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精選資料 附件1：模具技術協(xié)議 一 模具總體要求 1.1、模具使用壽命30萬次以上； 1.2、生產方式：流水線生產及自動化生產（transfer)； 1.3、操作方式：200T以下制件第一序落料模（或落料沖孔復合模）為手動送料（條料）和自動送料( 帶料)兼顧，比較簡單的為級進模（自動）， 后序手工放料、手動或自動取料， 廢料自動滑出模具； 1.4、模具制作方不經甲方允許不得將項目外委第三方； 1.5、項目運行中甲方數(shù)模設計變更，乙方必須配合甲方進行相應的變更； 1.6、乙方按甲乙雙方商定的工序數(shù)量設計制造模具。如需要增減模具須經甲方同意； 1.7、最終交付的設計資料與實物相一致。 1.8、模具制作采用一流的設計、先進工藝和不低于本要求的材料制造而成。 1.9、模具制作方保證所提供的模具正確安裝、正常運轉和保養(yǎng)及在其正常使用壽命期內應具有正常的性能。在模具質量保證期之內，模具制作方應對由于設計、工藝或材料的質量而發(fā)生的任何不足或故障負責。并對給需方造成的損失承擔賠償責任。 二 模具通用要求 2.1在保證沖壓件質量的前提下，滿足模具的操作性、安全性、工藝性、維修性和生產效率等方面的要求，模具設計應符合輕便、小巧、耐用的原則，落料模搭邊值選取最小合理值，模具設計優(yōu)先采用彈簧頂出，拉延模避免拉延邊太大，定位處及上模留有調整量，涉及以孔定位模具充分考慮工藝性，模具間隙避免過小，模具盡量考慮局部淬火。 2.2模具結構形式應先進、可靠、合理，結構尺寸及零部件選用及加工均采用公制，設計制圖采用GB及行業(yè)畫法，圖紙選1：1、1：2、1：3、1：4比例。大、中型模具本體為實型鑄造箱式框架結構，應保證模具的強度、剛度和外觀質量。鑄件本體帶聯(lián)體驗棒，乙方提供鑄件理化、金相組織檢測報告。 2.3 3D 工程的管理規(guī)范 2.3.1 工程圖采用UG格式。 2.3.2 工程圖數(shù)據(jù)采用移動和旋轉坐標系，必須要保證制件的絕對坐標是汽車坐標 系， 不能采用移動旋轉零件方式。 2.3.3 沖壓坐標系原點放在零件基準點位置，并在基準點位置沿坐標系正向劃長度 100mm 的三根直線。 2.3.4 工程圖采用分層方式管理數(shù)據(jù)，采用如下分層方式， 1-5 層為產品數(shù)據(jù)，層的命名必須要帶上數(shù)據(jù)日期 5-10 層為公用用信息層， 如 C/H 孔，產品料厚線等 11-19 層為板料毛坯信息，如板料外形，排樣， 落料信息等； 20-29 層為 OP10， 如工序片體，工序內容，加工方向坐標系等； 30-39 層為 OP20，如工序片體，工序內容，加工方向坐標系等； 40-49 層為 OP30，如工序片體，工序內容，加工方向坐標系等； 50-59 層為 OP40，如工序片體，工序內容，加工方向坐標系等； 60-69 層為 OP50，如工序片體，工序內容，加工方向坐標系等； 250 層為圖紙層； 層中只要存在有用信息的，都需要將層命名，為了減小數(shù)據(jù)文件的 大小，盡可能減少垃圾層； 2.4模具圖數(shù)據(jù)規(guī)范 2.4.1 3D 模具數(shù)據(jù)的總裝配文件名：模具號 2.4.2 3D 模具的管理規(guī)范 a)模具總裝配需要將絕對坐標系原點在壓床中心線上， Z 向高度與基準點同 高； Y+為送料方向， Z-為沖壓方向。 b)模具采用裝配設計，裝配樹要求如下，模具會簽時，至少要求模具圖用第三級裝配（粉色）。 2.5裝配部件的命名，要求每一個零件都有一個對應 part文件，非標零件零件的命名必須要包含對應明細表件號的信息，標準件可以選擇規(guī)格號對應明細表的件號。 2.6 2D 模具圖紙命名及頁次順序 第 1 頁： 01-LWR 上平面圖 第 2 頁： 02-UPR 上平面圖， 第 3 頁： 03-CEC A A-A 剖面圖， 第 4 頁： 04-CEC B B-B 剖面圖 ... 第 9 頁： 09-LWR-3D 下模軸測圖 第 10 頁： 10-UPR-3D 上模軸測圖 第 11 頁： 11-*** 零件圖（ ***代表件號） ... 第 * 頁： **-UPR-3D 氣路圖 第 * 頁： **-UPR-3D 電路圖 第 * 頁： **-name plate 銘牌圖 200-temp 臨時投圖 其他表格 a)模具信息表 b)備件清單 c)易損件清單 d)產品沖壓工藝流程圖 e)冷沖壓作業(yè)指導書 工程圖會簽要求: a)工程圖會簽采用 3D 會簽。 b)需要提供壓料力、加工力、沖孔角度,材料利用率等信息； c)需要提供 CAE全工序分析結果； 模具會簽要求 a)模具會簽采用 3D 會簽，需要在模具圖中畫出模具行程圖與壓料力以及彈簧的型號、數(shù)量和計算公式； b)模具會簽前，需要供應商完成自己內部審核，并修改完成。 C)模具會簽時附帶明細表。 鑄件及鋼鑲塊可拆卸件應進行打號標記，打號位置為可拆卸件及對應的模座上（阿拉伯數(shù)字）。 模具定位采用快速定位加中心鍵槽的形式 ，快速定位形式，會簽時由甲方確定。 手動線： 中心鍵槽定位形式 兩個Φ50圓孔定位形式 自動線：定位孔需要鑲套，鑲套尺寸如下； 2.7 模具緩沖：落料、修沖模具應采用減震吸震組件，緩沖器的放置應放置在模具端頭外側，優(yōu)先選用緩沖器、限制器及存放器合件。 2.8 鑄件的技術條件：鑄件質量應符合GB9439-88，模具的工作型面不允許氣孔、砂眼、裂紋等鑄造缺陷，確保模具質量。 2.8.1 應對所采用的鑄件進行消除應力處理（退火、振動時效等），以消除鑄造內應力，并改善鑄件的機械加工性能。模具鑲塊不允許有磁性，模具到廠前需進行消磁處理。 2.8.2 所有模具凸凹模工作部位局部或整體淬火后，不允許出現(xiàn)軟點、燒傷、裂紋、脫碳等。 2.8.3 拉伸模的型面上不能存在補焊現(xiàn)象，而拉延筋上在不影響制件外觀的前提下可允許小面積補焊，但是必須保證累計生產60000次不能出現(xiàn)質量問題。 2.8.4模具頂桿孔直接鑄出；模具托桿腿直接鑄出。 2.8.5拉延模具中所有二級托桿與頂桿均要加裝標準墊塊，墊塊厚30mm特殊情況可以20mm，HRC45。 2.8.6模具固定采用U型槽形式， U型槽要對稱布置，并增加感應面。 2.8.7壓板槽數(shù)量 2.9起吊選擇基準 2.9.1直攻螺紋 2.9.2鑄入式螺紋套 2.9.3起重棒的規(guī)格如下： 2.9.4翻轉 a)模具翻轉采用螺紋孔翻轉, 螺紋套的承載重量參照 上圖 b)分體的凸模、凹模、壓料板、下底板、上底板需要設計翻轉孔； C)壓料板、斜楔滑塊（ 50KG 以上），一般零件（ 100KG 以上）都要設計翻轉孔； 3.0 模具的導柱、導套均采用植入式，必須加裝防脫裝置，模具的導柱均安裝在下模座上。 3.1 上下模座優(yōu)先采用上下挖空結構。 3.2 氣路裝置：氣動裝置采用集管座形式，快換接頭安放在模具左前或右后側，尺寸規(guī)格與壓機匹配，并應備有閥門及調壓閥。 3.3 操作性 保證進、出料方便、安全。對于制件有可能卡在上模上的模具，應設置有彈頂裝置。對于制件卡在下?；虿焕诓僮髡吣萌〉哪＞撸瑧O置有氣缸頂件。鑄模在不影響強度的情況下增加觀察孔。 3.4 模具高度 ①閉合高度公差：+3.0mm ②存放高度：a、存放高度小于設備最大裝模高；b、保證模具存放安全 壓料板壓力源 a）矩形彈簧 b）氮氣彈簧 c）聚氨酯 d）凹截面聚氨酯 導向形式 a）導柱導向 b）導柱加導板 標準件 a）標準斜楔 1）三住原廠 2）三協(xié)原廠 b）靜音滑座標準斜楔 1）三住原廠 2）三協(xié)原廠 c）自制斜楔 回程方式 1）三住標準 斜楔回程方式 a）矩形彈簧 b）聚氨酯 c）氮氣彈簧 3.5模具的存放 3.5.1自動線 3.5.1.1 存放行程≤35 的采用聚氨酯； 3.5.1.2存放行程>35 的采用氮氣彈簧，氮氣彈簧的力量不小于上模重量； 3.5.1.3 存放時，保證上下模彈性元件完全松開，并有 10mm 的余量， 上下模導向導入 50mm; 3.5.1.4 考慮到模具需要多套疊放，模具需要設計剛性的存放。 存放時，保證氮氣彈簧壓縮10mm后，接觸存放柱。存存放柱的材料為 45#鋼，采用鋼管加工而成。 3.5.2 手動線 3.5.2.1 模具采用上圖的剛性存放； 3.5.2.2存放時，保證上下模彈性元件完全松開，并有 10mm 的余量上下模導板導入 50mm; 3.5.2.3為了方便模具進入壓機，模具的存放高度請不要超過壓機最大裝模高度. 3.6工序出料方式： 大型件（ 重量超過 7.5Kg） 采用氣動升降器頂升，使用時升降器應有足夠的頂出高度便于制件手工水平移出。 中小型零件封 閉修邊采用氣缸頂料，頂起高度為 50。條件允許的情況下可以采用空手槽，空手槽按下圖尺寸設計。 3.7模具最大尺寸 模具最大尺寸原則上不應超出工作臺 3.8模具的加工基準 3.8.1 模具在左側和前側設計側面加工基準； 3.8.2 大型鑄件都要設計 3 個Φ10 基準孔； 3.9 C/H 孔 a) 所有制件都要設置 C/H 孔，一般零件設計兩處 C/H 孔，側圍等大型零件設計 4 處C/H 孔。 b)C/H 孔盡量設計在下模型面固定位置，不要設計在活動部件上。 c)模具上的 C/H 孔的位置與方向應及時反映給檢具。 d)模具發(fā)貨時， C/H 的用本體相同材料堵牢，修平 4.0模具清洗排水孔 在模具打開的狀態(tài)下，像水坑形狀的鑄件結構會儲存模具切削油、清洗液等，為了 排出這些液體而設置了鑄造孔。一般設置在直邊附近，尺寸為 φ３０～φ１００。 4.1窺視孔 凡設置有墩死墊塊的地方，都需要開窺視孔 4.2模具導向 4.2.1 拉延模采用端頭導板導向，上下模接觸時，導板導入量不小于 50mm,氣墊頂 起時， 凸模與壓料圈之間導板的導入量不小于 80mm。 4.2.2 后工序模具采用導板+導柱的復合導向形式，導柱導入時，導板至少保證導入 不少于 50mm； 4.2.3 落料模，開卷落料模上下模導向采用導柱導向。 4.2.4 所有導板導向都為單面導板。 4.2.5 上下模導向需要防呆措施，在零件流向方向左側比右側大10mm； 4.2.6 導柱需要防拔螺釘，如采用液態(tài)氮冷凍打入的導柱，可以不需要防拔螺釘； 4.2.7 導套防拔方式如下左圖， 為了防止模具翻轉后螺釘損壞，因此需要有導套緊 4.3螺釘和柱銷 4.3.1 螺釘柱銷選用規(guī)格 a)除標準件自帶螺釘以外， 其余螺釘全部采用 12.9 級; b)螺釘采用粗牙螺紋; c)除標準件自帶螺釘以外，普通螺釘優(yōu)選的規(guī)格系列為 M8*20， M10*40， M12*50， M16*60， M20*70,M24*80; 4.3.2 螺釘防松脫 4.3.3 螺釘和柱銷的打入深度 4.3.4 柱銷選用規(guī)格 a)柱銷采用 GB120 標準，硬度為 HRC40-50。 4.3.5 柱銷防松脫 所有上模的非標零件的柱銷都要追加螺塞或卡環(huán)。 4.4 安全 4.4.1 安全區(qū) a) 在四個角設置 150mm*150mm 安全區(qū)，安全區(qū)需要加工； b) 在不能確保的情況下，可在右前左后的2 個地方斜對稱設置; c) 閉合狀態(tài)時安全平臺空間高度為 150mm; 4.4.2 帶緩沖側銷 為了更好的吸收壓料板所產生的沖擊載荷，因此需要在側銷接觸位置增加聚氨酯，如下圖。 單個側銷和緩沖塊能承受的沖擊載荷 EC1 值如下： a.側銷采用 PUNCH 或三住原廠 b.緩沖器的規(guī)格 4.5鑄件的減輕方箱按如下標準設計 a) 一般情況下 A,B 尺寸控制在 300mm 以內； b) 模具長度超過 3500 的大型模具， A,B 尺寸控制在 350mm 以內; c) 需要局部加強的，或者高度方向小于 200 mm 以內, A,B 尺寸控制在 250mm 以內; 4.6鑄件壁上的減輕孔按如下標準設計 4.7為了保證標準件的互換性，除一些配做的標準件外，不允許對標準件進行加工，如確實需要利用標準件，經甲方同意，出圖表示標準件的更改。 4.8 模具鑄字 1.采用四面鑄字 2.鑄字如圖： 另加模具材料，上模重量，總重量與工序號 2/5。 說明：工序號 2/5，其中前面的數(shù)字是代表第幾工序，不包含空工位，后面的總工序數(shù)包含落料，但不 包含開卷落料。 三、拉延模 ① 拉延凸模、凹模、拉延筋、壓邊圈工作表面粗糙度Ra 0.8，上下模座加工表面粗糙度Ra 1.6。 ② 凹模和壓邊圈采用整體式導向腿+自潤導板導向，導向腿的寬度應適當。 ③ 彈簧定位銷的長度按設計規(guī)范制定，不低于彈簧壓縮狀態(tài)總高的2/3。 ④ 拉延模設置拉延到底標記，模具在適當?shù)奈恢迷O置排氣孔，上模排氣孔 要設置防塵裝置。 ⑤ 托桿墊塊采用盤起標準的兩個 M12 緊固螺釘?shù)拇慊饓|塊 DDTPY ⑥ 板料為拼焊板時，在料厚的一側，托桿數(shù)量應相應增加數(shù)量。 ⑦ 所有拉延模都需要設計到底標記 a)外板優(yōu)先設計在零件非外觀面上, 至少要保證半個圓印痕在制件上。 b)內板設計在制件上,至少要保證半個圓印痕在制件上。 c)需要壓 R/L 標識的，如后序無法實現(xiàn)，也可以在拉延上設置。 d) LOGO,產品標識的，如后序無法實現(xiàn)，也可以在拉延上設置。 8. 到底標記優(yōu)法向打入，當法向與沖壓方向在 1之內時，可以采用沖壓方向打入； 9. 所有拉延模都要設計平衡塊，平衡塊盡量靠近壓料面，平衡塊下方的支撐筋厚度不小于 40。 10. 為了模具調試方便，可以在模具上設計 C/H 孔，但出貨前，將沖孔單元拔掉，并 用相同材料填充牢固，型面光順。 11. 為了提高材料利用率，應積極采取以下措施: a)進行淺拉延，極細拉延筋，減少修邊量； b)優(yōu)化分模線的形狀； c)優(yōu)化分模線的位置； 工程圖會簽時，必須要在工程圖上表示材料利用率。 12.定位板處的拉毛起皺 a)沒有拉延面的地方邊界倒 R3； b)壓料面空開與定位板的間隙不大于 2mm； 13. 壓料面傾斜角度超度 25時，需要設置反側； 14. 單動拉延模壓料圈與凸模的導板長度按如下標準設計； 15. 鑄件壁厚（特殊要求的除外） 第 I 類型： 材料強度系數(shù)≥800N/mmm,或者模具長度超過 3500mm,以上的大型模具，如側 圍，雙槽模具等； 第 II 類型:其他所有模具； 16、 模具材料 板料厚度t≤1.2mm，凸、凹模及壓邊圈采用Mo-Cr或GM241合金鑄鐵，表面淬火，其硬度不 低于HRC50。板料厚度1.2mm1.4mm時，壓邊圈與凹模鑲Cr12MoV，鑲塊整體淬火HRC58-62，凸模采用QT700-2，表面淬火硬度不低于HRC55。有拉毛風險的地方鑲Cr12MoV 四、修邊沖孔模具 ① 凸、凹模及壓料板工作表面粗糙度Ra 0.8，上下模座加工面及凸模安裝面表面粗糙度Ra1.6 ② 標準的沖孔凸模采用標準的凸模固定板，標準的沖孔凹模采用鑲套結構。其它結構形式須經雙方簽字后方可采用。 ③ 采用整體壓料板；壓料板與上模之間采用自潤導板導向，對尺寸較小的可采用導柱導向；對于較大型模具應采用安全側銷等措施。 ④ 采用整體導向加導柱方式進行導向，模具上、下模導向采用鑲入式導柱導套，導套選用自潤滑式導套，套口與上模座下表面平齊。 ⑤ 模具廢料刀布置合理，切斷后廢料自行脫落滑出模具外，不能干涉人工操作，小型廢料采用廢料盒收集。 ⑥ 壓（退）料彈性元件采用扁鋼絲彈簧或氮氣彈簧。氮氣彈簧行程最大使用整行程的80%， ⑦ 沖孔條件 ⑧ 沖頭的選擇 a) 所有沖頭固定板都要加 5mm 的墊片； b) 沖頭直徑 P 是圓孔的直徑，長圓孔的長邊尺寸，方孔的對角線尺寸； c) 不能使用小于Φ10mm 的軸徑沖頭（與固定板配合尺寸不能小于 10）； d) 需要防轉的沖頭時，防轉角度優(yōu)先采用 0 ,90位置，并且左右件最好是同一規(guī)格。 e)在特殊情況下，需要沖頭長度加長時，沖頭長度優(yōu)先選用 100mm。 f)為便于更換沖頭， 手工線內板模具， 單個沖孔小于 8 mm 時要開小天窗； 壓料芯拆卸不 便時沖孔小于 10 mm 要開小天窗。 自動線模具， 外板件及影響壓料芯強度的不需要。 ⑨ 沖孔自制凹模 采用凹模套形式 ⑩ 廢料尺寸原則上不允許超過500mm ? 廢料刀： a)廢料刀需要靠背，靠背的厚度不小于 25mm; b)廢料刀的刃口超出 CAE 模擬板料收縮線 20mm； ? 廢料處理 a)廢料優(yōu)先采用自重下落，不能采用鑄造表面做為廢料滑槽，必須要鋪設鋼 板； b)廢料滑出工作臺， 廢料滑槽伸出模具外的部分應該設計為折疊形式，收起 后寬度不能超出工作臺。 C)廢料滑槽的設置不能影響"U"溝的緊固，首先考慮在平面方向避開，平面上 無法避開的，在高度方向留夠空間，見下圖； d)小于φ３０的沖孔廢料， 自動線采用滑出方式，其他生產線可以采用廢 料盒收集，廢料盒的容積不小于 500 片； e)沖孔廢料不得散亂在工作臺上，對于φ３０以下的小孔，底板下面需設計封板，見下圖； f)廢料滑出角度： 自動線：模具內≥30模具外≥25 手動線：模具內≥25模具外≥20 ? 壁厚(有特殊要求的除外） 14.備件 15、 模具材料 板料厚度t<1.4mm，修邊刃口采用鑄造或鍛造空冷鋼7CrSiMnMoV，刃口淬火硬度為HRC50-55，上下模板采用HT300，壓料板采用Mo-Cr、HT300鑄鐵、強度較弱時采用7CrSiMnMoV ，QT700-2（如果需鐓死，工作表面熱處理硬度HRC50）；板料厚度t≥1.4mm，修邊刃口采用Cr12MoV，整體淬火，其硬度不低于HRC58，上下模板采用HT300，壓料板采用Mo-Cr鑄鐵、QT700-2、強度較弱時采用7CrSiMnMoV（如果需鐓死，工作表面熱處理硬度HRC50），壓料板表面淬火HRC40以上。 五、翻邊、整形類模具 1、凸、凹模及壓料板工作表面粗糙度Ra 0.8，上下模座加工面Ra 1.6。 2、工作部位鑲塊采用擋墻式結構、鍵定位結構、鑲入結構。 3、模具壓料板壓力有特殊要求或彈簧壓力不能滿足要求時采用氮氣彈簧代替普通彈簧。 4、斜鍥滑塊回程必須有強制回程機構。 5、壓料力的計算： a)壓料力是指加工開始時必要的壓力，因此氮氣彈簧壓力時，是行程開始時的壓力。 b)壓力源的布置應該盡量靠近成型部位。 6、鑲塊設計: a) 翻邊、整形凹模鑲塊反側面必須與模具本體緊靠或通過止退鍵止退。 b) 鑲塊考慮側拉螺釘，無法設計側拉螺釘?shù)蔫倝K，增加柱銷定位，如圖: 7.鑄件壁厚（有特殊要求的除外） 第 I 類型：材料強度系數(shù)≥800N/mmm,或者模具長度超過 3500mm,以上的大型模具，如側 圍，雙槽模具等； 第 II 類型:其他所有模具； 7、 模具材料 板料厚度t<1.4mm，翻邊、整形凸模采用Mo-Cr鑄鐵、鑄態(tài)空冷鋼、鍛態(tài)空冷鋼（變形劇烈處局部加鑲塊），翻邊、整形凹模鑲塊采用鑄態(tài)空冷鋼、Cr12MoV，表面淬火，表面硬度HRC50-55，壓料板采用HT300、Mo-Cr、QT700-2鑄鐵，強度較弱時采用7CrSiMnMoV（如果需鐓死，熱處理硬度HRC50）； 六、斜楔模 1斜楔的適用基準 1.1下置斜楔 1.2過渡斜楔 1.3懸吊斜楔 1.4復合斜楔 2 斜楔的驅動角度 3斜楔的受力線 3.1下置斜楔滑塊 3.2吊楔滑塊 3.3推拉斜楔 3.4驅動塊 4. 斜楔的行程 4.1下置斜楔 回位后下置斜楔與零件邊緣之間的尺寸 A， 自動線不小于 30，手動線不小于 50，如 圖； 4.2懸吊斜楔 懸吊斜楔的行程應該首先滿足調出壓料板時，不需要拆卸斜楔 4.3推拉斜楔 回位后推拉斜楔與零件邊緣之間的尺寸 A，自動線不小于 30，手動線不小于 50， 如圖； 5. 斜楔的復位 5.1復位元件的選擇 5.1.1滑塊重量大于 50KG，或者滑塊長度超過 300mm 的，復位原件必須采用氮氣彈簧。 5.1.2復位元件的壓縮量與形成按如下標準執(zhí)行， a)鋼絲彈簧和聚氨酯：斜楔行程=彈簧壓縮量+5mm; b)氮氣彈簧 斜楔行程=氮氣彈簧壓縮量+10mm; 5.1.3推拉凸模采用氣缸進行預驅動時，氣缸的行程應考慮在工作行程前后留有余量。 6斜楔的安全 6.1吊楔滑塊總量超過 50KG 的需要采用安全螺釘； 6.2斜楔上滑板只能采用 L 尺寸為 75， 150，保證螺釘最多(盤起標準 P1219) 6.3上滑板的螺釘都要加平墊和彈墊組合防松 6.4非標的上滑塊總重量（包含安裝部件）超過 100KG,都要設計安全螺釘，如下圖： 7 V型導板的采用 7.1修邊沖孔類和非直線翻邊整形類斜楔需要“ V” 型導板。 7.2斜楔滑塊長度大于 300， 至少要采用兩塊“ V” 型導板。 8、 連續(xù)模 1.鑲塊安裝要求 a)翻邊鑲塊必須加反側； b)修邊鑲塊和翻邊鑲塊必須配入底板 2零件到位檢測 模具要設計到位檢測器；(終檢)，（檢測器必須含在下模板內，） 3.其它 3.1圖紙和模具實物必須一致. 3.2 連續(xù)模必須很清晰地標示出起始線的位置。線寬3mm，深1mm，涂紅色油漆； 板件需要在模具上自由滑落，不接受用任何外力來協(xié)助落料； 3.3需要提供下列信息: a） 如有需要，要打上產品號，會簽時確認 b） 批次控制號，會簽時確認 c） 不是一出一的模具都需要敲上確認號 廢料必須是可以從模具上自由滑落且不能超過墊腳的高度，廢料長度一般不超過300mm 模具上應該安裝廢料滑槽和產品滑槽，且廢料和產品不能在同一位置滑落?；遄詈檬褂脼V油滑板。 所有的模具上的零件都必須是可以替換的。模具的設計圖紙及CAD數(shù)據(jù)在組裝和試模過程中都必須及時更新。在模具驗收時會隨意抽查6個零件以確保實物和設計吻合。模具設計圖紙和實際模具的任何偏差都是由供應商來負責。 九、鋼板模具結構要求 模板厚度50-70 mm，模具閉合高度必須滿足機床要求，未經允許不得私自增加墊板，鋼板模具吊棒距離底面需在25mm以上，不得影響掛鋼絲繩，250噸以下設備優(yōu)先選用鋼板模。 成形模中的R25以下形狀半徑部位淬火硬度達到HRC50以上，須附硬度試驗報告；對于拉伸、成形、翻邊料厚≤1.0mm的必須使用Cr12MoV以上鋼材（含Cr12MoV）。1.0mm＜料厚≤1.6mm使用Cr12MoV以上材料（含Cr12MoV）并做TD處理,料厚>1.6mm必須使用SKD11以上材料（含SKD11）并做TD處理，附品質保證書和熱處理報告（復印件）；對于修邊、沖孔部份使用SKD11以上材質,附硬度試驗報告，如果凹模上所有切料均采用鑲塊形式，則凹模板可用硬度為40-45HRC的40Cr鋼，而鑲塊則采用60-62HRC的Cr12MoV或SKD11； 模板 材質 厚度 最終硬度 上模墊板 45# 20 ---- 上模座 45#/A3 40以上 ---- 固定板墊板 T10A/45# 20以上 38—42HRC 沖頭固定板 45# 20以上 ---- 卸料板墊板 45#(40Cr) 15以上 （38-42HRC，T＞1.2） 沖頭塊 Cr12MoV(國產) SKD11（進口） N/A 58---60HRC 卸料板 Cr12MoV(國產) SKD11（進口） 20以上 53--55HRC 凹模板 Cr12MoV(國產) SKD11（進口） 30以上 58—60HRC 凹模墊板 T10A/45# 20以上 38—42HRC 下模座 45#/A3 40以上 ---- 十、模具標準件選用 1、標準件采用三住、三協(xié)標準，標準件必須優(yōu)先選用：大連盤起、上海三住、天津眾鑫、北京世茂、北京永茂、西安101所廠家原廠標準件，不得采用企業(yè)內部標準。 2、沖頭、沖頭固定座、凹模應盡可能采用標準件（含異形孔），如不能采用標準件需經甲方會簽時認可。所有沖頭必須帶頂料 3、快換沖頭的規(guī)定：孔徑小于等于φ13的凸模選用BDLR、BKHR（盤起標準）快換凸模標準，快換沖頭必須為定心的快換沖頭。 4、氣動元件采用SMC、濟南華能、江都氣動三廠、臺灣亞德克；氮氣彈簧選用興達。 5、所有導板都采用自潤滑導板（鑲石墨塊）。 6、全部標準件凹模均加防轉銷。 十一、模具零件制造精度及要求 1模座 ①底板上模具的主要工作零件安裝位置，不允許有砂眼、裂紋和疏松等鑄造缺陷； 2凸模、凹模、凸凹模和鑲塊 a) 凸模、凹模、凸凹模的固定部分其基準孔應按設計要求制造，保證配合關系，工作部分應嚴格按設計規(guī)定的尺寸及公差制造。 b) 凸凹模及固定板應打上件號，并在底板或安裝板上的相應位置也打上件號的標記。 c) 斜廢料孔的斜度應按圖紙規(guī)定，一般不大于30，廢料孔用目視直觀檢查能保證順利通過，不允許有廢料互相干涉現(xiàn)象，以保證廢料排出通暢。 d) 模具鑲塊等零件的重量超過18公斤時，應根據(jù)不同情況做起重螺孔。 3退料板、頂出器 入料、出料、退料、取料等操作方便，使用可靠的退料板、頂出器、彈頂銷等 4導柱、導套 ① 導柱壓入底板內的長度，除特殊規(guī)定外，一般情況壓入量不小于直徑的1.5倍。 ② 模具閉合時，導柱導套符合安全要求，不允許細長高，以保證變形量小。 5滑塊和斜楔接觸面積 滑塊和斜楔剛開始接觸時的寬度不小于25mm?；瑝K處于工作狀態(tài)時，滑塊與斜楔的接觸面不得低于60%。進程及回程運動時要平穩(wěn)，不得產生抖動。 6間隙 ①模具的凸模與凹模之間的間隙必須保持整個均勻，加工及裝配偏差符合圖紙技術要求。 ②對于壓彎成形類模具的凸模與凹模之間的間隙按圖紙給定，其裝配偏差不允許大于料厚上偏差的1/3。 7彈簧、鍵、定位銷、螺釘、圓柱銷和導正銷。 彈簧為右旋彈簧，均采用矩形強力彈簧，其形狀及螺距應滿足圖紙技術要求，同一規(guī)格彈簧的壓縮量一致。明鍵、暗鍵工作面無間隙配合。配入后的鍵兩個配入面的平行度在100mm內不大于0.03mm。 螺釘、圓柱銷和窩座符合安全及相關標準 定位銷和導正銷具有防脫落機構 8未注公差 ①模具零件中未注公差按《一般公差線性尺寸的未注公差 GB/T1804-92》和GB/T15055-94《沖壓件未注尺寸的極限偏差》規(guī)定處理。 ③ 裝配后的模具，上模板的上平面與下模板的下底面的平行度，在1000mm內不大于0.07mm。 9、對加工工序數(shù)模要求符合相關的技術要求 模具圖、工藝圖（DL圖）需提供3D電子版及二維圖紙電子版，紙版模具圖提供兩份。 十二、外制沖壓件零件本體標識方法規(guī)定 1、標示代碼格式規(guī)定，由4位數(shù)字和1位英文字母構成，具體見下例： YY WW L(R) 1位---左件或右件代碼（L---左，R---右，M---非左右件） 2位---生產周時間代碼（28周生產代碼為28） 2位---生產年限代碼（如2009年生產打09） 說明：生產年限取后兩位數(shù)字； 生產周按1年自然周排序序號取兩位數(shù)字。 2、標示舉例： 09 28 L --- 09年 第28周生產 左件 3、標識要求打在零件非外表面（裝車時非外露面，裝車后易識別的地方），非焊接搭接面，字大小采用4號字，字體采用仿宋體，效果要求：字跡清晰。 4、 對于打標識位置不夠的小零件,可只打上述后3位內容。 十三、銘牌 十四、模具的涂色 十五、關于設計變更 1. 乙方全權負責模具工藝可行性，乙方會簽后，工藝無法實行，乙方全權負責； 2. 正常的設計變更，乙方全程配合，費用由甲方支付； 3. 乙方在進行工藝方案和模具設計、模具加工過程中，對甲方提出的產品設計變更應在2日內做出處理意見及書面回復，并及時反應到工藝方案和模具設計、模具加工上； 4. 乙方應在合同規(guī)定的時間內提出產品設計變更請求，因乙方未對零件沖壓工藝性進行認真分析，提出產品設計變更要求導致工藝執(zhí)行困難所進行的修改，甲方不支付變更費用； 5. 甲方在確認工裝數(shù)據(jù)、模具鑄造數(shù)據(jù)之前提出的產品設計變更，乙方所進行的修改，甲方不支付變更費用； 6. 甲方在確認工裝數(shù)據(jù)、模具鋼料采購后或加工數(shù)據(jù)之后提出的產品設計變更，如更改變動不大，未產生較大的費用，甲方不支付變更費用。如設計變動較大，產生鋼料報廢或發(fā)生較大費用，由雙方協(xié)議解決。 十六、資料會簽 1. 甲方負責模具與設備間的生產適應性及操作性技術監(jiān)控，而乙方負責工藝、工裝具體結構設計的合理性與適用性，負完全責任； 2. 乙方在工藝方案設計完成后，須經甲方技術人員會簽確認后，方可進行模具圖設計； 3. 乙方在模具設計完成后，須經甲方技術人員會簽確認，然后按甲方確認后進行鋼材請購，按甲方確認的模具加工數(shù)據(jù)進行模具加工； 4. 資料會簽時，雙方確認模具備件明細及數(shù)量； 十七、項目管理 1. 乙方須成立項目管理機構并有專人對項目的進度和日常事務進行管理，甲方項目進度和日常事務的管理由開發(fā)課負責； 2. 乙方應在合同簽訂后7日內向甲方提供詳細的模具設計制造進度計劃，經甲方確認后嚴格遵照執(zhí)行； 3. 乙方在資料會簽時，將試模信息提交甲方，甲方按乙方提供的坯料規(guī)格、尺寸核對無誤后及時準備材料，并按要求到達乙方工廠； 4. 2016年6月2日提供首批樣件（具體樣件數(shù)量以客戶需求數(shù)量為準），要求合格率達85%以上送至甲方規(guī)定工廠； 5. 在模具未運到甲方指定地點之前，甲方提出的臨時增加的樣件由乙方承制（單件）后運送到甲方，樣件材料由甲方提供； 6. 乙方按照確認后的制作計劃進行模具設計制作，每周按時以書面形式向甲方如實通報模具設計制造情況，甲方將跟蹤乙方的設計制作情況； 7. 乙方應對零件的工藝進行認真分析，若零件存在沖壓工藝性問題，應在合同簽訂后15天內向甲方提出產品設計變更書面請求； 乙方承諾嚴格按照甲方的項目進度要求完成各項工作，并積極配合甲方在完成項目工作過程中提出的協(xié)助要求，不得以任何要求推諉或拒絕。 十八、乙方提供資料明細 序號 資料名稱 提 供 時 間 備注 年 月 日 預驗收時 裝箱時 1 CAE分析原文件及報告 工藝方案會簽時1份 2份 注1 2 沖壓工藝方案圖 1份 2份 注2 3 沖壓模具圖 1份 2份 4 各工序工藝數(shù)模 1份 2份 5 標準件資料 1份 2份 6 模具驗收程序檢查表 1份 2份 7 模具調試記錄 1份 2份 8 沖壓調試記錄表 1份 2份 9 設計制造網絡計劃表 合同簽訂前15天 1份 2份 10 備件明細表 1份 2份 注3 11 合格證明書 模具加工前(1份) 2份 12 模具材料的材質檢測報告 2份 注1. 另提供所列資料數(shù)據(jù)光盤一份； 注2. 備件表：完善的備件表在模具圖制成后提供； 注3. 裝箱資料應包括：所有以上表中的明細項目及模具檢查結果等驗收必備資料。 十九、模具的驗收 3.1預驗收在乙方現(xiàn)場進行，終驗收在甲方現(xiàn)場進行，預驗收及終驗收后雙方均要簽署《驗收紀要》。 3.3乙方需向甲方提供模具主要工作零件材料的金相分析、化學成分、機械性能實驗、熱處理硬度檢查等有關影響模具制造質量的全部技術檢驗報告和原始技術證件。 3.5零件的加工和裝配滿足圖紙的要求，沖壓件表面無缺陷；形狀與尺寸符合技術要求。 3.7模具驗收由甲、乙雙方聯(lián)合進行，雙方互為對方提供必需的檢測儀器、設備、場所、人員等工作條件。 3.8在甲方現(xiàn)場，乙方派員負責對模具進行調整。沖壓廢品率小于0.2%，生產節(jié)拍應滿足生產綱領的要求。 3.9整車調試時，需要修改產品的形狀尺寸，乙方有義務無償修模。 二十、模具備件 4.1所有沖孔類模具，部分沖頭（含異形沖頭）、非標件以及所有易損件需提供備品、備件； 4.2吊耳用起重棒由乙方提供，起重棒應帶安全環(huán)； 二十一、 售后服務 模具質量保證期限：終驗交付后一年。在正常使用、合理維護的前提下，模具出現(xiàn)質量缺陷或因模具原因導致沖壓制件不合格，由乙方負責提供免費維修服務，在不耽誤甲方生產的前提下完成模具維修。 在模具使用壽命期限內，乙方應根據(jù)甲方要求及時提供必要技術服務與技術支持。 六 本協(xié)議壹式貳份，雙方各持壹份。 七 本協(xié)議經雙方簽字蓋章后與合同具有同等法律效力。 單位名稱： 武漢方鼎汽車部件制造有限公司（章） 單位名稱： 單位地址：武漢市漢南開發(fā)區(qū)漢南大道458號 單位地址： 法定代表人： 法定代表人： 委托代理人： 委托代理人： 電 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