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畢業(yè)設(shè)計(jì)答辯,課題名稱:連桿工藝及夾具設(shè)計(jì)課題類型：設(shè)計(jì)應(yīng)用專業(yè)：機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化班級(jí)：機(jī)制052姓名：潘益興指導(dǎo)老師：楊衛(wèi)平提交時(shí)間:2009年5月,前言,連桿是發(fā)動(dòng)機(jī)的主要傳動(dòng)件之一，本論文主要論述了連桿裂解的加工工藝及其夾具設(shè)計(jì)。連桿裂解是對(duì)連桿桿身和連桿蓋結(jié)合面進(jìn)行無屑斷裂剖分加工的新技術(shù)，具有構(gòu)思新穎、操作經(jīng)濟(jì)、效益顯著的特點(diǎn)。闡述了連桿裂解加工原理、主要工藝流程以及裂解加工方法對(duì)材料和鍛造毛坯的要求。介紹了加工裂解槽、有控裂解、裝配螺栓等核心工序與設(shè)備，探討了裂解加工常見缺陷及預(yù)防措施。連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，而連桿的剛性比較差，容易產(chǎn)生變形，因此在安排工藝過程時(shí)，就需要把各主要表面的粗精加工工序分開。逐步減少加工余量、切削力及內(nèi)應(yīng)力的作用，并修正加工后的變形，就能最后達(dá)到零件的技術(shù)要求。,連桿的運(yùn)動(dòng)及斷裂分析,發(fā)動(dòng)機(jī)連桿由大頭、小頭和桿身組成，是活塞和曲軸的連接零件，小頭與活塞一起作往復(fù)運(yùn)動(dòng)，把作用于活塞頂部端面的膨脹氣體壓力傳遞給曲軸，使活塞的往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)變?yōu)榍S的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，連桿在工作過程中把汽缸體氣體燃燒產(chǎn)生的壓力傳遞給曲軸，驅(qū)動(dòng)回轉(zhuǎn)。連桿作為十分重要的零件要承受彎曲、扭轉(zhuǎn)或沖擊載荷的作用，因此要求具有良好的綜合力學(xué)性能。連桿的大頭和曲軸一起作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，而桿身用作十分復(fù)雜的平面擺動(dòng)等，因此連桿在工作過程中會(huì)受到交變的拉應(yīng)力和彎曲應(yīng)力，同時(shí)承受急劇變化的動(dòng)載荷的沖擊。其受力方式十分復(fù)雜，整個(gè)截面都要承受均勻的拉伸應(yīng)力、壓縮應(yīng)力以及脈動(dòng)交變應(yīng)力的作用，具體如下:燃燒氣體膨脹壓力產(chǎn)生的壓縮載荷;活塞連桿作往復(fù)的慣性力（承載拉伸載荷）作用;連桿高速作往返運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生的縱向和橫向慣性力（承載彎曲載荷）的作用。,綜上所述，可知連桿在工作過程中受到壓縮、拉伸、彎曲和沖擊交變載荷作用，考慮到連桿將活塞所承受的通過燃燒所產(chǎn)生的巨大推力傳遞到曲軸上，所以連桿和活塞一樣，要求具有重量輕、足夠的剛度和強(qiáng)度、高的疲勞生良好的沖擊韌性等，否則連桿螺栓、桿身的大端將發(fā)生斷裂，造成發(fā)動(dòng)機(jī)的損壞，作為發(fā)動(dòng)機(jī)容易損壞的零件，連桿的失效形式有以下兩種。1.疲勞斷裂:發(fā)處部位在連桿的三個(gè)高應(yīng)力作用區(qū)，大頭與桿身和小頭與桿身的過渡區(qū)（在螺栓孔附近），以及桿身中間。2.斷裂:原材料缺陷、鍛造折疊及淬火裂紋等造成的失效。,連桿的加工工藝發(fā)展,連桿的傳統(tǒng)加工工藝流程毛坯鍛造→銑兩端面→粗磨兩端面→鉆小頭孔→鉆大頭孔→粗鏜小頭孔→粗鏜大頭孔→半精鏜小頭孔→半精鏜大頭孔→切連桿大頭分開面→粗銑離面→精銑分離面→鉆鉸定位銷孔→攻螺紋孔→磨分離面→精磨兩端面壓銅套→精鏜火頭孔→精鏜銅套孔→珩磨大頭孔。融入裂解工藝的連桿加工工藝流程毛坯鍛造→粗磨連桿兩端面→粗鏜連桿大小頭孔→半精鏜連桿大小頭孔→清洗→加工螺栓孔→加工裂解槽→裂解→裝配螺栓→壓銅套并精整→精磨連桿兩端面→精鏜連桿大小頭孔→稱重并取重→清洗→終檢在實(shí)際生產(chǎn)過程中，兩種工藝的各方面能耗相比可得：,與傳統(tǒng)加工工藝對(duì)比可知，裂解工藝是以整體加工代替分體加工，將原有連桿桿身與連桿蓋的半圓加工變?yōu)榱呀庋b配螺栓后大頭孔整圓精加工，省去了連桿桿身與連桿蓋結(jié)合面的拉削與磨削等傳統(tǒng)加工工序，簡化了螺栓孔結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和整體加工工藝，降低了螺栓孔的加工精度要求。與傳統(tǒng)連桿加工技術(shù)相比，采用裂解技術(shù)可減少機(jī)加工工序60％，節(jié)省設(shè)備投資25％，減少刀具費(fèi)用35％，節(jié)省能源40％，生產(chǎn)成本可降低15％～20％，其經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益十分顯著。此外，斷裂剖分的結(jié)合面凸凹不平，大大提高了接觸面積，可使連桿承載能力、抗剪能力、連桿桿身和連桿蓋的定位精度、裝配質(zhì)量大幅度提高。,在本設(shè)計(jì)中，以裂解工藝加工的連桿尺寸如下所示：,連桿的機(jī)械加工工藝過程由上述技術(shù)條件的分析可知，連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，但是連桿的剛性比較差，容易產(chǎn)生變形，這就給連桿的機(jī)械加工帶來了很多困難，必須充分的重視。連桿的機(jī)械加工工藝過程如下表所示：,連桿脹斷工藝夾具設(shè)計(jì),一.連桿脹斷工藝性分析1.裂解加工原理根據(jù)斷裂力學(xué)理論，裂紋表面的位移有張開型（Ι型）、滑移型（II型）和撕開型（III型）三種形式如圖1－1所示。其中，張開型裂紋是低應(yīng)力脆斷的最基本形式，即在溫度和應(yīng)變速率相同的情況下，拉應(yīng)力狀態(tài)對(duì)脆性斷裂的發(fā)生最為敏感。其特點(diǎn)是斷裂時(shí)承受的工作應(yīng)力較低（遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于材料的屈服強(qiáng)度）、塑性變形小、斷口方向與正應(yīng)力相垂直。,Ι型,II型,III型,,,圖1－1,而張開型斷裂發(fā)生的基本條件是物體受到垂直于預(yù)定斷裂平面的拉應(yīng)力，如圖Ι型所示。根據(jù)上述原理，在整體鍛造的連桿毛坯大頭軸承孔設(shè)定剖分位置，加工具有高缺口敏感性的尖銳裂紋，并按張開型斷裂條件施加裂解力，滿足脆性斷裂的發(fā)生條件，在幾乎不發(fā)生塑性變形的情況下實(shí)現(xiàn)連桿本體與連桿蓋的斷裂剖分，如圖1－2所示。由于裂解后斷裂面呈犬牙交錯(cuò)形態(tài)，具有極高的嚙合性和配合精度，因此無需再進(jìn)行切削加工。在裝配時(shí)，以斷裂剖分的三維曲面定位，分離后的連桿蓋與連桿桿身在斷裂處可自然精確裝合，完全嚙合，確保了后續(xù)連桿大頭軸承孔的精加工及連桿裝配質(zhì)量。,圖1－2,2.裂解截面的設(shè)計(jì)連桿斷裂截面的形狀影響裂解的結(jié)果。裂紋首先在連桿大頭孔內(nèi)表面開始起裂，然后向兩側(cè)的螺栓孔及外側(cè)表面擴(kuò)展，當(dāng)裂紋擴(kuò)展至螺栓孔處時(shí)由一條裂紋分成上下兩條裂紋，越過螺栓孔后上下兩條裂紋重新匯合。接近于圓形的截面有利于上下兩條裂紋在同一點(diǎn)匯合，從而提高裂解質(zhì)量。相反，斷裂截面越接近于矩形，上下兩條裂紋不在同一點(diǎn)匯合的風(fēng)險(xiǎn)就越大，結(jié)果會(huì)產(chǎn)生暴口缺陷，如圖1-3所示。所以斷裂截面的設(shè)計(jì)要盡量接近于圓形而避免矩形截面，如圖1-4所示。,圖1－3,圖1－4,二.定位方案設(shè)計(jì)用裂解技術(shù)加工連桿的核心工序?yàn)榧庸ち呀獠奂坝锌亓呀?、定扭矩裝配螺栓，如1－5圖所示。連桿脹斷工藝的技術(shù)要求：（1）在裂解過程中，連桿桿身和連桿蓋只能反向直線運(yùn)動(dòng)，二者之間的任何相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)都會(huì)影響加工質(zhì)量，導(dǎo)致無法進(jìn)行正常的裝合。（2）連桿裂解過程中要求連桿體不能發(fā)生垂直于裂解力方向的位移,故對(duì)連桿體下底面上所有節(jié)點(diǎn)在垂直于裂解力方向上施加0位移約束。（3）連桿裂解過程中,連桿小頭端固定不動(dòng),所以對(duì)連桿體桿部施加固定約束。綜上，可知在脹斷過程中，以大頭孔，小頭孔，大小頭孔端面還有分離面為主要加工定位面。如圖1－6所示：,圖1－5,圖1－6,三.引方案設(shè)計(jì)連桿裂解過程中涉及到動(dòng)套、定套、拉桿、連桿4個(gè)實(shí)體,實(shí)際裂解過程中,拉桿向下運(yùn)動(dòng),通過楔面推動(dòng)動(dòng)套水平運(yùn)動(dòng)。如圖1－7所示：解工藝是一種力學(xué)加工方法。從圖1－5中可看出，該工藝中首先要在連桿大頭孔內(nèi)側(cè)加工兩個(gè)同樣形狀和尺寸的對(duì)稱分布的“V”型槽，由于應(yīng)力集中效應(yīng)在兩個(gè)槽處形成初始裂紋源。然后以一定的速度向下拉動(dòng)楔形塊，楔形塊推動(dòng)大頭孔的動(dòng)套，致使大頭孔從裂解槽處發(fā)生脆性斷裂、分離，形成連桿蓋和連桿體，最后，在專用設(shè)備上用螺栓將斷開的兩部分裝配起來，以便進(jìn)行后續(xù)加工。所以，綜上可知，導(dǎo)引的方案主要由楔形塊與定、動(dòng)套的配合精度來保證。在裝配螺栓的導(dǎo)引方案由分離面，大頭孔和導(dǎo)軌的精度來保證。,圖1－7,四.夾緊方案設(shè)計(jì)1.為保證斷面嚙合性必須限制斷裂面的塑性變形量,同時(shí)為減小裝配后大頭孔的精加工余量,裂解前后連桿大頭孔直徑的平均變化量要控制在0.05mm以下。為保證裂解加工質(zhì)量,采用背壓裂解加工方法,即裂解前向連桿蓋端螺栓孔處及桿部圓弧過渡處施加背壓力P,所以裂解過程的夾緊方案如圖1－8所示：2.在裝配螺栓的過程中，為了確保分離面完全嚙合，除了大頭孔的定位之外，還得采取如圖1－9所示的夾緊裝置：,圖1－8,圖1－9轉(zhuǎn)壓盤與機(jī)構(gòu),五.夾具體設(shè)計(jì)夾具體的作用是將定位、夾具裝置連接成一體，并能正確安裝在機(jī)床上，加工時(shí)，能承受一部分脹斷力。根據(jù)加工零件的定位需要以及加工連桿尺寸的大小，設(shè)計(jì)的夾具體輪廓尺寸440×253mm.如圖1－10所示：夾具體為鑄造件，安裝穩(wěn)定，剛度好，但制造周期較長。,圖1－10,1.夾具體的強(qiáng)度校核：,查表可知。2.夾具體是利用4個(gè)內(nèi)六角螺栓固定在專用的連桿裂解機(jī)床上，為此需要校核螺栓的剪切強(qiáng)度：，查表可知。六.其他裝置設(shè)計(jì)1.由于連桿裂解工藝的特殊性，在裂解過程中需要采用背壓力來減小大頭孔的變形量，使其直徑變化量維持在0.05mm以內(nèi)。在本設(shè)計(jì)中采用了四個(gè)夾緊油缸來達(dá)到這個(gè)要求。采用鉸鏈頂頭的裝置有利于油缸充分地實(shí)現(xiàn)壓緊的效果。油缸在夾具體上的分布如圖1-11所示：,圖1-11,2.連桿的裂解過程是一個(gè)短暫并勻速的過程，所以采用以上的液壓夾緊油缸。當(dāng)楔形塊推動(dòng)裂解動(dòng)塊運(yùn)動(dòng)時(shí)，動(dòng)塊也必須穩(wěn)定地在導(dǎo)軌上滑行。所以設(shè)計(jì)導(dǎo)軌如圖1－12所示：,圖1-12,七.夾具精度分析1.本設(shè)計(jì)連桿脹斷工藝采用的定位方案，小頭孔采用固定式菱形銷，大頭孔以動(dòng)塊與定塊所組成的圓柱銷定位，定位誤差計(jì)算如下圖1-13：(1)小頭孔用菱形銷定位,其中菱形銷與夾具體的定位孔配合.大頭孔用動(dòng)套與定套所組成的圓柱銷進(jìn)行定位,兩者之間的配合.并查表可知:,圖1-13,o1,o2,,經(jīng)驗(yàn)證此值也符合對(duì)稱度的要求.八.夾具工作原理簡介連桿裂解技術(shù)的原理是基于斷裂力學(xué)和應(yīng)力集中理論，其基本原理是利用液壓活塞帶動(dòng)楔形塊運(yùn)動(dòng)，推動(dòng)動(dòng)套(放置在連桿大頭端內(nèi))，實(shí)現(xiàn)連桿裂解。首先將整體鍛造的毛坯大頭孔內(nèi)側(cè)人為加工出預(yù)制裂解槽，形成初始裂紋源，以提高裂解過程的應(yīng)力集中系數(shù)；然后利用特定的方法使初始裂紋源啟裂并快速擴(kuò)展，達(dá)到連桿本體與連桿蓋分離的目的。其裂解過程如圖1-5所示：在連桿鍛造毛坯大頭孔內(nèi)，預(yù)先加工出裂解槽，形成初始斷裂源；在裂解專用設(shè)備上首先對(duì)連桿大頭內(nèi)孔側(cè)面施加徑向力，使裂紋由內(nèi)孔向外不斷擴(kuò)展直至完全裂解如圖1-2(b)所示,利用斷裂面犬牙交錯(cuò)的特征，在裂解專用設(shè)備上，再將裂解分離后的連桿蓋與本體精確復(fù)位；最后在斷裂面完全嚙合的條件下，完成上螺栓工序及其他后續(xù)與傳統(tǒng)工藝相同的切削加工工序。總原理簡圖如1-14所示：,圖1－141－定位銷2－輔助定塊3－定塊4－楔塊5－動(dòng)塊6－背壓機(jī)構(gòu),我的畢業(yè)設(shè)計(jì)說明完畢,謝謝各位老師!,