×1=2.38 2.6.18 工序21：鉆兩側凸臺端面4-M16-7H螺孔，攻螺紋。 2.6.18.1 鉆孔4-M16深27mm的底孔 取： （見《切削用量簡明手冊》表2.7） （見《切削用量簡明手冊》表2.13及2.14） 機床轉速： = 按機床選取相近主軸轉速 （查《機械加工工藝手冊》表3.1-36） 則機床實際鉆削速度： 鉆削工時： 由于有兩側有四個螺紋底孔，故在算鉆削時間的時候要計算四個螺紋孔的時間，即： 2.6.18.2 攻螺紋4-M16深23mm 查相關資料選?。? 算出主軸轉速： = 按機床選取。 按照《機械加工工藝手冊》表3.1-18 則機床的實際切削速度應為： 切削時間： 由于有兩冊四個螺紋孔，故在算時間的時候要算四個螺紋孔的時間。 ∴ 2.6.19 工序22：精車底部端面至322，精樘φ294H7止口至要求。 2.6.19.1 精車底部端面至322 ① 進給深度 =1mm。長度加工公差等級按IT7級算。 因本道加工工序所用機床與刀具仍然與第22道工序一樣，所以： ② 進給量 f=0.53mm/r ③確定機床主軸轉速 ==112 () ④切削工時 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.14車削切削時間的計算： 2.6.19.2 精鏜止口內(nèi)壁： ①切削深度 單邊余量，可一次性切除； ②進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-19,選用； ③確定主軸轉速 仍然在車床C3180-1鏜止口，同上選取=112。 ④切削工時： 2.6.20 工序23：精車φ320d7圓柱外表面至要求，頂部倒角。 ①切削深度 單邊余量，可一次性切除； ②進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-19,選用； ③算切削速度 見《切削用量簡明手冊》表1.27 = () () ④確定主軸轉速 = 按《機械加工工藝手冊》表3.1-18選160。 所以實際切削速度應為： ⑤切削工時： 其中： ∴ 為縮短輔助時間，頂部倒角時的主軸轉速與車外圓時相同，手動進給。 2.6.21 工序24：銑去止口，銑底部端面軸線方向至300。 2.6.21.1 機床選用X63T: （參考《切削用量簡明手冊》表3-3） 切削速度：參考有關手冊，確定。 采用高速鋼三面刃銑刀，，則： = 現(xiàn)采用X63T臥式銑床，根據(jù)機床使用說明書（見《工藝手冊》表4.2-39）取，故實際切削速度為： 當時，工作臺的每分鐘進給量應為： 查機床使用說明書，最接近為 ，故選用該值。 銑削時間：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-31,銑削切削時間計算公式 其中： ——工作銑削部分長度； ——切入行程長度； ——切出行程長度； ——工作臺每分鐘進給量。 ∴ 2.6.21.2 銑底部端面延軸線方向至300 切削深度 單邊余量，可一次性切除； 為縮短輔助時間，銑底部端面時的主軸轉速與銑去止口相同 ∴ 2.6.22 工序25：底部倒角。 回到C3180-1C車床加工，手動進給倒角。 第三章 夾具的設計 本次夾具的設計，根據(jù)任務書的要求，是設計第十六道工序的夾具設計（半精鏜頸部φ50H7孔至要求的鏜孔夾具設計），由于加工工件尺寸較大，質量較重，采用臥式鏜床T612加工。 3.1問題的提出 本夾具主要用來半精鏜頸部φ50H7孔，加工本道工序時這個φ50H7孔已經(jīng)粗鏜出，由于加工孔的精度較高，因此在本道工序加工時，我們要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，如何保證加工精度。 3.1.1 定位基準的選擇 由零件圖可知，φ50H7孔軸線對φ320d7外圓柱軸線有同軸度要求，其設計基準為φ320d7外圓柱表面，為了消除定位誤差便于裝卸，現(xiàn)利用與φ320d7外圓柱表面同軸的工件下端面止口定位。下端面φmm止口內(nèi)壁定位，限制了、兩個自由度，以其止口頂部端面定位，再限制了、、三個自由度，屬不完全定位。 根據(jù)本零件具體情況，加上其年生產(chǎn)量為500件，屬于中批生產(chǎn)，所以最后決定采用手動夾緊。 3.1.2 夾緊面的選擇 在選擇夾緊面時，應注意下列事項和遵循原則： ⑴．為保證安裝的正確和可靠，應便于夾緊力的方向不破壞工件定位時獲得的正確位置； ⑵．施力于夾緊表面時，應使夾緊力引起的變形最小； ⑶．在加工過程中，有利于減小因切削力而引起的振動； ⑷．盡量使夾緊機構簡單，操作方便。 為了滿足以上各項，夾緊面應能使夾緊力的方向朝向主要定位基準平面，盡量避免選斜面和曲面為夾緊面。 根據(jù)以上原則，為了保證定位可靠，選擇夾緊力的作用方向與φmm止口頂部端面相垂直，并使其緊靠支承點，且保證工件上各定位基準同定位元件的可靠接觸。 3.2 切削力及夾緊力的計算 刀具：高速鋼鏜刀，，。由于粗鏜時的切削力較大，故我們采用粗鏜時的切削用量來計算。 根據(jù)《機床夾具設計手冊》表1-2-3： 主切削力==342 （3-1） 徑向切削力==162 （3-2） 軸向力==253 （3-3） 在計算切削時，必須將安全系數(shù)考慮在內(nèi)。 安全系數(shù) (3-4) 其中： 為基本安全系數(shù)1.2～1.5，取=1.5； 為加工性質系數(shù)1.0； 為刀具鈍化系數(shù)1.0～1.9，時，取=1.0；時，取=1.2；時，取=1.25； 為斷續(xù)切削系數(shù)1.0； 夾緊力穩(wěn)定性系數(shù)1.3； 為手動夾緊手柄位置系數(shù)1.2； 為工件與支承接觸系數(shù)1.0。 算得，取 == (3-5) 現(xiàn)用一根螺栓來對工件進行夾緊，為克服切削力，實際夾緊力應為： (3-6) 根據(jù)《理論力學》表5-1，可以查得：鋼與鑄鐵的摩擦系數(shù)=0.3。 于是和為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數(shù)，==0.3。則 =2486（） 夾緊力完全通過螺栓壓緊工件來提供，則應校核螺栓的強度。 = (3-7) 查《機械設計》表6.4，螺栓許用切應力 (3-8) 由于所選用的螺栓性能為8.8級，根據(jù)《機械設計》上的算法，=， 。 = ，因此所選用的螺栓能滿足要求。 3.3 定位誤差的分析 定位誤差由基準位置誤差和基準不重合誤差組成，即： (3-9) 在本道工序中，定位的主要基準面為止口頂部端面，而定位基準也與工序基準重合，故為0，則： 通過零件樣圖分析，可以看出，Φ50H7孔與Φ320d7軸的同軸度公差為0.03；此項技術主要應由工件止口與止口支承板配合中的側向間隙保證。 已知止口直徑為Φmm,夾具中定位止口支承板直徑為Φmm,當零件安裝在夾具中時，止口處的最大側向間隙為 =0.032-0.020=0.012mm. 即最大側向間隙能滿足零件的精度要求。 3.4 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，而此夾具在經(jīng)過綜合考慮后，決定采用手動夾具方式。 先將工件定位在夾具止口支承板上，然后通過圓柱銷與拉桿的配合，將工件安裝在夾具體上；取工件時，先將螺母松開，不用取下，然后將拉桿往工件體腔內(nèi)推動，注意夾持住工件，以免滑落造成掛傷。退出圓柱銷，將拉桿與圓柱銷配合一頭拖到止口支承板頂端，便于工件輕易地拆卸。 夾具上有鏜套，可保證鏜刀切削精度要求；同時角鐵底面的定位孔可使安裝在上的支承板有一正確的安裝位置，以利于鏜削加工。 鏜床夾具的裝配圖及夾具體零件圖分別見圖FYY-JZ031-03及圖FYY-JZ031-03-01。 第四章 結 論 通過本次的畢業(yè)設計，使我能夠對書本的知識做進一步的了解與學習，對機械制圖的能力，利用Auto CAD作圖的能力，對資料的查詢與合理的應用做了更深入的了解，本次設計分別進行了工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析、鏜孔加工夾具的設計與分析，對我們在大學期間所學的課程進行了實際的應用與綜合的復習。 通過這次設計，充分鞏固和提高自己課堂上所學理論知識，同時結合社會實踐，金工實習，畢業(yè)實習的知識對機械加工制造的全面總結，也是我們在畢業(yè)之前對所學各課程的一次深入的綜合性實踐應用,是一次理論聯(lián)系實際的訓練，并在查閱技術資料，選用公式和數(shù)據(jù)，用簡潔文字、圖表表達設計結果及制圖等能力方面得到一次基本訓練。 在設計過程中還培養(yǎng)了樹立正確的設計思想和實事求是、嚴肅負責的工作作風；力爭能夠讓自己所學知識靈活地運用到實踐工作和生產(chǎn)當中。 參 考 文 獻 [1]吳宗澤,羅圣國.機械設計課程設計手冊[M].北京:高等教育出版社,2004.4 [2]李益民.機械制造工藝設計簡明手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,1994.7 [3]孟少農(nóng).機械加工工藝手冊第1卷[M].北京:機械工業(yè)出版社,1991.9 [4]黃如林.切削加工簡明實用手冊[M].北京:化學工業(yè)出版社,2004.7 [5] 李洪.機械加工工藝手冊[M].北京:北京出版社,1990.12 [6] 艾興、肖詩綱.切削用量簡明手冊第3版[M].北京:機械工業(yè)出版社,1993 [7] 東北重型機械學院、洛陽工學院、第一汽車制造廠職工大學.機床夾具設計手冊第二版[M].上海:上海科學技術出版社,1994.4 [8] 東北工學院機械設計、機械制圖教研室.機械零件設計手冊[M].北京:冶金工業(yè)出版社,1974.4 [9] 邱宣懷.機械設計第四版[M].北京:高等教育出版社,1997.4 [10] 趙家齊.機械制造工藝學課程設計指導書[M].北京：機械工業(yè)出版社，1987.11 [11] 張捷.機械制造技術基礎[M].成都：西南交通大學出版社,2006.2 [12] 梁德本、葉玉駒.機械制圖手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,1997.6 [13] 孫光華.工裝設計[M].北京:機械工業(yè)出版社,1998.5 [14] 任福君.簡明機械制造工藝手冊[M].北京:中國標準出版社,1995.1 [15] Machine Tools N.chernor 1984 [16] Machine Tool Metalworking John L.Feirer 1973 致謝 致 謝 本次畢業(yè)設計歷經(jīng)3個多月，是離開大學生涯的最后一門重要課程，這次畢業(yè)設計中也遇到了許多困難，之所以能夠順利完成，首先要特別感謝張捷老師的耐心指導，根據(jù)我們每個人所做的不同題目和內(nèi)容，老師特意安排我們到相應的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場參觀學習，首先讓我們對自己所設計內(nèi)容有深刻的認識；并對設計的總體步驟有清晰明確的思路。在接下來的設計過程中；無論老師再怎么忙，只要我們遇到疑難問題，他都會放下手邊工作指導我的設計，耐心細致地為我的設計分析和講解，并及時提供許多寶貴意件，使我們少走彎路，更高效率高質量地突破一個又一個難關。 還要感謝學校為我們提供設計條件和設施，以及圖書館老師熱情服務，我們能夠非常便捷地查閱到自己設計的相關文獻資料，從中獲取大量有價值的信息和數(shù)據(jù)，對我們保質保量完成起到相當大作用；在此向你們致以衷心的感謝！ 學生：傅遠洋 2006-6-2 參考文獻