744 電筒筒頭注塑模設(shè)計【全套17張CAD圖+文獻翻譯+說明書】,全套17張CAD圖+文獻翻譯+說明書,744,電筒筒頭注塑模設(shè)計【全套17張CAD圖+文獻翻譯+說明書】,電筒,注塑,設(shè)計,全套,17,cad,文獻,翻譯,說明書,仿單 · 電筒筒頭注塑模設(shè)計 · 摘 要 模具制造技術(shù)迅速發(fā)展，已成為現(xiàn)代制造技術(shù)的重要組成部分。本設(shè)計介 紹了塑料注射模具的設(shè)計與制造方法。該注射模采用了 1 模 2 腔的結(jié)構(gòu)。根據(jù) 塑件的結(jié)構(gòu)，選用了兩側(cè)帶有側(cè)抽芯機構(gòu)的兩板模，運用斜導柱完成塑件的側(cè) 抽芯，采用側(cè)澆口完成進料。在整個設(shè)計過程中，查閱了大量的參考數(shù)據(jù)，深 入分析設(shè)計內(nèi)容，包括塑件成型工藝性分析；擬定模具結(jié)構(gòu)形式；注射機型號 的確定；澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計；成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計和計算；模架的確 定和標準件的選用；合模導向機構(gòu)的設(shè)計；脫模推出機構(gòu)的設(shè)計；側(cè)向分型與 抽芯機構(gòu)的設(shè)計；冷卻系統(tǒng)的設(shè)計。由于抽芯距離較短，為了使模具結(jié)構(gòu)簡單， 采用斜導柱側(cè)抽芯方式，并對模具的材料進行了選擇。如此設(shè)計出的結(jié)構(gòu)可確 保模具工作運用可靠。最后對模具結(jié)構(gòu)與注射機的匹配進行了校核。 通過該塑料模具的設(shè)計使自己對塑料模具的設(shè)計流程有了更深一層次的認 識。 關(guān)鍵詞：塑料；注射模具；設(shè)計；側(cè)抽芯；斜導柱 · ABSTRACT The die making technology rapidly expand, has become the modern technique of manufacture the important component.This design introduced the plastic injects mold's design and the manufacture method. This injection mold has used 1 mold 2 cavity structures. According to the structure of the plastical piece chose to use the mold with two sidecores. make use of inclined lead pillar completion side core- pulling of the plasticalpiece and adopt side gate completion injection .Checked a great deal of reference in the whole design process, thorough analysis the design contents, include usage Proe software to carry on wallthinckness and draft analysis for the product；Draft the mold structure form；The assurance of injection machine model ;design of injection system and gate;Model structure design and calculation of mold parts; The assurance of mold base with standard piece of choose to use;ejector organization‘s design;The design of side core ejector ‘s organization;The design of cooling system. As the core pulling shorter distances, in order to enable Die simple structure, using bevel-side core-pulling, also mold the material of choice. The design of such a structure can be used to ensure reliable die. Finally, the injection mold structure and the matching machine was calibrated. Through the design process of plastics mold makes me have more deep one layer understanding of the design process to the plastics mold. Key word: plastic；injection mold；design； sidecore； inclined lead · · 目 錄 引 言 1 1 塑件的分析及塑料的成型工藝性能 .2 1.1 分析塑件使用材料的種類及工藝特征 2 1.1.1 性能特點 2 1.1.2 成型工藝分析 2 2 初步確定型腔數(shù)目 .4 2.1 型腔數(shù)目常用方法 4 2.1.1 根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目 .4 2.1.2 根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目 .4 2.1.3 根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目 .4 4.1.4 根據(jù)注射機的額定最大注射量確定型腔數(shù)目 .4 3 注塑機的選取及校核 .6 3.1 塑件體積及品質(zhì)的計算： 6 3.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及鎖模力的計算 7 3.3 選取注塑機 7 3.4 注塑機及工藝參數(shù)的校核 7 3.4.1 鎖模力的校核 7 3.4.2 注射量的校核 7 3.4.3 最大注射壓力校核 .8 4 分型面的確定 .9 4.1 分型面的設(shè)計原則 9 4.2 分型面類型的選擇及確定 9 5 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 .11 5.1 澆注系統(tǒng)設(shè)計的原則 11 5.2. 主流道的設(shè)計 .12 · 5.2.1 主流道的設(shè)計要點 .12 5.2.2 主流道澆口套的形式 .13 5.2.3 主流道尺寸的確定 .13 5.3 冷料穴的設(shè)計 14 5.4 分流道的設(shè)計 14 5.4.1 分流道剪切速率的校核 .15 5.5 澆口的設(shè)計 16 6 成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 18 6.1 凹模的的結(jié)構(gòu)設(shè)計 18 6.2 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 18 6.3 成型零件工作尺寸計算 .19 6.3.1 影響工作尺寸的因素： .19 6.3.2 零件工作尺寸的計算 .20 7 側(cè)向抽芯機構(gòu)設(shè)計 22 7.1 抽芯距的計算： 22 7.2 側(cè)向抽芯機構(gòu)的設(shè)計 22 7.2.1 斜導柱的設(shè)計 .23 7.2.2 斜滑塊的設(shè)計 .24 8 模架的選擇 25 8.1 主要參數(shù)如下： 25 8.2 模具尺寸校核 26 9 導向機構(gòu)的設(shè)計 27 9.1 導柱導向機構(gòu)的作用 27 9.2 導柱導套的設(shè)計原則 .27 9.3 導柱導套材料選擇 27 10 推出機構(gòu)的設(shè)計 28 10.1 推件力的計算 29 11 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 30 · 11.1 冷卻系統(tǒng)的開設(shè)原則 30 11.2 確定冷卻水道直徑 31 12 模具排氣槽的設(shè)計 .32 13 零件的加工工藝 .33 13.1 動模型芯制造工藝過程： 33 13.2 凸模（定模部分）加工工藝過程： 34 14 模具加工工藝流程： 35 參考文獻： 36 設(shè)計體會： 37 致 謝 38 · 1 引 言 我國的塑料工業(yè)正在飛速發(fā)展，塑料制品的應(yīng)用已經(jīng)深入到國民經(jīng)濟的各 個部門。 塑料工程通常是指塑料制造與改性，塑料成型及制品后加工，塑料制 品與模具設(shè)計是塑料工程中的重要組成部分。 1、塑料制品量大、面廣 塑料制品本身有許多諸如質(zhì)量輕、絕緣、耐腐蝕等優(yōu)點; 塑料有多種成型方法，可以用注射、擠出、熱成型和壓延等方法高效地生產(chǎn)各 品。所以在國民經(jīng)濟的各行各業(yè)，大量的使用塑料制品。 2、塑料工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位 塑料工業(yè)已成為當今全世界增長最快的工業(yè)門類。 我國塑料制品工業(yè)發(fā)展于 20 世紀 50 年代后期，主要用于日常用品（如塑料鞋、 日用塑料膜） 。 進入 20 世紀 70 年代以來，塑料的應(yīng)用已涉及國民經(jīng)濟和人民 生活中的各個方面。目前，我國的地覆、棚膜的覆蓋面積已位居全球之首。 3、塑料成型工藝及模具技術(shù)的發(fā)展 塑料模塑成型技術(shù)正向高精度、高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命 的方向發(fā)展。具體表現(xiàn)在以下幾個方面:（1） 塑料成型理論研究的進展 ；（2）新的成型方法不斷涌現(xiàn) ；（3）塑件更趨向精密化、微型化及超大型化； （4）開發(fā)出新型模具材料 ；（5）模具表面強化熱處理新技術(shù)應(yīng)用 ；（6） 模具 CAD/CAM/CAE 技術(shù)發(fā)展迅速 ；（7）模具大量采用標準化。 本說明書為機械類塑料模注射模具設(shè)計說明書，是根據(jù)塑料模具設(shè)計手冊 上的設(shè)計過程及相關(guān)工藝編寫的。本說明書的內(nèi)容包括：引言、畢業(yè)設(shè)計任務(wù) 書，畢業(yè)設(shè)計指導書，畢業(yè)設(shè)計說明書，畢業(yè)設(shè)計體會，參考文獻等。編寫本 說明書時，力求符合設(shè)計步驟，詳細說明了塑料注射模具設(shè)計方法，以及各種 參數(shù)的具體計算方法，如塑件的成型工藝，塑料脫模機構(gòu)的設(shè)計。 本說明書在編寫過程中，得到有唐田秋老師和相關(guān)同學的大力支持和熱情 幫助，在此謹以致意。 · 2 1 塑件的分析及塑料的成型工藝性能 1.1 分析塑件使用材料的種類及工藝特征 該塑件材料選用 ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物） 。ABS 塑料是 在聚苯乙烯樹脂改性的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一種新型工程塑料，是丙烯、丁 二烯和苯乙烯三種單體的三元共聚物，所以其有三種組元的綜合性能。ABS 工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有韌、硬、 剛的特性，燃燒緩慢，火焰呈黃色，有黑煙，燃燒后塑料軟化、燒焦，發(fā) 出特殊的肉桂氣味，但無熔融滴落現(xiàn)象。且具有優(yōu)良的綜合性能，有極好 的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性， 散熱性。 1.1.1 性能特點 1）ABS 粒料表面極易吸濕，使成型塑件表面出現(xiàn)斑痕、云紋等缺陷。為此 成型前必須進行干燥處理。 2） ABS 比熱比聚烯烴低，在注射機料筒中能很快加熱，因而塑化效率高。 在模具中凝固也比聚烯烴快，故模塑周期短。 3）ABS 樹脂的表觀粘度強烈地依賴與剪切速率，因此模具設(shè)計中都采用點 澆口形式。 4）ABS 樹脂為非結(jié)晶形高聚物，所以成型收縮率小。 5）ABS 樹脂熔融溫度較低，熔融溫度范圍寬，流動性有利于成型，其缺點 是耐熱性不高，耐低溫性不好，而且不耐燃，不透明、耐候性不好，特 別是耐紫外線性能不好。 6）ABS 的主要技術(shù)指標： 密度：1.02—1．05 g/ cm3 比熱容：1255—1674 J·kg-1K-1 屈服強度：50 MPa 抗拉強度： 38 MPa 斷裂伸長率：38% 拉伸彈性模量： 1.8 GPa 抗彎強度：80 MPa 彎曲彈性模量：1.4 GPa 抗壓強度：53 MPa 抗剪強度 ：24 MPa 導熱系數(shù)：13.8—31.2 線膨脹系數(shù)：5.8—8.6 1.1.2 成型工藝分析 1）該塑件尺寸較小，整體結(jié)構(gòu)較簡單.多數(shù)都為曲面特征。除了配合尺寸 要求精度較高外，其它尺寸精度要求相對較低，但表面粗糙度要求較高，再結(jié) · 3 合其材料性能和設(shè)計任務(wù)要求，公差等級選取 MT3 級。為了滿足制品表面光滑 的要求與提高成型效率采用側(cè)澆口。該澆口的分流道位于模具的分型面處，澆 口橫向開設(shè)在模具的型腔處，從塑料件側(cè)面進料，因而塑件外表面不受損傷， 不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量與美觀效果。 2）塑件的工藝參數(shù)： 由《塑料模具設(shè)計與制作教程》P16～17 查表 1—2—2 得到 ABS 的工藝參數(shù)如 下： 收縮率： 0.4%——0.7%（本設(shè)計取 5.5%） 預(yù)熱 溫度： 80 0C——85 0C 時間： 2 h——3 h 前段： 150 0C —170 0C 料筒溫度 中段： 165 0C —180 0C 后段： 170 0C—180 0C 模具溫度： 50 0C—80 0C 注射壓力： 60 MPa——100 Mpa 注射時間： 20 S—90 S 成型時間 冷卻時間： 20 S—120 S 總周期： 50 S—220 S 螺桿轉(zhuǎn)速： 30 r/min 適用注射機類型： 螺桿、柱塞均可 方法： 紅外線燈、鼓風烘箱 后處理 溫度： 70 0C 時間： 2—4h 模具溫度： 25-70℃ 融化溫度： 210-280℃ 成型溫度： 200-240℃ · 4 2 初步確定型腔數(shù)目 2.1 型腔數(shù)目常用方法 為了使模具與注射機的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證 塑件精度，模具設(shè)計時應(yīng)確定型腔數(shù)目，常用的方法有以下： 2.1.1 根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目 根據(jù)總成型加工費用最小的原則，并忽略準備時間和試生產(chǎn)原材料費用， 僅考慮模具加工費和塑件成型加工費。 2.1.2 根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目 當成型大型平板制件時，常用這種方法。設(shè)注射機的額定鎖模力大小為 F（N） ，型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力為 Pm,單個制品在分型面上的投影面積為 A1，澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積為 A2，則： (nA1+A2)Pm F ……………………………（1） ? n ……………………………（2）12APm?? 2.1.3 根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目 根據(jù)經(jīng)驗，在模具中每增加一個型腔，制品尺寸精度要降低 4%,高模具中 的型腔數(shù)目為 n,制品的基本尺寸為 L，塑件尺寸公差為 ,單型腔模具注塑模?? 具生產(chǎn)時可能性產(chǎn)生的尺寸誤差為 ( 不同的材料，有不同的值，如：%s??s 聚甲醛為 0.2%,尼龍 66 為 0.3% ,聚碳酸酯、聚氯乙烯、ABS 等非結(jié)晶型塑料? 為 0.05%),則有塑件尺寸精度的表達式為： L %+ （n-1）L % 4% ………………（3）?s?s?? 簡化后可得型腔數(shù)目為： n ……………………（4）2450????s? 對于高精度制品，由于多型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻一致，故通常 推薦型腔數(shù)目不超過 4 個。 4.1.4 根據(jù)注射機的額定最大注射量確定型腔數(shù)目 設(shè)注射機的最大注射量 G（g） ，單個制品的質(zhì)量為 W1（g） ，澆注系統(tǒng)的質(zhì) · 5 量為 W2（g） ，則型腔數(shù)目 n 為： n …………………（5）128.0WG?? 根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點，此塑料產(chǎn)品在模具中的扣置方式有兩種:一種是將塑料制品 的回轉(zhuǎn)軸線與模具中主流道襯套的軸線垂直；另一種是將此塑料制品的中心線 與模具中主流道襯套的軸線平行。這里擬采用第一種方式，1 模 2 腔的結(jié)構(gòu)， 如下圖所示： 圖 1 型腔數(shù)目及排列 · 6 3 注塑機的選取及校核 3.1 塑件體積及品質(zhì)的計算： 通過 PROE 建模分析，如下圖所示： 圖 2 塑件三維質(zhì)量屬性分析 由上圖可得出： 塑件體積 (取 ABS 密度為 ρ=1.05 g/ cm )31.cmV?3 塑件品質(zhì) m = ×ρ=1.1cm ×1.05=1.2g 3 流道凝料的品質(zhì) m2 還是個未知數(shù)，可按塑件的 0.3 倍來計算，從上述分析中確 定設(shè)計為一模兩腔，所以注射量為： m=1.3nm =1.3×2×1.2= 3.12g ……………………(6)1 V= m／ρ=3.12／1.05=2.97 cm …………………(7)3 3.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及鎖模力的計算 流道凝料在分型面上的投影面積為 A2,模具設(shè)計前是個未知值，根據(jù)多型 · 7 腔模的統(tǒng)計分析,A2 是每個塑件在分型面上的投影面積的 0.2—0.5 倍，因此可 以用 0.2 倍來計算 A=nA1+A2=1.2A 1=1.2×πR2=1.2×3.14×(12.72-52) =513.54mm2 ………(8) 模具所需的鎖模力: F=A =513.54×35 = 17973.9 N=17.97 KN ……… (9)型P 取 35MPa,見《塑料模具設(shè)計指導》表 2-2。型 3.3 選取注塑機 根據(jù)以上每一生產(chǎn)周期的注射量和鎖模力的計算值，初選國產(chǎn)系列 SZ60/40 型注射機，其主要技術(shù)參數(shù)如下表所示： 理論注射容量（cm3） 60 螺桿（柱塞）直徑（mm） 30 注射壓力（Mpa） 150 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 0~200 鎖模力（KN） 630 移模行程（mm） 180~260 最大模具厚度（mm） 280 最小模具厚度（mm） 160 噴嘴球半徑（mm） SR15 噴嘴口直徑 （mm） 3.5 3.4 注塑機及工藝參數(shù)的校核 3.4.1 鎖模力的校核 由前面的計算可得：F=17.97 KN ＜ 630 KN，符合要求。 3.4.2 注射量的校核 注塑量以容積表示，最大的注塑容積為： =a×V=0.8×60= 48 cm3 ……………(10) maxV ----模具型腔和流道的在注射壓力下所能注射的最大容積max a -------注射系數(shù)，無定型塑料取 0.85，結(jié)晶型取 0.75，此處取 0.8 V -------指定型號的注塑機注射容量，該機取 60 cm3 由 ＜ =48 cm3可知，符合要求。實 max · 8 3.4.3 最大注射壓力校核 注射機的額定注射壓力即為該注射機的最大注射壓力 = 150 MpamaxP 而最大注射壓力應(yīng)該大于注射成型時所需條用的注射壓力 =(70~100) Mpa0 ﹥K =1.4×(70~100) Mpa，所以，符合要求。axP 式中 K----安全系數(shù)，取 1.4 -----實際生產(chǎn)中，該塑件成型時所需注塑壓力為(70~100) Mpa。0 其它安裝尺寸及開模行程校核待設(shè)計完成后進行。 · 9 4 分型面的確定 4.1 分型面的設(shè)計原則 分型面即打開模具取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的面，分型面的位置影響 著成型零部件的結(jié)構(gòu)形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設(shè)密切相關(guān)。分型 面的設(shè)計原則為： （1）便于塑件脫模； a 在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi) b 應(yīng)有利于側(cè)面分型和抽芯 c 應(yīng)合理安排塑件在型腔中的方位 （2）考慮和保證塑件的外觀不遭損壞； （3）盡力保證塑件尺寸的精度要求； （4）有利于排氣； （5）盡量使模具加工方便； （6）有利于嵌件的安裝； （7）有利于預(yù)防飛邊和溢料的的產(chǎn)生； （8）有利于模具結(jié)構(gòu)的簡化。 4.2 分型面類型的選擇及確定 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面.一副模 具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也 可以與合模方向平行或傾斜.可分為以下幾種： （1）單分型面注射模 單分型面注射模又稱兩板式模具，它是注射模中最簡單又最常見的一種結(jié) 構(gòu)形式。這種模具可根據(jù)需要設(shè)計成單型腔，也可以設(shè)計成多型腔。構(gòu)成型腔 的一部分在動模，另一部分在定模。主流道設(shè)在定模一側(cè)，分流道設(shè)在分型面 上。開模后由于拉料桿的拉料作用以及塑件應(yīng)收縮包緊在型芯上，塑件連同澆 注系統(tǒng)凝料一同留在動模一側(cè)，動模一側(cè)設(shè)置的推出機構(gòu)推出塑件和澆注系統(tǒng) 凝料。一般對于塑件外觀質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件。 （2）雙分型面注射模 雙分型面又稱三板式注射模。與單分型面注射模相比，在動模與定模之間 增加了一個可移動的澆口板（又稱中間板） ，塑件和澆注系統(tǒng)凝料從兩個不同的 分型面取出。雙分型面的種類較多，我們接觸到的大致有以下幾種： · 10 a 定距板式雙分型面注射模； b 定距拉式雙分型面注射模； c 定距導柱式雙分型面注射模； d 拉鉤式雙分型面注射模； e 擺鉤式雙分型面注射模； f 尼龍拉鉤式雙分型面注射模； 本塑件屬于較薄壁殼小型塑件，塑件冷卻時會因為收縮作用而包覆在凸模 上，故從塑件脫模和精度要求角度考慮，應(yīng)有利于塑件滯留在動模一側(cè)，以便 于脫模，而且不影響塑件的質(zhì)量和外觀形狀，以及尺寸精度。該塑件的模具只 有一個分型面，垂直分型。綜合以上因素，分型面如圖所示: 圖 3 分型面的設(shè)計 · 11 5 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 5.1 澆注系統(tǒng)設(shè)計的原則 所謂注射模的澆注系統(tǒng)，是塑料熔體從注射機噴嘴射出后達到型腔之前在 模具內(nèi)流經(jīng)的通道。其主要作用是使塑料熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以 獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注 系統(tǒng)。 澆注系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)盡量使?jié)部谖恢脩?yīng)盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及 使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應(yīng)盡量一致，并使其流程 為最短；澆口的位置應(yīng)保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以 便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能盡快 的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件變形;盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕,或使 其熔接痕產(chǎn)生在之間不重要的位置;澆口位置及其塑料流入方向,應(yīng)使塑料在流 入型腔時,能沿著型腔平行方向均勻的流入,并有利于型腔內(nèi)氣體的排出。具體 設(shè)計原則為： （1）重點考慮型腔布局。 （2）熱量及壓力損失要小，為此澆注系統(tǒng)流程應(yīng)盡可能短，截面尺寸應(yīng)盡 可能彎折盡量少，表面粗糙度要低。 （3）均衡進料，即分流道盡可能采用平衡式布置。 （4）塑料耗量要少，滿足各型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以 減少塑料耗量。 （5）消除冷料，澆注系統(tǒng)應(yīng)能收集溫度較低的“冷料” 。 （6）排氣良好。 （7）防止塑件出現(xiàn)缺陷，避免熔體出現(xiàn)充填不足或塑件出現(xiàn)氣孔、縮孔、 殘余應(yīng)力。 （8）保證塑件外觀質(zhì)量。 （9）較高的生產(chǎn)效率。 該電筒筒頭的注塑模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，它包括：主流道、分流道、 冷料井、澆口。為了滿足塑件質(zhì)量要求, 進料澆口開設(shè)在塑件的側(cè)面。為了降 低塑料熔體的壓力和減少熱量損失,流道應(yīng)盡量短,同時為方便塑件的脫模, 應(yīng) 使開模時塑件滯留于動模一側(cè), 然后借助開模力和齒輪傳動裝置將塑件推出。 因為塑件的體積較小，對稱度高，為使塑料熔體平穩(wěn)均勻注滿型腔，同時降低 · 12 塑件的內(nèi)應(yīng)力，減少塑件變形，保證塑件的外觀質(zhì)量，本設(shè)計采用薄片式測澆 口。 圖 4 澆注系統(tǒng)示意圖 5.2. 主流道的設(shè)計 5.2.1 主流道的設(shè)計要點 主流道是連接注射機噴嘴與公流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一 軸在線，斷面為圓形，帶有一定的錐度。其設(shè)計要點如下： （1）為了防止?jié)部谔着c注射機噴嘴對接處溢料，主流道與噴嘴的對接處應(yīng) 設(shè)計成半球形凹坑，其球面半徑應(yīng)比注射機噴嘴頭球面半徑大 1～2mm，主流道 小端直徑應(yīng)比注射機噴嘴直徑大 0.5～1mm，以防止主流道口部積存凝料而影響 脫模。 （2）為了減小對塑料熔體的阻力及順利脫出主流道凝料，澆口套內(nèi)壁表面 粗糙度應(yīng)加工到 Ra0.8μm。 · 13 （3）主流道的圓錐角大小應(yīng)適當，通常取 α=2°～4°，對流動性差的塑 料可取 3°-6° （4）在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道應(yīng)盡可能短，過長則可能會影響容 體的順利充型。 5.2.2 主流道澆口套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較嚴， 因而模具流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效 的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理，一般采用碳素工具鋼，如：T10A 等， 熱處理淬火表面硬度為 53～57HRC。本模具主流道襯套與定位圈設(shè)計為分體式， 其中定位圈如下圖所示： 圖 5 定位圈結(jié)構(gòu)示意圖 5.2.3 主流道尺寸的確定 （1）主流道小端直徑 · 14 d=注射機噴嘴直徑+(0.5～1) mm …………… (11) =3.5+(0.5～1) mm 取 d =4 mm （2）主流道球面半徑 SR=15+(1～2) mm 取 SR=16mm ……………(12) （3）球面配合高度 h=(3～ 5) mm 取 h=3 mm …………… (13) （4）主流道長度 L，根據(jù)模架及該模具的結(jié)構(gòu)，取 L=68mm （5）主流道大端直徑 D=d +2 Ltg（α/2 ） 取 α=4° ……………(14) =5.25mm 5.3 冷料穴的設(shè)計 冷料穴位于主流道的正對面的動范本上，其作用是收集熔體前鋒的冷料， 防止冷料進入模具型腔而影響制品質(zhì)量。冷料穴分兩種，一種專門用于收集、 儲存冷料，另一種除儲存冷料外還兼有拉出流道凝料作用，此處應(yīng)用后者。在 分流道的末端，冷料穴的長度通常為流道直徑的 1.5～2 倍，該模具屬于中小型 模具，故冷料穴長度取流道直徑的 1.6 倍，即 8.0mm。在主流道對面采用冷料 井底部帶推料桿的冷料井，推桿為帶 Z 型頭拉料鉤，其側(cè)凹可以將主流道凝料 鉤住，分模時即可將凝料從主流道中拉出。拉料桿的根部固定在推出板上，在 推出制件時，冷料也一同被推出，取產(chǎn)品時向拉料鉤的側(cè)向稍許移動，即可脫 鉤將制件連同澆注系統(tǒng)凝料一道取下。其結(jié)構(gòu)尺寸如下： Z 頭高 3/4d，其中 d=D+（0.5～1） ……………………… (15) d=4+（0.5～1）=5mm Z 頭底部自分流道距離為 5/4d，如下圖所示： 圖 6 冷料穴示意圖 5.4 分流道的設(shè)計 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向 · 15 作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設(shè)計應(yīng) 盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。分流道的設(shè)計原則如下： 1）塑料流經(jīng)分流道時的壓力損失及溫度損失要小。 2）分流道的固化時間應(yīng)稍后與制品的固化時間，以利于壓力的傳遞及保壓。 3）保證塑料迅速而均勻地進入各個型腔。 4）分流道的長度應(yīng)盡可能短，其容積要小，同時要便于加工及刀具選擇。 分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U 形和六角形。要減少流道內(nèi)的 壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用 流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高， 但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。在該模具上取圓形 斷面形狀，直徑為 4mm。分流道選用圓形截面，直徑為 4mm，流道表面粗糙度 ，如下圖所示：1.6aRm?? 圖 7 分流道示意圖 5.4.1 分流道剪切速率的校核 分流道凝料體積： =L A =2×50×3.14×4=1.256 cm3 ………… (16) 分V分 分流道橫截面積： A =3.14×r =3.14×4=12.56 mm ………… (17) 分22 由《塑料模具設(shè)計指導》表 2-3 注射機公稱注射量與注射時間的關(guān)系可得 注射時間 t=1.0S。 分流道體積流量： q 分=（ ）/t= cm3/s = 1.19 cm3/s ………(18)2V塑分 ?0.1256?? 由經(jīng)驗公式可知：剪切速率: · 16 = = …………(19)分??33214.09.??分 分Rq?13057.???s 該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率 5×102-5×103 S-1之間，所以成型的塑件質(zhì)量會較好。 5.5 澆口的設(shè)計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系 統(tǒng)最關(guān)鍵的部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。澆口的主 要作用： （1）型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流； （2）易于切除澆口尾料； （3）對于多型腔模具，用以控制熔接痕的位置。 注射模的澆口結(jié)構(gòu)形式較多，不同類型的澆口其尺寸、特點及應(yīng)用情況各 不相同。按澆口的特征可分為限制澆口和非限制澆口，按澆口的形狀可分為點 澆口、扇形澆口、盤形澆口、環(huán)形澆口及薄片式澆口；按澆口的特性可分為點 澆式澆口、護耳澆口；按澆口所在的位置可分為中心澆口和側(cè)澆口等。根據(jù)澆 口的位置選擇要求，盡量縮短流動距離，避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷。 澆口開設(shè)的位置對制品的質(zhì)量也有影響，在確定澆口位置時，應(yīng)注意以下幾點： （1）澆口應(yīng)開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。 （2）澆口應(yīng)設(shè)在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。 （3）澆口位置選擇有利于型腔中氣體的排除。 （4）澆口位置應(yīng)選擇在能避免制品產(chǎn)生熔合紋的部位。 （5）澆口應(yīng)設(shè)在不影響制品外觀的部位。 （6）不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口。 根據(jù)澆口的位置選擇要求，盡量縮短流動距離，避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的 缺陷，澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚處等要求。本設(shè)計采用薄片式側(cè)澆口，該澆口相 對于分流道來說斷面尺寸較小，直接從側(cè)壁進料，塑料熔體流過薄片式澆口時， 以較低的流速，呈平行狀態(tài)，平穩(wěn)均勻地注入型腔，降低了塑件的內(nèi)應(yīng)力，減 · 17 少了變形，且這類澆口一般開在分型面上，具矩形的斷面形狀，其優(yōu)點是澆口 便于機械加工，易保證加工精度，而且試模時澆口的尺寸容易修整，適用于各 種塑料品種，其最大特點是可以分別調(diào)整充模時的剪切速率和澆口封閉時間。 具體有以下優(yōu) 點: 1）澆口設(shè)在分型面上，而且澆口橫截面形狀簡單，容易加工，并能隨時調(diào) 整澆口尺寸，而且尺寸精度容易保證。 2）試模時如發(fā)現(xiàn)不當，容易及時修改，易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響 塑件的外觀。 3）能相對獨立地控制填充速度及封閉時間； 4）對于殼體形塑件，流動充填效果較佳。 5）側(cè)澆口橫截面積通常較小，熔體注入型腔前受到擠壓和剪切而再次加熱， 改善流動狀態(tài)，便于成型。 6）適用于一模多腔的模具，提高注射效率。 根據(jù)上述要求本設(shè)計的澆口如下圖： 圖 8 澆口示意圖 · 18 6 成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 塑料在成型加工過程中，用來充填塑料熔體以成型制品的空間被稱為型腔。 而構(gòu)成這個型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模，凸模、小型芯、螺紋型 芯或型環(huán)等。由于這些成型零件直接與高溫、高壓的塑料熔體接觸，并且脫模 時反復(fù)與塑件摩擦，因此要求它有足夠的強度、剛度、硬度、耐摩性和較低的 表面粗糙度。同時還應(yīng)考慮零件的加工性和模具的制造成本。本設(shè)計型腔鋼材 選用 P20，使用數(shù)控精雕及電火花加工成型，型芯鋼材選用 P20，使用數(shù)控精雕 及電火花加工成型。 6.1 凹模的的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凹模又稱陰模，是成型塑件外輪廓的零件。凹模有整體結(jié)構(gòu)式和組合式。 （1） 整體式凹模：由整塊金屬材料直接加工而成，這種形式的結(jié)構(gòu)簡單，牢 固可靠，不易變形，成型的塑件品質(zhì)較好。但當塑件形狀復(fù)雜時，采用一般機 械加工方法制造型腔比較困難。因此它適用于形狀簡單的塑件。 （2） 組合式凹模：對于形狀復(fù)雜的塑件或難于機械加工的整體式凹模，為了 節(jié)省貴金屬，便于型腔加工，減少熱處理，通常采用組合式凹模。 亦可以分為：整體式凹模、整體嵌入式凹模、局部鑲嵌式凹模、大面積鑲 嵌式凹模、四壁拼合式凹模。本塑件尺寸較小，外形有環(huán)槽，比較復(fù)雜，需要 進行側(cè)向抽芯，根據(jù)設(shè)計的實際情況由滑塊和其它小型芯等零件組合形成凹模 型腔。 6.2 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凸模，即型芯，是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通?？煞譃檎w式和組合 式。 （1） 整體式凸模：當塑件的內(nèi)形比較簡單，深度不大時，可采用整體式凸模， 其結(jié)構(gòu)牢固，成型塑件的質(zhì)量好，但機械加工不便，鋼材耗量較大，適用于小 型凸模。 · 19 （2） 組合式凸模：當塑件的內(nèi)形比較復(fù)雜而不便于機械加工時，或形狀雖不 復(fù)雜，但為了節(jié)省貴金屬，減少加工量，通常采用組合式凸模。固定板和凸模 可分別采用不同的材料制造和熱處理，然后再連接成一體，這種結(jié)構(gòu)形式適用 于大型凸模。電筒筒頭內(nèi)部精度要求不高，尺寸較小，且有內(nèi)螺紋，為保證凸 模結(jié)構(gòu)牢固穩(wěn)定，本設(shè)計采用整體式凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計。如下圖所示： 圖 9 凸模型芯 6.3 成型零件工作尺寸計算 成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構(gòu)成塑件的尺寸，通常包括凹模 和凸模的徑向尺寸（包括零件的長和寬） 、凹模和凸模的高度尺寸及位置尺寸， 故零件的工作尺寸計算主要是凹模和凸模的尺寸計算。 6.3.1 影響工作尺寸的因素： 1）塑料的成型收縮：成型收縮引起制品產(chǎn)生尺寸偏差的原因有：預(yù)定收縮 率（設(shè)計算成型零部件工作尺寸所用的收縮率）與制品實際收縮率之間的誤差； 成型過程中，收縮率可能在其最大值和最小值之間發(fā)生的波動。 σ s=(Smax-Smin)×制品尺寸 σ s 成型收縮率波動引起的制品的尺寸偏差。 Smax、S min 分別是制品的最大收縮率和制品的最小收縮率。 2）成型零部件的模具制造偏差： 工作尺寸的制造偏差包括模具的加工偏 差和裝配偏差。加工偏差就是模具在制造過程中所產(chǎn)生的尺寸偏差，裝配偏差 主要是模具在分型面上的合模間隙以及組合模具的配合偏差。 3）成型零部件的磨損： 成型零部件的摩損相對于精度要求不高的大型零 部件來說，可以不考慮，但對于精度要求較高的小型零部件，就必須要對其進 行考慮。 本產(chǎn)品為 ABS 制品，屬于大批量生產(chǎn)的小型塑件，預(yù)定的收縮率的最大值和 · 20 最小值分別取 0.3%和 0.8％。平均收縮率 為 0.55%,此產(chǎn)品采用 3 級精度，屬s 于一般精度制品。因此，凸凹模徑向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造與作用 修正系數(shù) x 取值可在 0.5~0.8 的范圍之間.塑件的公差值由《塑料成型工藝及模 具簡明手冊》表 2-17 可查得塑件基本尺寸各范圍塑件公差值△的取值: 基本尺寸 ： △的取值： 6~10 mm 0.1 10~14mm 0.12 14~18mm 0.12 18~24mm 0.14 6.3.2 零件工作尺寸的計算 成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮 率，平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是極限收縮率，極限制造公 差和極限磨損量進行計算，前一種方法簡單方便，后一種比較復(fù)雜，本設(shè)計采 用平均值法進行計算，計算公式參見《塑料成型工藝及模具設(shè)計》表 4—15。 1 型腔尺寸計算 1）型腔徑向尺寸的計算： …………………………(19) ????ZMSL?????043 ????04.312.01 684305.17.2 ???????? .0.002 56?ZM? 2)型腔深度尺寸的計算： 與公式 19 類似，可得： ????????047.314.001 82205.18.23 ??? ???????ZMSH? .02.02 ????3.31.013 95. ???ZM?????0024 76205173???????SH 2 凸模型芯尺寸計算： 1） 凸模型芯徑向尺寸計算：（動模部分） ????03.031.0 545.14 ?????ZMSL? · 21 ????????04.0312.02 84305.16.431 ??? ???????ZMSL? 2）凸模型芯高度尺寸計算： （動模部分） ????????04.0312.01 505.13.32 ??? ???????ZMSH? 0302 92 2）螺紋型芯小徑： ????????024.0312.01 505.13. ??? ???????中?SdM 4) 凸模型芯徑向尺寸計算： （定模部分） ????03.031.01 545.143 ??? ??????ZMSL? 5 凸模型芯高度尺寸計算： （定模部分） ????????03.031.01 725.1732 ??? ???????ZMSH? 上式中： -------- 徑向尺寸 （mm）L ------- 深度尺寸M ----------螺紋小徑1d △ --------- 塑件公差，具體取值參見《塑料成型工藝及模具 簡明手冊》表 2-17。 -----------塑料平均收縮率，此處取 0.55%。S -----------模具制造公差，此處取 。Z? ?31 · 22 7 側(cè)向抽芯機構(gòu)設(shè)計 7.1 抽芯距的計算： 將側(cè)型芯從成型位置上抽至不妨礙塑件的脫模位置所移動的距離，成為抽 芯距。在一般情況下，側(cè)向抽芯距通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸 臺的高度大 2~3mm …………………………(20) 3~21??S 式中 S—抽芯距，mm； S1— 取出塑件最小尺寸或塑件側(cè)孔的深度、凸臺高度，mm； 得： S=1.41+3.59=5mm 7.2 側(cè)向抽芯機構(gòu)的設(shè)計 在注射模的設(shè)計中，當塑件上具有與開模方向不一致的孔或側(cè)壁有凹凸形 狀時，除少數(shù)情況可以強制脫模外，一般都必須將成型側(cè)孔或側(cè)凹的零件做成 可活動的結(jié)構(gòu)，在塑件脫模前一般都要側(cè)向分型和抽芯才能取出塑件，完成側(cè) 向活動抽芯的抽出和復(fù)位的這種機構(gòu)就是側(cè)向抽芯機構(gòu)，側(cè)向抽芯常常裝在滑 塊上。斜導柱分型抽芯是應(yīng)用最廣的分型抽芯機構(gòu)，它借助開模力完成側(cè)向抽 芯，結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，動作可靠。其結(jié)構(gòu)如下圖所示，瓣合模滑塊裝在 T 型導滑槽內(nèi)，可沿著抽拔方向平穩(wěn)滑移，驅(qū)動滑塊的斜導柱與開模運動方向成 斜角安裝，斜導柱與滑塊上對應(yīng)的孔呈松動配合，開模時斜導柱與滑塊發(fā)生相 對運動，斜導柱對滑塊產(chǎn)生一側(cè)向分力，迫使滑塊完成抽芯動作。斜導柱固定 部分與模板的配合精度為 H7/m6 的過渡配合。斜導柱后側(cè)滑快的斜孔中滑動時， 有較大的側(cè)向分力，所以相互的運動摩擦里較大，因此，斜導柱與側(cè)滑快斜孔 之間配合不能過于緊密，在實際中應(yīng)有 0.2~0.3mm 的間隙，如果精度高的動配 合在開模的瞬間主分型面和側(cè)分型面幾乎是同時分型的，這時由于禊塊還在起 鎖緊作用，會引起側(cè)抽芯的運動干擾。 圖中的限位擋釘和彈簧的作用是完成抽拔動作后對滑塊起定位作用，使它 · 23 停留在與斜導柱脫離時的位置上，以便合模時斜導柱能準確進入斜孔驅(qū)動其復(fù) 位，斜導柱的設(shè)計圖如下： 圖 10 斜導柱分型抽芯機構(gòu)示意圖 7.2.1 斜導柱的設(shè)計 斜導柱的斜角一般為 15°～20°，最大不得超過 25°，本設(shè)計采用 15°， 斜導柱的尺寸如下圖所示，材料采用優(yōu)質(zhì)鋼材 T8A，淬火硬度 HRC55～60。 圖 11 斜導柱 1〕斜導柱的長度計算 當滑塊抽出的方向與開模方向垂直，斜導柱的長度計算公式如下： ……（21）15~8sinco254321 ???????????? ?ShtgdDLL · 24 = 15~8sin15co20214????????tg =52.1 mm 式中 L—斜導柱的總長度，mm； D—大端的直徑，mm； S—抽拔距，mm； d—導滑段的直徑，mm； h—固定模板厚度，mm； α —斜導柱的傾斜度，15°。 本設(shè)計?。?L=53mm 7.2.2 斜滑塊的設(shè)計 斜滑塊的設(shè)計原則： 1)斜滑塊的導向斜角 α 可比斜導柱的大些，但也不大于 30°,一般取 10° ~25,斜滑塊的推出長度必須小于導滑總長 L 的 2/3。 2)斜滑塊與導滑槽采用雙面配合間隙配合。詳見《塑料制品成型及模具設(shè) 計》表 4-21。 3)為保證斜滑塊的分型面密合，成型時不致發(fā)生溢料，斜滑塊底部與模套 之間應(yīng)留有 0.2~0.5mm 的間隙，同時斜滑塊頂面應(yīng)高出模套 0.2~0.5mm。 在實際用中，為了便于加工和維修，多采用分體結(jié)構(gòu)形式，本設(shè)計的側(cè)滑 塊設(shè)計具體如下圖所示: 圖 12 側(cè)滑塊結(jié)構(gòu)圖 · 25 8 模架的選擇 注塑模模架國家標準有兩個，即 GB/T12556——1990《塑料注射模中小型 模架及其技術(shù)條件》和 GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》 。由于塑料 模具的蓬勃發(fā)展，現(xiàn)在在全國的部分地區(qū)形成了自己的標準，根據(jù)所選設(shè)計的 尺寸和設(shè)計的需要該設(shè)計采用香港龍記集團（LKM）標準模架，型號為：BI- 1518-A35-B35-C40。 8.1 主要參數(shù)如下： 定模座板 180mm×200mm,厚 20mm 動模固定板 180mm×200mm，厚 20mm 動模板 150mm×180mm，厚 35mm 支撐板 150mm×180mm，厚 30mm 墊塊 28mm×180mm，厚 40mm 推件板 100mm×150mm，厚 30mm 導柱直徑 16mm 導套直徑 25mm 模具閉合高度 220mm 模架結(jié)構(gòu)圖如下圖所示： · 26 13 模架結(jié)構(gòu)圖 8.2 模具尺寸校核 1）模具平面尺寸 200mm×150mm360mm×260mm，符合要求。 2）模具高度尺寸 220mm，170mm220mm360mm，符合要求。 3）模具厚度 H 與注射機閉和高度 注射機開模行程應(yīng)大于模具開模時，取出塑件（包括澆注系統(tǒng)）所需的開 模距離，查《塑料成型工藝及模具設(shè)計》 公式 4-7 得下式： S≥H + H +（ 5～10 ）mm ……………（22）12 式中 S--注射機最大開模行程，mm； H --推出距離（脫模聚居） ，mm；1 H --包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，mm；2 S=15mm+74.1mm=89.1mm · 27 9 導向機構(gòu)的設(shè)計 為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設(shè)置導向機構(gòu)。導向機 構(gòu)的作用是導向，定位以及承愛一定的側(cè)向壓力。導向機構(gòu)包括導柱導向和錐 面定位兩種，根據(jù)本塑件的實際情況，采用導柱導向機構(gòu)。 9.1 導柱導向機構(gòu)的作用 1）定位作用。模具閉合后，保證動定?；蛏舷履Ｎ恢谜_，保證型腔的形 狀和尺寸精確，在模具的裝配過程中也起定位作用，便于裝配和調(diào)整。 2）導向作用。合模時，首先是導向零件接觸，引導動定?；蛏舷履蚀_閉 合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。 3）承受一定的側(cè)向壓力。 9.2 導柱導套的設(shè)計原則 （1） 導柱應(yīng)合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應(yīng)有 足夠的距離，以保證模具的強度。 （2） 導柱的長度應(yīng)比型芯端面的高度高出 6-8mm，以免型芯進入凹模時 與凹模相碰而損壞。 （3） 導柱和導套應(yīng)有足夠的耐磨度和強度。 （4） 為了使導柱能順利的進入導套、導柱端部應(yīng)做成錐形或半球形，導 套的前端也應(yīng)倒角。 （5） 導柱設(shè)在動模一側(cè)可以保護型芯不愛損傷，而設(shè)在定模一側(cè)則便于 順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配方式。 （6） 一般導柱滑動部分的配合形式按 H8/f8，導柱和導套固定部分配合 按 H7/k6，導套外徑的配合按 H6/k6。 （7） 除了動模、定模之間設(shè)導柱、導套外、 ，一般還在動模座板與推板之 間設(shè)置導柱和導套，以保證推出機構(gòu)的正常運動。 （8） 導柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具大小而決定，可參考標準框架數(shù)據(jù)選取。 9.3 導柱導套材料選擇 導柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面和堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此多采用碳素工 具鋼 T8A（經(jīng)表面滲碳淬火處理） ，硬度為 50—55HRC。導套用與導柱相同的材 料制造導套，其硬度可略低與導柱硬度，這樣可以減輕磨損，防止導柱或?qū)?拉毛。 · 28 10 推出機構(gòu)的設(shè)計 根據(jù)塑件的形狀特點， 模具型腔在定模部分，型芯在動模部分。其推出機 構(gòu)可采用推桿推出機構(gòu)、推件板推出機構(gòu)。由于分型面有臺階，為了便于加工， 降低模具成本，我們采用推件板推出機構(gòu)，推件板推出機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單，推出平 穩(wěn)可靠，并且推出時不會在塑件上留下頂出痕跡，塑件底部裝配后使用時不影 響外觀，設(shè)立四個彈簧平衡布置，既達到了推出塑件的目的，又降低了加工成 本。推出機構(gòu)如下圖所示： 圖 14 推出機構(gòu)示意圖 由上圖所示的推出機構(gòu)可知，推件板推出塑件是在彈簧的彈力作用和齒輪 帶動螺紋型芯轉(zhuǎn)動使塑件與型芯松動而共同實現(xiàn)的，而齒輪則通過模外機構(gòu)驅(qū) 動，查《機械設(shè)計基礎(chǔ)》表 4-1 及 4-2 取模數(shù) m=1.25, 齒數(shù) z=25,分度圓直徑 d=30mm。模外驅(qū)動機構(gòu)的齒條長度由經(jīng)驗公式可得： L=5×30×3.14=47.1 cm ………………（22） · 29 10.1 推件力的計算 對于本圓筒形塑件推件力的計算，由于塑件的內(nèi)孔半徑與壁厚之比 b=r/t=5.825/1.05＜10,所以，視為壁厚圓筒塑件，同時，由于該塑件的內(nèi)孔是 通孔，所以脫模時不存在真空壓力，參考《塑料成型工藝及模具設(shè)計》4-26可 得: F= ……………… （23）21)(tan(4.32KfrESL??? = 03.1)8.5( )5.0tan4.(68.5?? =91.5 N 其中 =2b /( ………………（24）1K2 08.5)cos25.0cos???b =1+f ……………… （25）2in =1+ 0.45× =1.003.cs.s 式中 --型芯或凸模被包緊部分的斷面周長（mm） ；L --被包緊部分的深度（mm）h E--為拉伸彈性模量，ABS 取1800 MPa； --與鋼的磨擦系數(shù)，一般取0.1~1.2，ABS取0.45f --脫模斜度 ；取0.5???? S--為平均收縮率 a--塑料的松柏比 · 30 11 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 注塑模具型腔壁的溫度高低及其均勻性對成型效率和制品的質(zhì)量影響很大， 一般注入模具的塑料熔體的溫度為 200～300℃，而塑件固化后從模具中取出的 溫度為 60～80℃以下，視塑料品種不同有很大差異。為了調(diào)節(jié)型腔的溫度，需 在模具內(nèi)開設(shè)冷卻水通道，通過模溫調(diào)節(jié)機構(gòu)調(diào)節(jié)冷卻介質(zhì)的溫度。高溫塑料 熔體在模具型腔內(nèi)凝固并釋放熱量，模具內(nèi)存在著一個合適的溫度分布，使制 品的質(zhì)量達到最佳。模具溫度調(diào)節(jié)對制品質(zhì)量的影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面： 1）變形，模具溫度穩(wěn)定、冷卻速度均衡可以減小制品的變形； 2)尺寸精度，利用模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模具溫度的恒定，能減小制品成 形收縮率的波動，提高制品尺寸精度的穩(wěn)定性； 3）力學性能，從減小制品應(yīng)力開裂的角度出發(fā)，降低模溫是有利的； 4）表面質(zhì)量，提高模具溫度能夠改善制品表面質(zhì)量，過低的模溫會使制品 輪廓不清晰并產(chǎn)生明顯的融接痕，導致制品表面粗糙度過大。 11.1 冷卻系統(tǒng)的開設(shè)原則 （1） 當模具僅設(shè)一個入水界面和一個出水接口時，應(yīng)將冷卻管道進行串 聯(lián)連接。 （2） 采用多而細的冷卻管道，比采用獨根大冷卻管道好，因為多而細的 冷卻管道擴大了模溫調(diào)節(jié)的范圍。 （3） 在收縮率大的塑料制品模具中，應(yīng)沿其收縮方向設(shè)置冷卻回路。 （4） 普通模具的冷卻水應(yīng)采用常溫下的水，通過調(diào)節(jié)水的流量來調(diào)節(jié)模 具溫度。 （5） 合理地確定冷卻管道的中心距以及冷卻管道與型腔壁的距離，一般 為冷卻管道直徑 d 的(1～2)倍,管道與管道間的距離一般為(2.5～4)d。 （6） 盡可能使所有的冷卻管道孔分別到各處型腔表面的距離相等。 （7） 應(yīng)加強澆口處的冷卻。 （8）應(yīng)避免將冷卻管道開設(shè)在制品熔合紋的部位。 （9） 注意水管的密封問題。 （10）進、出口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)在模具的同一側(cè)，為了不影響 操場作，通常應(yīng)將進、出口水管接頭設(shè)在注射機背面的模具一側(cè)。 · 31 冷卻水回路布置的基本原則： a) 冷卻水道應(yīng)盡量多，b) 截面尺寸應(yīng)盡量 大； c) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應(yīng)適當； d) 適當布置水道的出入口； e) 冷卻水道應(yīng)暢通無阻； f) 冷卻水道的布置應(yīng)避開塑件易產(chǎn)生熔接痕的部 位； 由以上原則我們可以確定冷卻水道的布置情況，以及冷卻水道的截面積。 11.2 確定冷卻水道直徑 由《塑料成型工藝及模具設(shè)計》表 4-35 可查得 ABS 的單位流量為 310-400 ，依據(jù)塑件體積可知所需的冷卻水管直徑較小，設(shè)計冷卻水道直徑 6mmkgJ/ 符合要求。冷卻水道示意圖如下： 圖 15 冷卻水道循環(huán)回路 · 32 12 模具排氣槽的設(shè)計 當塑料熔體充填型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料 受熱而產(chǎn)生的氣體。如果氣體不能被順利排出，塑料會由于填充不足而出現(xiàn)氣 泡、接縫或表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑料焦化。特 別是對大型塑件、容器類和精密塑件，排氣槽將對它們的質(zhì)量帶來很大的影響， 對于在高速成行中排氣槽的作用更為重要。我們的塑件不大，而且不屬于深型 腔類零件，因此本方案設(shè)計在分型面之間、推板與模板之間及活動型芯與模板 之間的配合間隙進行排氣，間隙值取 0.04㎜。 · 33 13 零件的加工工藝 13.1 動模型芯