自行車燈架冷沖模設計【沖孔落料復合?！俊緩澢！俊?套】,沖孔落料復合模,彎曲模,2套,自行車,燈架,沖模,設計,沖孔,復合,彎曲,曲折 沖壓模具設計中側(cè)壁起皺的分析 F.-k. Chen and Y.-C. Liao 臺灣 臺北市國立臺灣大學機械工程部門 在沖壓過程中，起皺一般發(fā)生在有錐度的方形杯子和帶有階梯的矩形杯子成形時。這兩種起皺類型的共同特征是起皺都發(fā)生在相對沒有支撐的側(cè)壁。在沖壓一個有錐度的方形杯子時，當發(fā)生起皺時，比如沖模間隙和沖壓毛壞的壓力大小等參數(shù)的影響通過有限元模擬方法被檢查到。模擬結(jié)果顯示沖模間隙越大，起皺的就越明顯，而且起皺不能通過增加沖壓力來被抑制。在研究帶有階梯的矩形杯子沖壓過程的起皺時，發(fā)現(xiàn)了一個有相似幾何類型的實際部分。在側(cè)壁被發(fā)現(xiàn)的起皺是因為介于沖頭和階梯邊緣的金屬板料不平衡伸展造成的。為減少起皺，一個最適宜的沖模設計方法就是利用有限元分析法。在無起皺產(chǎn)品中介于模擬結(jié)果和實測結(jié)果的好協(xié)議使有限元分析法生效，而且證實了利用有限元分析法去設計沖模的優(yōu)勢。 關(guān)鍵詞：側(cè)壁起皺；沖模；階梯的矩形杯子；帶有錐度的主形杯子 1． 介紹 起皺是在金屬板料成形中主要的缺陷之一。由于性能和視察的原因，在產(chǎn)品中起皺往往不能被接受。在金屬板料成形過程中，有三種形式的起皺頻繁的發(fā)生：邊緣起皺，側(cè)壁起皺和由于殘余的彈性壓力引起的未變形區(qū)域的彈性彎曲。在沖壓一個復雜形狀零件的操作時，側(cè)壁起皺意味著沖模腔中的起皺。由于側(cè)壁區(qū)域的金屬板料相對于其它區(qū)域的金屬板料不被工具所保征質(zhì)量，側(cè)壁起皺的消除比邊緣起皺的抑制更難。很明顯，在未被加固的側(cè)壁區(qū)域中的金屬材料的額外拉伸可能防止起皺，而且在實際操作中也可以通過增加沖壓力來防止起皺，但是過度的拉力會通過裂痕導致失敗。因此，沖壓力必須處于一個狹小的范圍，一方面，要高于抑制起皺的力，另一方面，要低于產(chǎn)生破裂的力。沖壓力的狹小范圍很難計算。對于沖壓一個復雜形狀的零件，當起皺發(fā)生在中心區(qū)域時，有意義的沖壓力范圍甚至不存在。 為了檢查起皺的形成結(jié)構(gòu)，Yoshida et al.發(fā)明了一種測試，在這種測試里，一塊薄板料不是均勻的沿著它的斜度被拉伸。他們也計劃一個近似的理論模型，在這種模型里面，起皺的開始取決于在壓力不均勻區(qū)域中有壓縮的側(cè)部力的彈性灣曲。Yu et al.從實驗性和分析性上研究起皺問題，通過理論分析，他發(fā)現(xiàn)帶有兩個圓周波的起皺可能發(fā)生，然而，實驗結(jié)果顯示是四到六個。當通過一個有錐度的模具畫出金屬板料時，Narayanasamy和sowerby用平底的沖頭和半球狀的沖頭檢查金屬板料的起皺。他們也試圖去把可以抑制起皺的道具分類。 那些努力都被聚中于和簡單形狀零件關(guān)聯(lián)的起皺問題上，例如：一個圓形的杯子。在90年代早期，金屬板料成形中三維動態(tài)軟件和有限元方法的成功運用使得分析包括在沖壓一個復雜形狀零件的起皺問題成為可能。在當前的研究中，三維有限元分析法被用來分析在沖壓一個帶有階梯的矩形部分的過程中，產(chǎn)生起皺的金屬流動制造參數(shù)上。 一個帶有階梯的方形杯子，在杯子的每一邊都有一個傾斜的側(cè)壁，在帶有錐度的杯子也相應的存在傾斜的側(cè)壁。在沖壓過程中，側(cè)壁上的金屬板料相對沒被支撐，因此，這個部位更容易起皺。在當前的研究中，起皺過程中的各種不同的制造參數(shù)的影響都在被研究。在沖壓一個帶有階梯的方形杯子時，就像圖1B顯示的一樣，可以觀測到另一種形式的起皺。為了評估分析的效力，在當前的研究中，一個確切階梯幾何形狀的物體被檢測。通過使用有限元分析法和用適宜的模具設計來減少起皺，起皺的原因被確定。在觀測一個實際產(chǎn)品成形時，通過有限元分析法得到的模具設計方法得到證實。 圖1帶有錐度方形杯子的拉伸（a）和帶有階梯的矩形杯子的拉伸（b） 2有限元模型 包括沖頭、模具和毛壞固定器等工具幾何學是用CAD或PRO/E軟件來設計的。同樣用CAD軟件，三節(jié)點和四節(jié)點的外形元素被采用用來為以上工具生產(chǎn)網(wǎng)眼系統(tǒng)。對于有限元模擬來說，工具被認為是剛硬的，而且對應的網(wǎng)眼被用來定義工具幾何學而不是壓力分析。同樣CAD軟件使用四節(jié)點外形元素來為板形壞料構(gòu)造網(wǎng)眼。圖2顯示工具的完整布置的網(wǎng)眼系統(tǒng)和用來沖壓帶有階梯方形杯子的板形壞料。由于對稱條件，方形杯子的四分之一被分析。在模擬中，板形壞料放在壓力機上，沖模向下移動，逆著壓力機夾緊板形壞料。然后沖模上升使得板形壞料按著模腔成形。 圖2 有限元網(wǎng)眼 為了表演一個精確的有限元分析法，金屬板料的真實應力應變曲線被要求是輸入數(shù)據(jù)的一部分。在當前的研究中，拉深成形的金屬板料也被用來模擬。為在飛機上切割下的樣本測試被進行，它們依次從0度的旋轉(zhuǎn)方向到45度的旋轉(zhuǎn)方向，再到90度的旋轉(zhuǎn)方向進行著。平均的流動力σ，計算方程為σ=（σ0+2σ45+σ90）/4，因為每一個方法真實應變通常用來模擬帶錐度方形杯子和帶階梯矩形的沖壓，就如圖3顯示的那樣。 當前研究中所有的模擬利用有限元程序PAM-STAMP涉及SGI Indigo2工作站。為了完成模似所需輸入數(shù)據(jù)的設置，沖頭的速度一般設置在10m/s，庫侖摩擦系數(shù)設置在0.1。 圖3 金屬板料的應力應變關(guān)系 3 錐度方形杯中的起皺 正像圖1a顯示的那樣，草圖暗示著一些有關(guān)錐度方形杯子的尺寸，方形沖頭每一面的長度（2WP）、模腔的尺寸（2Wd）和高度(H)被認為是影響起皺的至關(guān)重要尺寸。在當前研究中，模腔尺寸和沖頭尺寸的差距的一半稱作沖模間隙（記作G），G= Wd- WP。相關(guān)的在側(cè)壁沒被支撐的金屬板料的寬度取決于沖模間隙，起皺假想通過增加沖壓力來被抑制。相對于沖壓一個錐度方形杯子，沖模間隙和沖壓力兩方面的影響在接下來的部分被研究。 3.1沖模間隙的影響 為了檢查沖模間隙對起皺的影響，在沖壓一個錐度方形杯子時，分別用20mm，30mm，50mm大小的沖模間隙進行模擬沖壓。在每次模擬沖壓中，模腔的尺寸都是固定在200mm，而且杯子拉深的高度都是100mm。三次模擬中使用的金屬板料都是380X380的方形尺寸，厚度也都是0.7mm，金屬的應力應變曲線如圖3所示。 圖4 G=50mm的帶有錐度的方形杯子 模擬結(jié)果顯示三次模擬中都發(fā)生起皺現(xiàn)象，沖模間隙為50mm沖壓出來的杯子模擬形狀如圖4。從圖4中可以看出，起皺分布在側(cè)壁，側(cè)壁拐角尤其明顯。這就說明在沖壓過程中，起皺是由于在側(cè)壁有大面積區(qū)域不被支撐，同樣，由于沖模間隙不一樣，沖頭各邊的長度和模腔尺寸也不一樣。由于橫向壓力的存大，在沖頭和模腔中拉深成形的金屬板料越來越不牢固。在壓縮下，側(cè)壁金屬板料不受限制的拉伸是起皺的主要原因。為了比較三種不同間隙沖壓出來的產(chǎn)品，兩個主要的應變比率β被介紹，β=εmin/εmax，這里的εmin和εmax分別是主要的和次要的應變。Hosford和Caddell已經(jīng)展示了β的實際值比β的評論值大，假設當起皺發(fā)生時，β的實際值越大，起皺的可能性就越大。 在三個沖模間隙不同的沖壓中，同一側(cè)壁高度，沿著橫截面M-N的β值在圖4中標記出，在圖5中畫出。圖5中說明嚴重的起皺一般發(fā)生在拐角處，而對三個沖模間隙不同的沖壓，在側(cè)壁中心很少發(fā)生起皺。還說明了沖模間隙越大，β的實際值就越大。因此，增加沖模間隙將增加在錐度方形杯子側(cè)壁處發(fā)生起皺的可能性。 3.2沖壓力的影響 眾所周知，在沖壓過程中，增加沖壓力可以幫助排除起皺。為了研究增加沖壓力的影響，沖模間隙為50mm與起皺是有關(guān)聯(lián)的，用沖模間隙為50mm的模具沖壓帶有錐度方形杯子被用不同的沖壓力來模擬了。沖壓從100KN增加到600KN，這兩個力分別產(chǎn)生0.33Mpa和1.98Mpa。在上述部分，剩下的模擬條件與給定的是一樣的。處于中間的300KN也被用來模擬。 模擬結(jié)果顯示沖壓力的增加并沒有幫助消除發(fā)生在側(cè)壁的起皺。在圖4中已標出沿著橫截面M-N的β值與沖壓力為100KN和600KN的β值作比較。模擬結(jié)果指出兩種情況下，沿著橫截面M-N的β值是一樣的。為了檢查兩種不同沖壓力的起皺形狀，正如圖4和圖6標出的那樣，側(cè)壁上從底部向上有五處不同位置的橫截面。從圖6可以看出，兩個外殼的波浪形橫截面是相似的。這就說明在沖壓帶有錐度的方形杯子時，沖壓力不影響起皺的發(fā)生，這是因為起皺的原因主要是由于在有橫向壓力存在的側(cè)壁處有大面積區(qū)域不被支撐。沖壓力對沖頭和模腔之間材料不穩(wěn)定的模式并沒有影響。 圖5 沿著橫截面M-N不同沖模間隙的β值 4階梯矩形杯子 在沖壓一個階梯矩形杯子時，起皺發(fā)生在側(cè)壁即使沖模間隙并不是那么重要。輪廓1顯示沖壓階梯矩形杯子的沖頭草圖，在這張草圖中，側(cè)壁C沿臺階D-E而行。在近期的研究中，在一個實際的產(chǎn)品中檢查到了這種幾何形狀。這種產(chǎn)品使用的原材料的厚度是0.7mm，從拉力測試中獲得的應力應變關(guān)系如圖3所示。 這種沖壓部分產(chǎn)品的程序包括通過清理焊縫的深拉。在這種深拉過程中，沒有焊縫被用在沖模表面來幫助幫助金屬的流動。但是，由于沖頭拐角處的半徑過小和其復雜的幾何形狀，如圖7顯示的那樣，在沖頭邊緣上部經(jīng)常發(fā)生拉裂，在真實產(chǎn)品的側(cè)壁處經(jīng)常發(fā)生起皺。從圖7中可以看出，皺紋發(fā)分布在側(cè)壁上，但是在階梯邊緣拐角處最為嚴重，就像圖1（b）中A-D，B-E顯示的那樣。在沖頭的上部邊緣，金屬往往被拉裂，就像圖7所示。 為了進一步的了解沖壓過程中板料的變形，誕生了一種有限元的方法。這種有限元模擬方法被在最初的設計中。部分的模擬形狀如圖8所示。從圖8中可以看出，零件上部邊緣的網(wǎng)眼被拉深，皺紋分布在側(cè)壁上，類似真實零件中的那樣。 圖6 從圖a的100KN到圖b的600KN不同側(cè)壁高度的橫截面線條 圖7 產(chǎn)品零件中的拉裂和起皺 圖8 產(chǎn)品拉裂和起皺的模擬形狀 如圖1（b）就像A-B邊緣半徑和沖孔拐角處A的半徑一樣，沖孔的半徑也很小，這被認為是拉裂的最主要原因。但是，根據(jù)有限元分析的結(jié)果，拉裂可以通過增加以半徑來避免。這種理念在現(xiàn)實產(chǎn)品中通過增加半徑得到證實。 個別的嘗試也被用來消除起皺。第一，沖壓力加到原來的2倍。但是，就像在拉深帶有錐度的杯子中得到的結(jié)果一樣，沖壓力對消除起皺現(xiàn)象沒有起有很大的效果。通過增加摩擦和毛坯尺寸也得到同樣的結(jié)論。于是我們推測，這種起皺不能通過增加沖壓力來得到抑制。 由于在金屬屈服于過大壓力的區(qū)域，往往會因為大量的金屬流動而起皺，一種通過在起皺區(qū)域增加掛鉤用于消除起皺的簡單方法被用來吸收多余的材料。為了多余的金屬能有效的被吸收，掛鉤應該平衡的加在起皺位置?；谶@種理念，兩個掛鉤被加在鄰近在壁上吸收多余的材料，如圖9如示。模擬結(jié)果顯示，階梯拐角處的起皺正如想象的那樣被吸收，但是，一些起皺仍然沒被吸收。這說明在側(cè)壁處需要更多的掛鉤來吸收所有過量的材料，但是這在模具設計中是不允許的。 利用有限元分析法分析沖壓工序的一個優(yōu)勢是沖壓過程中板料的變形形狀可以被監(jiān)測，而這在真實的產(chǎn)品沖壓過程中是不可能的。對沖壓過程中金屬流動的精密監(jiān)測顯示板料最開始通過沖頭的力按模腔的形狀成形，直到板料接觸到如圖1（b）階梯D-E邊緣才形成起皺。起皺的形狀如 圖9 加到側(cè)壁的起皺 圖10顯示的那樣。這就為模具設計的改進提供了有價值的信息。 圖10 當板料接觸臺階邊緣的起皺形成 圖11 切除了的臺階拐角 對于起皺的發(fā)生，最初的一個猜想是沖頭拐角處范圍A和階梯拐角處范圍D之間的金屬板料處于不平坦的拉深，就如圖1（b）所示。階梯拐角處被切主要是為了改善拉深條件，這樣就允許通過增加階梯邊緣有更多的拉伸被應用到如圖11所示，從而使得模具設計的改進得到發(fā)展。但是，杯子側(cè)壁處仍然有起皺，這就意味著起皺是因為整個沖頭邊緣和整個階梯邊緣的不平坦引起的，不僅僅是沖頭拐角處和階梯拐角處之間的不平坦。為了證實這種說法，兩種改進過了的模具設計被用來實驗：為了描述想象中的形狀用兩種拉深操作，一種是切去整個階梯，而另一種是增加更多的拉深操作。前一個方法的模擬形狀所圖12所示。自從更低的階梯被切去后，拉深工序與圖12中的矩形杯子拉深工序性很相似。從圖12中可以看出起皺現(xiàn)象已被消除。 在這兩種操作的拉深工序中，板料最初是被拉到很深的階梯處，如圖13（a）所示，然后，較低的階梯在第二步拉深操作中成形，同是，如圖13（b）所示的想象形狀也得到了。從圖13（b）可以清晰的看出，通過兩步拉深工序可以造出沒有起皺的階梯矩形杯子，同時也說明在兩步拉深工序中，如果相應的順序被應用，則更低一些的階梯處的成形是伴隨更深階梯處成形和最深階梯邊緣處成形的最早成形，如圖1(b)中的A-B，因為金屬不容易通過較低的階梯進入模具型腔。 圖12改善模具設計的模擬形狀 圖13 兩個操作步驟中的a第一步操作 b第二步操作 有限元分析法說明用簡單的拉深操作來設計理想產(chǎn)品的沖壓模具設計是很難完成的。但是，由于額外的模具費用和操作費用，兩個操作的制造費用是很高的。為了保持較低的制造費用，零件的設計師對形狀做出了合適的改變，而且通過有限元模擬分析法結(jié)果去切除較低的臺階來改善模具設計，如圖12所示。隨著設計方法的改進，產(chǎn)品真實的沖壓模具被制造出來，而且零件還沒有起皺，如圖14所示。通過有限元模擬分析法得到的零件也沒有起皺。 為了進一步驗證有限元模擬分析法的結(jié)果，有限元模擬分析法得到的沿橫截面G-H的厚度分布如圖14所示，這與產(chǎn)品的尺寸做了比較，比較的結(jié)果顯示在圖15。從圖15可以看出有限元模擬分析法得到的預想的厚度分布和產(chǎn)品得到的厚度分布是相符合的。這種吻合證實了有限元模擬分析法的效率。 圖14 無缺陷產(chǎn)品零件 圖15 G-H處模擬和測量厚度 5概要和結(jié)束語 通過有限元模擬分析法研究了兩種在沖壓過程中的起皺，而且還檢查了其起皺的原因和消除起皺的方法。 第一種形式的起皺發(fā)生在沖壓帶有錐度的方形杯子的側(cè)壁上，這種起皺的原因是因為沖模間隙過大（沖模間隙就是模腔的尺寸和沖頭的尺寸的差距）。當金屬被拉至模腔中，在沖頭和型腔中有一有害的拉深時，大的沖模間隙導致金屬板料的大面積區(qū)域不被支撐，因此大面積區(qū)域不被支撐導致起皺。有限元模擬分析法顯示這種起皺不能通過增加沖壓力的方法來得到抑制。 另一種形式的起皺發(fā)生在有階梯矩形的幾何形狀物體沖壓過程中。起皺往往發(fā)生在臺階以上的側(cè)壁，甚至沖模的間隙不是足夠的大。通過有限元模擬法得知，這種起皺主要是由于在沖頭和臺階邊緣存在不平坦的拉伸。在模具設計過程中，通過有限元模擬分析法單獨的嘗試被用來消除起皺，切除了臺階的模具被建立。通過無缺陷的零件證實了這種模具設計方法對消除起皺的作用。有限元模擬分析法得到的結(jié)果和真實產(chǎn)品中看到的結(jié)果相吻合說明了有限元模擬分析法的準確性，還證實了用有限元分析法代替真實的模具制造方法的效力。 感謝 作者希望感謝中國人民共和國民族科學委員會授于NSC-86-2212-E002-028編號才使得這個項目得到發(fā)展。他們也希望感謝KYM提供了產(chǎn)品零件。 參考文獻 1. K. Yoshida， H. Hayashi， K. Miyauchi， Y. Yamato， K. Abe， M. Usuda， R. Ishida and Y. Oike，在金屬板料，皺紋機械工具的效果取決于不均勻的拉深 2. T.X.Yu，W.Johnson 和 W.J.Stronge， “圓形碟子在半球形模具中的沖壓成形”，機械學雜志，26，pp.131-148，1984 3. W.J.stronge，M.P.F.Sutcliffe和T.X.Yu，在沖壓期間，圓形碟子的塑性起皺。實驗的技巧，pp.345-353，1986. 4. R.Narayanasamy和R.Sowerby，“當用一種圓錐形的沖模成形時的金屬板料起皺”，材料處理技術(shù)雜志，41，pp.275-290，1994. 5. W.F.Hosford 和 R.M.Caddell，金屬成形:機械和冶金，1993年第二季。 江 陰 職 業(yè) 技 術(shù) 學 院 畢業(yè)設計(論文)教學手冊 機電工程系 系 模具設計與制造 專業(yè) 12模具1 班 學生姓名 李海超 設計(論文)題目 自行車燈架冷沖模設計 專 題 同課題學生 指導老師 劉毅 職稱 高級實驗師 工作單位 江陰職業(yè)技術(shù)學院 指導老師 朱國興 職務 副總經(jīng)理 工作單位 江陰恒鼎特鋼股份有限公司 系指導小組組長 龐曉琛 校指導委員會主任 張慶堂 起止時間： 2014 年 9 月至 2014 年 12 月 表1：畢 業(yè) 設 計（論文）任 務 書 設計(論文)題目:自行車燈架冷沖模設計 專題: 課題簡介（主要介紹課題的來源、性質(zhì)及目的意義）： 蘇州金緯機械制造有限公司是一家專業(yè)設計制作快速夾具與五金加工的工廠，公司生產(chǎn)的快速夾具產(chǎn)品種類齊全，主要應用于電子行業(yè)，機械行業(yè)以及日常生活 模具是工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)用的重要工藝裝備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)，模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，60%~90%的工業(yè)產(chǎn)品需要使用模具。冷沖成型模是一種用于生產(chǎn)的基本工藝裝備，它可以利用各種工藝使得板料形成所需要的形狀。模具廣泛應用在各個領(lǐng)域，比如飛機、汽車、機械、冶金、機床、輕工、日用五金等制造中，采用模具生產(chǎn)制品能夠大大地提高生產(chǎn)效率，并且成本低、材料利用率高，能夠有效地減少能耗，所以模具生產(chǎn)在現(xiàn)在的時代是不可或缺的一種生產(chǎn)方式。而沖壓又是模具重要加工方式之一。 設計(論文)任務的主要內(nèi)容(主要說明基本條件、設計內(nèi)容、方法、思路或構(gòu)想及主要成果)： （1）對給定零件進行工藝分析并確定工藝方案； （2）模具總體結(jié)構(gòu)設計及相關(guān)工藝計算； （3）進行模具零部件的設計； （4）繪制模具裝配圖和非標準件的零件圖； （5）擬定主要零件的制造工藝； （6）編寫設計說明書（論文）； 畢業(yè)設計（論文）成果（主要指實物、圖紙、圖畫、論文、論著和調(diào)研報告等作品以及任務書、說明書）的主要要求： 畢業(yè)設計課題： 自行車燈架冷沖模設計。 2、圖紙要求： 畢業(yè)設計圖紙總計為3張0號圖紙以上的工作量，正式提交的圖紙必須用CAD繪制（模具總裝圖、模具主要零件零件圖、三維零件圖）等。 3、說明書要求： 設計書符合國家標準不少于6000字（或20頁以上），一律用A4規(guī)格復印紙輸出，按學校統(tǒng)一要求排版后打印裝訂。 參考文獻及資料等: 《沖裁模典型結(jié)構(gòu)圖冊》、《沖壓模具設計技巧與禁忌簡明手冊》《 模具制造工藝學沖壓模具設計及實例講解》、《沖壓工藝模具學》、《沖壓模具設備及主要零部件加工》、《沖壓成型工藝與模具設計》、《沖壓模具設計手冊》、《沖裁模典型結(jié)構(gòu)圖冊》、《沖壓工藝與模具設計》、《沖壓工藝及沖模設計》、《冷沖模設計指導》、《模具材料》、《模具材料及表面處理》《塑料模具標準件及設計應用手冊》等。 學 生（簽名） 李海超 2014 年 9 月 10 日 指導老師（簽名） 劉毅、朱國興 2014 年 9 月 10 日 表2：畢 業(yè) 設 計（論文）進 度 計 劃 起止日期 工作內(nèi)容 備注 2014年09月01日~2014年09月15日 下企業(yè)調(diào)研，初選設計方案，資料收集，設計準備。 2014年09月16日~2014年09月20日 制定設計方案。 2014年09月21日~2014年09月30日 塑件成型工藝分析。 2014年10月01日~2014年10月06日 分型面及澆注系統(tǒng)的確定。 2014年10月07日~2014年10月21日 塑料模具設計的方案論證。 2014年10月22日~2014年11月10日 模具主要零部件的設計計算。 2014年11月11日~2014年11月20日 完成模具裝配工作圖。 2014年11月21日~2014年12月10日 繪制模具零件工作圖。 2014年12月11日~2014年12月24日 編寫設計計算說明書。 2014年12月25日~2014年12月31日 設計總結(jié)及答辯。 表3：畢 業(yè) 設 計（論文）課 題 審 批 表 系指導小組審題意見 符合要求，同意開題 審題人：龐曉琛 2014年 9 月 13 日 校指導委員會審題意見 同意系指導小組意見 審題人：張慶堂 2014年 9 月 15 日 表4：指 導 老 師 指 導 記 錄 表（1） 存在問題： 澆注系統(tǒng)的選擇。 指導意見： 澆注系統(tǒng)的設計要求如下：（1）排氣良好；（2）流程短；（3）防止小型芯變形；（4）熱量、壓力損耗小；（5）整修方便；（6）防止塑件變形；（7）盡可能減小澆注系統(tǒng)容積。 學生應選擇合適的澆口類型、數(shù)量及進料位置，并加以論證。必要時用平面示意圖把構(gòu)思表達出來。澆注系統(tǒng)各組成部分零件應盡量選用標準件，可加快模具制作的速度，同時也有助于降低模具制造費用。 指導教師：劉毅 2014年 9月 28日 學生：李海超 2014年 9月 28日 存在問題： 推出機構(gòu)的確定。 指導意見： 根據(jù)塑件的形狀、尺寸大小、設備類型等綜合考慮塑件的推出方式。開模時應盡量使塑件留在動模一側(cè)；推出元件的布局應合理；塑件脫模時應不變形，不損傷塑件的外觀質(zhì)量；推出機構(gòu)的推出及復位應可靠且運動靈活，制造及配換應方便容易。 推出機構(gòu)采用頂針頂出機構(gòu)。 指導教師：朱國興 2014年 10月 13日 學生：李海超 2014年 10月 13日 表4：指 導 老 師 指 導 記 錄 表（2） 存在問題： 繪制模具裝配圖。 1.視圖布置不合理。2.缺少必要的配合尺寸。3.標題欄填寫不規(guī)范。 指導意見： 按照《制圖國標》中的相關(guān)規(guī)定繪制裝配圖，準確、清晰地表達模具的基本構(gòu)造及模具零件之間的裝配關(guān)系。 1.作圖比例和圖面布置 盡量采用1:1的作圖比例。一般采用主視圖和俯視圖兩個視圖，塑件圖布置在圖紙的右上角，并注明塑件名稱、塑料牌號等要素，標全塑件尺寸。 裝配圖上需標注模具的總體尺寸、必要的配合尺寸和安裝尺寸，其余尺寸一般不標注。 2.標題欄及明細表 應按統(tǒng)一要求填寫，特別是設計者必須要在相應位置上簽名。 指導教師：劉毅 2014年 11月 6日 學生：李海超 2014年 11月 6日 存在問題： 繪制模具零件圖。 1.視圖比例不當。2.尺寸標注不規(guī)范。3.技術(shù)要求不合理。 指導意見： 1.視圖和比例尺的選擇 零件圖比例尺大都采用1:1，大尺寸零件或尺寸較多的零件則需縮小比例繪制。 2.尺寸標注的基本規(guī)范 尺寸標注要做到既不少標、漏標，又不多標、重復標，同時又使整套模具零件圖上的尺寸布置清晰、美觀。 3.表面粗糙度及形位公差 各面的粗糙度均應注明，有形位公差要求的結(jié)構(gòu)形狀則需加注形位公差。 4.技術(shù)要求及標題欄 零件圖上的技術(shù)要求應標注在標題欄的上方，注明除尺寸、公差、粗糙度以外的加工要求。標題欄按統(tǒng)一規(guī)格填寫，設計者必須在各零件圖標題欄的相應位置上簽名。 指導教師：劉毅 2014年 11月 21日 學生：李海超 2014年 11月 21日 表4：指 導 老 師 指 導 記 錄 表（3） 存在問題： 編寫設計計算說明書。 1.編寫不規(guī)范。2.計算說明缺乏條理。3.內(nèi)容不夠完整。 指導意見： 設計計算說明書應在全部計算及全部圖紙完成后進行整理與編寫。編寫時要注意以下要求： 1.編寫的規(guī)范化 必須按照江陰職業(yè)技術(shù)學院的有關(guān)規(guī)定進行編寫。 2.計算的正確性 對所有的設計計算要求正確無誤。 3.內(nèi)容的完整性 編寫完后，應檢查設計計算說明書中所包括的內(nèi)容是否完整。 指導教師：劉毅 2014年 12月 13日 學生：李海超 2014年 12月 13日 存在問題： 指導意見： 指導教師： 年 月 日 學生： 年 月 日 注：此表不夠，可自行添加。 江陰職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設計開題報告 江陰職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設計 開 題 報 告 題 目 自行車車籃固定裝置沖壓模設計 姓 名 李海超 學 號 12020332 系 部 機電工程系 專 業(yè) 模具設計與制造 指導教師 劉 毅 職 稱 高級實驗師 指導教師 朱國興 職 務 副總經(jīng)理 2014年 9 月 10 日 說 明 1、畢業(yè)設計（論文）工作開始之前，學生填寫江陰職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設計（論文）開題報告。 2、學生要認真填寫畢業(yè)設計（論文）工作在開始之前所進行的準備工作和對畢業(yè)設計（論文）的整體構(gòu)思設計。指導教師要對學生畢業(yè)設計（論文）的準備和整體構(gòu)思做出評價。 3、本開題報告的各部分內(nèi)容要完整，必須用黑墨水筆工整書寫,或按統(tǒng)一設計的電子文檔標準格式打印所有簽字必須齊全。系、部的工作檢查將以此作為主要依據(jù)。 4、本開題報告填寫完整后，與畢業(yè)設計（論文）一起交給指導教師，作為畢業(yè)設計（論文）成績考核的主要依據(jù)材料。 5、評定成績后，《江陰職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設計（論文）開題報告》與《江陰職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設計（論文）任務書》要統(tǒng)一交到系辦公室。成績優(yōu)秀的畢業(yè)設計（論文）開題報告、任務書、畢業(yè)設計（論文）由系、部復制后，存到教務處實訓科和學院檔案室各1份，其它由系、部保存，以備檢查、評估。 江陰職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設計開題報告 1、畢業(yè)設計題目 自行車車籃固定裝置沖壓模設計 2、題目來源 （科研、生產(chǎn)、教學、其它） 生產(chǎn) 3、畢業(yè)設計的研究背景和意義 蘇州金緯機械制造有限公司是一家專業(yè)設計制作模具與五金加工的工廠，公司生產(chǎn)的產(chǎn)品種類齊全，主要應用于電子行業(yè)，機械行業(yè)以及日常生活 模具是工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)用的重要工藝裝備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)，模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，60%~90%的工業(yè)產(chǎn)品需要使用模具。冷沖成型模是一種用于生產(chǎn)的基本工藝裝備，它可以利用各種工藝使得板料形成所需要的形狀。模具廣泛應用在各個領(lǐng)域，比如飛機、汽車、機械、冶金、機床、輕工、日用五金等制造中，采用模具生產(chǎn)制品能夠大大地提高生產(chǎn)效率，并且成本低、材料利用率高，能夠有效地減少能耗，所以模具生產(chǎn)在現(xiàn)在的時代是不可或缺的一種生產(chǎn)方式。而沖壓又是模具重要加工方式之一。 4、畢業(yè)設計的目標、基本內(nèi)容、重點與難點、主要創(chuàng)新點，研究的可行性 目標：獨立完成該套模具的設計，以及編寫設計計算說明書。 基本內(nèi)容：完成整套沖壓模具的設計。 重點與難點：產(chǎn)品側(cè)面的成形零件設計。 主要創(chuàng)新點：模具成形零件的結(jié)構(gòu)設計。 研究的可行性：圖紙正確，說明書完整。 5、主要參考資料及使用的原始資料（參考資料必須有著作、論文、網(wǎng)站和其它類，不得少于15冊） [1]胡亞民.塑料模具的設計與制造問答.機械工業(yè)出版社，1999-04 [2]楊占曉、白柳.塑料模具典型結(jié)構(gòu)設計實例.化學工業(yè)出版社，2009-01 [3]李偉、劉光燁.注塑模具的調(diào)試.青島工業(yè)大學出版社，2001-02 [4]鄒繼強.塑料模具設計參考資料匯編[M].北京大學出版社，2005-09 [5]申樹義、高濟.塑料模具設計手冊.北京機械工業(yè)出版社,2005-08 [6]郭新玲.塑料模具設計.清華大學出版社，2006-07 [7]范有發(fā).沖壓與塑料成型設備[M].北京：機械工業(yè)出版社，2001. [8]歐圣雅.冷沖壓與塑料成型機械[M].北京:機械工業(yè)出版社,1998. [9]黃平、朱文堅. 機械設計教程-理論、方法與標準[M]. 北京: 清華大學出版社, 2010. [10]郭鐵良.模具制造工藝學[M]. 北京:高等教育出版社, 2008. [11]王衛(wèi)衛(wèi).金屬與塑料成型設備[M]。北京:機械工業(yè)出版社，1996. [12] 壓鑄模設計手冊編寫組.壓鑄模設計手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社。 [13]陳衛(wèi)、陶勇.沖壓模具結(jié)構(gòu)與制造.化學工業(yè)出版社，2008-8-1 [14]吳元徽.熱處理工(初級中級高級)[M].2版.北京:機械工業(yè)出版社,2013. [15]免費CAD教程網(wǎng)www.mfcad.com 畢業(yè)設計（論文）整體構(gòu)思設計 畢業(yè)設計（論文）的整體構(gòu)思（設計類：方案；論文類：提綱） 1．對產(chǎn)品成型工藝進行分析 2．冷沖模具設計的方案論證 3．冷沖模具的結(jié)構(gòu)設計（包括零件結(jié)構(gòu)設計，成型零件及主要零部件的設計計算等，繪制裝配圖和零件圖） 4．模具零件加工工藝規(guī)程的編制 5．畢業(yè)設計說明書的編寫 畢業(yè)設計（論文）的主要研究手段、方法（含學校實驗室條件） 應用已掌握的專業(yè)知識，在指導老師的幫助下，應用UG、AUTOCAD等軟件完成該套冷沖模具的設計與繪制，并在相應專業(yè)知識的基礎(chǔ)上理論聯(lián)系實際，不斷鞏固和學習新的知識，為將來更好的工作打下堅實的基礎(chǔ)。 畢業(yè)設計的進度安排 第一階段 準備工作 2014年06月01日～2014年08月30日 第二階段 方案調(diào)研 2014年09月01日～2014年09月15日 第三階段 畢業(yè)設計 2014年09月16日～2014年12月15日 第四階段 畢業(yè)答辯 2014年12月16日～2014年12月25日 第五階段 資料歸檔 2014年12月26日～2014年12月30日 指導教師意見：（對題目、深度、廣度、工作量、工作準備的意見，對結(jié)果的預測、期待等） 選題符合要求，同意開題 指導教師簽字： 2014年 9 月 15日 專業(yè)指導小組意見： 符合要求，同意開題 專業(yè)指導小組長簽字： 2014年 9 月 15日 系指導委員會意見： 符合要求，同意開題 系畢業(yè)設計指導委員會主任簽字： 2014 年 9 月 15日 5 江陰職業(yè)技術(shù)學院 畢業(yè)設計（論文） 題 目 自行車燈架沖壓模具設計 姓 名 學 號 系 部 機電工程系 專 業(yè) 模具設計與制造 指導教師 職 稱 副教授 2014年 12月 10日 摘 要 本設計為一自行車燈架的冷沖壓模具設計，根據(jù)設計零件的尺寸、材料、批量生產(chǎn)等要求，首先分析零件的工藝性，確定沖裁工藝方案及模具結(jié)構(gòu)方案，然后通過工藝設計計算，確定排樣和裁板，計算沖壓力和壓力中心，初選壓力機，計算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后設計選用零、部件，對壓力機進行校核，繪制模具總裝草圖，以及對模具主要零件的加工工藝規(guī)程進行編制。其中在結(jié)構(gòu)設計中，主要對凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料與出件裝置、模架、沖壓設備、緊固件等進行了設計，對于部分零部件選用的是標準件，就沒深入設計，并且在結(jié)構(gòu)設計的同時，對部分零部件進行了加工工藝分析，最終才完成這篇畢業(yè)設計。 關(guān)鍵詞：模具 沖裁件 凸模 凹模 凸凹模 Abstract The design for a plate of cold stamping die design, according to the size of the design components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the process design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembly drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In which the structural design, primarily to the punch and die, punch and die, positioning parts, unloading and out of pieces of equipment, mold, pressing equipment, fasteners, etc. has been designed, for the selection of some components are standard parts , there is no in-depth design, and structural design, while some parts for the processing process analysis and ultimately to complete this graduation project. KEY WORD: mold stamping parts punch die punch and die 目錄 第一章緒言 1 第一節(jié)材料的工藝分析 1 第二節(jié) 材料選擇 2 第三節(jié) 工件結(jié)構(gòu)形狀 2 第四節(jié) 尺寸精度 2 第二章 沖裁工藝方案的確定 4 第三章 模具結(jié)構(gòu)形式的確定 5 第四章 模具總體設計 6 第一節(jié) 模具類型的選擇 6 第二節(jié) 操作與定位方式 6 第三節(jié) 卸料、出件方式 6 第四節(jié) 確定送料方式 7 第五節(jié) 確定導向方式 7 第五章 模具工藝參數(shù)確定 8 第一節(jié) 排樣設計與計算 8 第二節(jié) 搭邊值的確定 8 第三節(jié) 進距與條料寬度計算 9 第四節(jié) 材料利用率的計算 11 第六章 計算沖壓力與壓力機的初選 13 第一節(jié) 沖裁力Fp的計算 13 第二節(jié) 卸料力Fq1的計算 13 第三節(jié) 頂件力Fq2的計算 14 第四節(jié) 總的沖壓力F的計算 14 第五節(jié) 壓力機的初選 14 第七章 模具壓力中心的確定 16 第八章 沖裁模間隙的確定 17 第一節(jié) 沖裁間隙Z 17 第二節(jié) 沖裁間隙分析 17 第九章 凹、凸模刃口尺寸的計算 19 第一節(jié) 刃口尺寸計算的基本原則 19 第二節(jié) 刃口尺寸的計算 19 第十章 主要零部件的設計 23 第一節(jié) 工作零件的設計與計算 23 第二節(jié) 橡膠的選用 29 第三節(jié) 模架及其零件的設計 30 第十一章 校核模具閉合高度及壓力機有關(guān)參數(shù) 32 第一節(jié) 閉合高度的計算 32 第二節(jié) 沖壓設備的選定 32 第十二章 模具總裝圖與凸、凹模零件圖 33 結(jié)論 36 致謝 37 參考文獻 38 第一章 緒言 第一節(jié) 材料的工藝分析 沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程。 工件名稱：自行車燈架 工件簡圖：如圖1.1所示 生產(chǎn)批量：大批量 材料：Q235 工件厚度：3mm 工件精度：IT14 圖1.1工件簡圖 第二節(jié) 材料選擇 根據(jù)表1.1，Q235為碳素結(jié)構(gòu)鋼，具有良好的塑性、焊接性以及壓力加工性，主要用于工程結(jié)構(gòu)和受力較小的機械零件。綜合評比均適合沖裁加工。 第三節(jié) 工件結(jié)構(gòu)形狀 工件結(jié)構(gòu)形狀相對簡單，屬軸對稱結(jié)構(gòu)，除有一個直徑為26的孔,其余皆為直線，孔與邊緣之間的距離也滿足要求，可以沖裁。 2.3展開尺寸的計算 彎曲件毛坯的展開尺寸是根據(jù)變形中性層長度不變的原理來求出的，對于變形程度很小或?qū)Τ叽缫桓叩膹澢碚f，可以近似的認為變形中性層與毛坯的斷面中心相重合，這時，中性層的位置為 ρ=r+t/2 式中 r——彎曲件內(nèi)層的彎曲半徑 t——板料的厚度， 而當需要精確的求出彎曲毛坯的展開長度時，就必須精確的求出變形中性層的位置。確定位置之后就可以進行毛坯展開長度的計算了，這需要一個中性層的位移系數(shù)，此系數(shù)對于彎曲形狀及彎曲程度不同，數(shù)值也不同，需要根據(jù)實際的模具調(diào)節(jié)展開尺寸。 本產(chǎn)品，尺寸沒標公差，屬于自由公差，可以直接按毛坯的斷面中性層尺寸計算， 經(jīng)過計算 L1=107.1，寬度D=60 此尺寸目前是待定，在實際生產(chǎn)時需調(diào)節(jié)。 產(chǎn)品展開后是正方形，四個角是尖角，為防止模具破裂，減少模具應力集中，應將四個尖角改成R角，如圖，展開圖紙如下圖所示： 第四節(jié) 尺寸精度 零件圖上所注公差經(jīng)查標準公差表1.2為IT14級，尺寸精度較低，普通沖裁完全可以滿足要求。 根據(jù)以上分析：該零件沖裁工藝性較好，適宜沖裁加工。查公差表得各尺寸公差： 零件外形：88mm、60mm、45mm、20mm、107.1mm 零件內(nèi)形：25 mm、26 mm、 12 mm 表1.1黑色金屬的力學性能 材料名稱 材料牌號 材料狀態(tài) 極限強度 伸長率 屈服強度 彈性模量E/MPa 抗剪 抗拉 碳素結(jié)構(gòu)鋼 Q235 已退火的 216-304 275-383 32 177 08 255-353 324-441 32 196 186000 10F 216-333 275-412 30 186 10 255-333 294-432 29 206 194000 15F 245-363 314-451 28 15 265-373 333-471 26 225 198000 20F 275-383 333-471 26 225 196000 2O 275-392 353-500 25 245 206000 25 314-432 329-539 24 275 198000 30 353-471 441-588 22 294 197000 35 392-511 490-637 20 314 197000 40 412-530 511-657 18 333 209000 45 432-549 539-686 16 353 200000 50 432-569 539-716 14 373 216000 表1.2部分標準公差值（GB/T1800.3—1998） 公差等級 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 基本尺寸 /μm /mm ＞3～6 8 12 18 30 48 75 0.12 0.18 0.30 0.48 ＞6～10 9 15 22 36 58 90 0.15 0.22 0.36 0.58 ＞10～18 11 18 27 43 70 110 0.18 0.27 0.43 0.70 ＞18～30 13 21 33 52 84 130 0.21 0.33 0.52 0.84 ＞30～50 16 25 39 62 100 160 0.25 0.39 0.62 1.00 ＞50～80 19 30 46 74 120 190 0.30 0.46 0.74 1.20 ＞80～120 22 35 54 87 140 220 0.35 0.54 0.87 1.40 從表1.1中查出Q235 抗拉強度：σ=275～383Mpa 抗剪強度：τ=216～304Mpa 伸長率： δ=32% 分析其力學性能較好，故選擇Q235材料。 第二章 沖裁工藝方案的確定 該制件的沖裁工序包括落料和沖孔，其沖裁加工有以下三種方案： 方案一：先沖孔，后落料，然后彎曲。單工序模生產(chǎn)。 方案二：沖孔—落料復合沖壓然后彎曲。復合模生產(chǎn)。 方案三：沖孔—落料—彎曲級進沖壓。級進模生產(chǎn)。 方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，投資少，且每次沖裁所需的沖裁力較小，可以解決沖壓設備噸位不夠的問題。其缺點在于零件的精度難于保證，并且零件比較小，在第二次沖孔時，準確定位不宜，容易使人受傷，生產(chǎn)率低。 方案二也只需2副模具，制件精度和生產(chǎn)效率都較高，且工件最小壁厚大于凸凹模許用最小壁厚，模具強度也能滿足要求。沖裁件的內(nèi)孔與邊緣的相對位置精度較高，板料的定位精度比方案三低，模具輪廓尺寸較小，制造比方案三簡單。 方案三只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，精度也能滿足要求，但模具輪廓尺寸較大，制造復雜，成本較高。 通過對上述三種方案的分析比較,采用方案二復合模是比較合理的。 第四章 模具總體設計 第一節(jié) 模具類型的選擇 經(jīng)分析，工件尺寸精度要求不高，形狀較簡單，但工件產(chǎn)量較大，根據(jù)材料厚度，為保證沖模有較高的生產(chǎn)率，通過比較，決定實行工序集中的工藝方案，彈性卸料裝置的倒裝復合模具結(jié)構(gòu)方式。 第二節(jié) 操作與定位方式 一、操作方式 零件的生產(chǎn)批量較大，但合理安排生產(chǎn)可用手工送料方式，提高經(jīng)濟效益。 二、定位方式 因為導料銷和擋料銷結(jié)構(gòu)簡單，制造方便。且該模具采用的是條料，根據(jù)模具具體結(jié)構(gòu)兼顧經(jīng)濟效益，控制條料的送進方向采用導料銷，控制送料步距采用固定擋料銷。 第三節(jié) 卸料、出件方式 一、卸料方式 剛性卸料與彈性卸料的比較： 剛性卸料是采用固定卸料板結(jié)構(gòu)。常用于較硬、較厚且精度要求不高的工件沖裁后卸料。當卸料板只起卸料作用時與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大，單邊間隙?。?.2～0.5）t。當固定卸料板還要起到對凸模的導向作用時卸料板與凸模的配合間隙應該小于沖裁間隙。此時要求凸模卸料時不能完全脫離卸料板。主要用于卸料力較大、材料厚度大于2mm且模具結(jié)構(gòu)為倒裝的場合。 彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有壓料作用，沖件比較平整。卸料板與凸模之間的單邊間隙選擇（0.1～0.2）t,若彈壓卸料板還要起對凸模導向作用時，二者的配合間隙應小于沖裁間隙。常用作落料模、沖孔模。 工件平直度較高，料厚為3mm，卸料力不大，由于彈壓卸料模具比剛性卸料模具方便，操作者可以看見條料在模具中的送進動態(tài)，且彈性卸料板對工件施加的是柔性力，不會損傷工件表面，故可采用彈性卸料。 二、出件方式 因采用倒裝復合模生產(chǎn)，故采用彈性上出件。 第四節(jié) 確定送料方式 因選用的沖壓設備為開式壓力機，采用橫向送料方式，即由右向左送料。 第五節(jié) 確定導向方式 采用后側(cè)導柱模架。由于前面和左右不受限制，送料和操作比較方便。因為導柱安裝在后側(cè)，工作時，偏心距會造成導套導柱單邊磨損，嚴重影響模具使用壽命，且不能使用浮動模柄。 第五章 模具工藝參數(shù)確定 第一節(jié) 排樣設計與計算 沖裁件在板料、帶料或條料上的布置方法稱為排樣。排樣的意義在于減小材料消耗、提高生產(chǎn)率和延長模具壽命，排樣是否合理將影響到材料的合理利用、沖件質(zhì)量、生產(chǎn)率、模具結(jié)構(gòu)與壽命。 根據(jù)材料經(jīng)濟利用程度，排樣方法可以分為有搭邊、少搭邊和無搭邊排樣三種，根據(jù)制件在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排、斜排、對排、混合排、多排等多重形式。 因此有下列三種方案： 方案一：有搭邊排樣 沿沖件外形沖裁，在沖件周邊都留有搭邊。沖件尺寸完全由沖模來保證，因此沖件精度高，模具壽命高，但材料利用率低。 方案二：少搭邊排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質(zhì)量差，模具壽命較方案一低，但材料利用率稍高，沖模結(jié)構(gòu)簡單。 方案三：無搭邊排樣 沖件的質(zhì)量和模具壽命更低一些，但材料利用率最高。 通過上述三種方案的分析比較，綜合考慮模具壽命和沖件質(zhì)量，該沖件的排樣方式選擇方案一為佳?？紤]模具結(jié)構(gòu)和制造成本有廢料排樣的具體形式選擇直排最佳（如圖5.1所示）。 第二節(jié) 搭邊值的確定 排樣時零件之間以及零件與條料側(cè)邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。 搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，保證零件質(zhì)量和送料方便。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還會拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命?；蛴绊懰土瞎ぷ?。搭邊值是廢料，所以應盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進凹模，增加刃口磨損。根據(jù)制件厚度與制件的排樣方法查表5.1得： 兩制件之間搭邊值a1=2.5mm 側(cè)搭邊值a=3mm 表5.1搭邊值和側(cè)邊值 材料厚度t 手動送料 自動送料 圓形 非圓形 往復送料 a a1 a a1 a a1 a a1 1以下 1.5 1.5 2 1.5 3 2 1～2 2 1.5 2.5 2 3.5 2.5 3 2 2～3 2.5 2 3 2.5 4 3.5 3～4 3 2.5 3.5 3 5 4 4 3 4～5 4 3 5 4 6 5 5 4 5～6 5 4 6 5 7 6 2.0 5 第三節(jié) 進距與條料寬度計算 一、送料進距A 條料在模具上每次送進的距離稱為送料進距，每個進距可沖出一個或多個零件。 A=D+a1 (5.1) 式中D——平行于送料方向的沖裁件寬度 a1——沖裁件之間搭邊值 模具相對于模架是采用從前往后的縱向送料方式,還是采用從右往左的橫向送料方式，這主要取決于凹模的周界尺寸。就本模具而言,采用縱向送料方式。 圖5.1排樣圖 二、條料寬度B計算 排樣方式和搭邊值確定以后，條料的寬度也就可以設計出。計算條料寬度有三種情況需要考慮： 1.有側(cè)壓裝置時條料的寬度。 2.無側(cè)壓裝置時條料的寬度。 3.有定距側(cè)刃時條料的寬度。 有側(cè)壓裝置的模具，能使條料始終沿著導料板送進。 圖5.2有側(cè)壓裝置時條料的寬度確定 本設計采用的是有側(cè)壓裝置的模具。 所謂條料寬度，是指工件最大極限尺寸加上側(cè)搭邊值。因條料是由板料剪裁下料而得，為保證送料順利，規(guī)定其上偏差為零，下偏差為負值。其計算公式如下： B=[D+2a] （5.2） 式中B——條料寬度基本尺寸； D——條料寬度方向零件輪廓的最大尺寸； a——側(cè)搭邊值，查表5.1； △——條料下料剪切公差； 表5.2剪切公差△及條料與導料板之間隙C（mm） 條料厚度(mm) 條料寬度(mm) ≤1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～5 △ C △ C △ C △ C ≤50 0.4 0.1 0.5 0.2 0.7 0.4 0.9 0.6 ＞50～100 0.5 0.1 0.6 0.2 0.8 0.4 1.0 0.6 ＞100～150 0. 0.2 0.7 0.3 0.9 0.5 1.1 0.7 ＞150～220 0.7 0.2 0.8 0.3 1.0 0.5 1.2 0.7 根據(jù)零件圖查表5.2確定剪料公差及條料與導板之間的間隙△=0.6。 根據(jù)公式(5.2)： B=[D+2a+c] =(107.1+2×3) =113.1 第四節(jié) 材料利用率的計算 一、計算沖壓件面積、周長 因為該工件圖由多段圓弧組成，計算周長需要準確的找到各段圓弧的長度，計算面積也需要準確的找到切點，諸多因素采用人工計算時計算量較大，因此采用三維輔助軟件可快速準確的計算出面積、周長（如圖5.3）。 圖5.3沖壓件的周長和面積 取F=2401.65mm2 L=539.23mm 二、計算材料利用率 沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率。 材料利用率通常以一個進距內(nèi)制件的實際面積與所用毛坯面積的百分率η表示： η=(nF/AB)×100% （5.3） 式中η——材料利用率（%）； n——沖裁件的數(shù)目； F——沖裁件的實際面積(mm2)；包括工件面積與廢料面積； B——板料寬度(mm)； A——送料進距； 根據(jù)公式(5.3)： η=(2×2401.65/95×113.1)×100% ≈44.7% 由此可之，η值越大，材料的利用率就越高，廢料越少。因此，要提高材料利用率，就要合理排樣，減少工藝廢料。 第六章 計算沖壓力與壓力機的初選 計算沖裁力是為了選擇合適的壓力機，設計模具和檢驗模具的強度，壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適宜沖裁的要求，普通平刃沖裁模，其沖裁力一般可以按下式計算： Fp=Kp Ltτ =Lt （6.1） 式中τ——材料抗剪強度（MPa）； L——沖裁周邊總長（mm）； t——材料厚度（mm）； 系數(shù)Kp是考慮到?jīng)_裁模刃口的磨損，凸模與凹模間隙之波動，取Kp =1.3。 第一節(jié) 沖裁力Fp的計算 據(jù)圖5.3可得一個零件內(nèi)外周邊之和L=474.81mm。 查碳素結(jié)構(gòu)鋼的力學性能表知：Q235的抗剪強度τ=216Mpa～304Mpa，取260Mpa，制件厚度t=4mm，則 根據(jù)公式(6.1)： Fp= Kp Ltτ =1.3×3×539.23×260 =546779.22(N) ≈546.8（KN） 第二節(jié) 卸料力Fq1的計算 Fq1=KxFp （6.2） 式中Kx——卸料力系數(shù)，查表6.1取Kx＝0.05。 根據(jù)公式（6.2）： Fq1= KxFp =0.05×546.8（KN） ≈27.34(KN) 表6.1卸料力、推件力和頂件力系數(shù) 料厚t/mm Kx kt Kd 鋼 ≤0.1 ＞0.1～0.5 ＞0.5～2.5 ＞2.5～6.5 ＞6.5 0.065～0.075 0.045～0.055 0.04～0.05 0.03～0.04 0.02～0.03 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 第三節(jié) 頂件力Fq2的計算 Fq2= KdFp （6.3） 式中Kd——頂件力系數(shù)。 查表6.1得Kd＝0.06. 根據(jù)公式（6.3）： Fq2= KdFp =0.06×546.8（KN） ≈32.808（KN） 第四節(jié) 總的沖壓力F的計算 根據(jù)模具結(jié)構(gòu)總的沖壓力F=FP+Fq1+Fq2 =546.8+27.34+32.808 =606.948(KN) 選用的壓力機公稱壓力P≥（1.1～1.3）F，取系數(shù)為1.3，則： P≥1.3F=1.3x606.948 (KN)=789.0324(KN)。 4.3 彎曲力的計算 本產(chǎn)品屬于V形彎曲，由于彎曲雖然是一副模具，定位做成可調(diào)接的，所以在計算彎曲力時，需要計算1次，V形彎曲的計算公式如下 ，彎曲力計算 F=0.6KBttδ/(R+t) (4-1) F=0.6×1.3×60×3×600/（0.5+3）=24068N =2.4KN 式中 F——彎曲力（N）； B——產(chǎn)品的彎曲的寬度（mm）； δ——材料抗拉強度（MPa）；（550-700 MPa） t——材料厚度；(mm) K——系數(shù)，通常K=1.3； 第五節(jié) 壓力機的初選 沖裁時，壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖裁各工藝力的總和。 沖壓設備屬鍛壓機械。常見的冷沖壓設備有機械壓力機。 表6.2部分常用開式壓力機的主要技術(shù)參數(shù) 技術(shù)參數(shù) 單位 型號 J23-4 J23-6.3 J23-10 J23-16 J23-25 J23-63 J23-100 滑塊公稱壓力 KN 40 63 100 160 250 630 1000 滑塊行程次數(shù) 次/mm 200 160 135 115 100 70 70 最大閉合高度 mm 160 170 180 220 250 360 360 閉合高度調(diào)節(jié)量 mm 35 40 50 60 70 90 90 立柱間距 mm 100 150 180 220 260 250 250 滑塊地面尺寸 左右 mm 100 140 170 200 300 300 前后 mm 90 120 150 180 340 340 模柄孔尺寸 直徑 mm 30 50 深度 mm 50 70 墊塊厚度 mm 35 40 50 60 70 80 90 最大傾斜角 ° 45 35 30 工作臺尺寸 左右 mm 280 315 360 450 560 630 710 前后 mm 180 200 240 300 360 420 480 根據(jù)沖壓力的計算和壓力中心的計算，選擇開式壓力機的型號為J23-100。 第七章 模具壓力中心的確定 模具壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置，為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌間產(chǎn)生過大磨損，模具導向零件加速磨損，降低了模具和壓力機的使用壽命。 模具的壓力中心，可按以下原則來確定： 1.對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。 2.工件形狀相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 3.各分力對某坐標軸的力矩之代數(shù)和等于諸力的合力對該軸的 力矩。求出合力作用點的坐標位置0，0（x=0,y=0），即為所求模具的壓力中心。 其中、、………分別為各沖裁周邊長度。 圖7.1壓力中心 按比例畫出零件形狀，選定坐標系XOY。計算出零件壓力中心為（0，-34.34） 第八章 沖裁模間隙的確定 第一節(jié) 沖裁間隙Z 指沖裁模中凹模刃口橫向尺寸DA與凸模刃口橫向尺寸DT的差值（如圖8.1），是設計模具的重要工藝參數(shù)。 圖8.1沖裁間隙 第二節(jié) 沖裁間隙分析 一、間隙對沖裁件尺寸精度的影響 沖裁件的尺寸精度是指沖裁件的實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小，則精度越高，這個差值包括兩方面的偏差，一是沖裁件相對于凸模或凹模的偏差，二是模具本身的制造偏差。 二、間隙值的確定 凸、凹模間隙對沖裁件質(zhì)量、沖裁工藝力、模具壽命都有很大的影響。設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質(zhì)量、尺寸精度滿足產(chǎn)品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質(zhì)量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數(shù)值，只是彼此接近。考慮到模具制造中的偏差及使用中的磨損、生產(chǎn)中通常只選擇一個適當?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，只要間隙在這個范圍內(nèi)，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙Zmin，最大值稱為最大合理間隙Zmax。考慮到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值Zmin。 確定合理間隙的方法有經(jīng)驗法、理論確定法和查表法。 對于尺寸精度，斷面垂直度要求高的制件應選用較小的間隙值，對于垂直度與尺寸精度要求不高的制件，應以降沖裁力、提高模具壽命為主，可采用較大的間隙值。由于理論法在生產(chǎn)中使用不方便，所以常采用查表法來確定間隙值。 根據(jù)間隙表8.1查得材料Q235的最小雙面間隙Zmin=0.460mm，最大雙面間隙Zmax=0.640mm 表8.1部分較大間隙的沖裁模具初始雙面間隙 材料厚度 08、10、35、09Mn2、Q235 40、50 16Mn 65Mn Z最小 Z最大 Z最小 Z最大 Z最小 Z最大 Z最小 Z最大 小于0.5 較小間隙 0.5 0.04 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.8 0.072 0.104 0.072 0.104 0.072 0.104 0.064 0.092 1.0 0.100 0.140 0.100 0.140 0.100 0.140 0.90 0.126 1.2 0.126 0.180 0.132 0.180 0.132 0.180 1.5 0.132 0.240 0.170 0.240 0.170 0.240 2.0 0.246 0.360 0.260 0.380 0.260 0.380 2.5 0.360 0.500 0.380 0.540 0.380 0.540 3.0 0.460 0.640 0.480 0.660 0.480 0.660 4.0 0.640 0.880 注：08鋼沖裁皮革、石棉和紙板時，取間隙的25%。 第九章 凹、凸模刃口尺寸的計算 第一節(jié) 刃口尺寸計算的基本原則 沖裁件的尺寸精度主要取決于模具刃口的尺寸的精度，模具的合理間隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及制造公差，是設計沖裁模關(guān)鍵環(huán)節(jié)。 由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時需要考慮以下原則： 1.落料件尺寸由凹模尺寸決定，沖孔尺寸由凸模尺寸決定。故設計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設計沖孔模時，以凸模尺寸為基準，間隙取在凹模上。 2.考慮到?jīng)_裁中凸、凹模的磨損，設計落料凹模時，凹?；境叽鐟〕叽绻罘秶妮^小尺寸；設計沖孔模時，凹模基本尺寸應取工件孔尺寸公差范圍的較大尺寸。 3.確定沖模刃口制造公差時。如果對刃口精度要求過高，增加成本，如果對刃口精度要求過低，會使模具的壽命降低。若工件沒有標注公差，則對于非圓形工件按國家“非配合尺寸的公差數(shù)值”IT14級處理，沖模可按IT11級制造；對于圓形工件按IT6～IT7級制造。沖壓件的尺寸公差應按“入體”原則標注單項公差，落料件上偏差為零，下偏差為負；沖孔件上偏差為正，下偏差為零。 第二節(jié) 刃口尺寸的計算 根據(jù)模具的加工方法不同，凸、凹模刃口尺寸的計算方法分為兩種情況。凸模與凹模分開加工和凸模與凹模配合加工。對于該制件應該選用凸模與凹模分開加工方法。 凸模與凹模分開加工是指凸模和凹模分別按圖紙加工至尺寸。要分別標注凸模與凹模刃口尺寸與制造公差。為了保證初始間隙值小于最大合理間隙Zmax必須滿足下列條件： 或者、 一、沖孔凸、凹模計算 設沖孔尺寸為根據(jù)以上原則，沖孔時以凸模設計為基準，首先確定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大極限尺寸，再增大凹模尺寸以保證最小合理間隙Zmin。凸模制造偏差取負偏差，凹模取正偏差。其計算公式為： 凸模 dp=(d＋x△)0- δp 凹模 dd=(＋Zmin)0+ δd＝(d＋X△＋Zmin) 0+ δd 在同一工步中沖出制件兩個以上孔時，凹模型孔中心距Ld按下式確定： Ld=(Lmin＋0.5△)±0.125△ 式中dd——沖孔凹模基本尺寸(mm)； dp——沖孔凸模基本尺寸(mm)； d——沖孔件孔的最小極限尺寸(mm)； Ld——同一工步中凹?？拙嗷境叽?mm)； Lmin——制件孔距最小極限尺寸(mm)； △——沖孔件孔徑公差(mm)； Zmin——凸、凹模最小初始雙面間隙(mm)； X——磨損系數(shù)，是為了使沖裁件的實際尺寸盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸，與工件制造精度有關(guān)，可查表9.1取值：當工件精度IT10以上，取x=1；當工件精度IT11～IT13，取x=0.75；當工件精度IT14，則取x=0.5。 表9.1磨損系數(shù)X 料厚t(mm) 非圓形 圓形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差△/mm 1 1～2 2～4 ＞4 ＜0.16 ＜0.20 ＜0.24 ＜0.30 0.17～0.35 0.21～0.41 0.25～0.49 0.31～0.59 ≥0.36 ≥0.42 ≥0.50 ≥0.60 ＜0.16 ＜0.20 ＜0.24 ＜0.30 ≥0.16 ≥0.20 ≥0.24 ≥0.30 根據(jù)圖1.1和表9.1查得磨損系數(shù)X取0.5，即X=0.5 設凸、凹模分別按IT6和IT7級加工制造，所以 凸模： dp =(d+X△) 0- δp =(12+0.5×0.43) =12.215 凹模： dd=( dp +Zmin) =(12.215+0.132) =12.347 校核: ｜δp｜＋｜δd｜=0.011+0.018=0.029mm Zmax－Zmin=0.24-0.132=0.108mm(Zmax、Zmin是凸、凹模最大初始雙面間隙，查表8.1得Zmax =0.88；Zmin =0.64)。 ｜δp｜＋｜δd｜≤Zmax－Zmin 所以沖孔凸、凹模刃口尺寸dp=12.2150-0.011mm，dd=12.3470+0.018mm 二、落料凸、凹模計算 凹模： Dd=(D－X△) 凸模： Dp=( Dd－Zmin)＝(D－X△－Zmin) 式中Dd——落料凹模基本尺寸(mm)； Dp——落料凸?；境叽?mm)； D——落料件最大極限尺寸(mm)； r——落料件外徑公差(mm)； Zmin——凸、凹模最小初始雙面間隙(mm)； X——磨損系數(shù)，是為了使沖裁件的實際尺寸盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸，與工件制造精度有關(guān)。表9.1取X=0.5。 由公差表（1.2）查得：88mm、60mm、45mm、20mm設凸、凹模分別按IT6和IT7級加工。 所以凹模 880-0.740:Dd4=(D4-X) =(88-0.5×0.74) =87.63mm 600-0.740:Dd4=(D4-X) =(60-0.5×0.74) =59.63mm 凸模 880-0.740:Dp4=(Dd4- Zmin) =(87.63-0.132) =87.498mm 260-0.52:Dp2=(Dd2- Zmin) =(26.74-0.132) =25.608mm 600-0.740:Dp4=(Dd4- Zmin) =(59.63-0.132) =73.498mm 校核因為 ｜｜＋｜｜=0.018+0.011=0.029mm ｜｜＋｜｜=0.013+0.021=0.034mm ｜｜＋｜｜=0.016+0.025=0.041mm ｜｜＋｜｜=0.019+0.030=0.049mm Zmax－Zmin =0.24-0.132=0.108mm(Zmax、Zmin是凸、凹模最大初始雙面間隙，查表8-1得Zmax =0.24、Zmin =0.132)滿足｜｜＋｜｜≤Zmax－Zmin。 6.3.3 彎曲凸模，凹模設計計算 毛坯經(jīng)凹模圓角進入凹模時，受彎曲和摩擦作用，若凹模圓角半徑過小，因徑向拉力增大，易使拉伸件表面劃傷或產(chǎn)生斷裂；若過大，則壓邊面積小，由于懸空增大，易起內(nèi)皺。因此，合理的選擇凹模圓角半徑很重要。具體數(shù)值查表可得。 彎曲模間隙是單面間隙，即凹模和凸模直徑之差的一半。 本次設計的模具結(jié)構(gòu)比較簡單，在選擇間隙時可以直接查表，所以查表可知間隙為(1-1.1t)，t為材料厚度。由于產(chǎn)品圓角較大，所以間隙不能大，否則產(chǎn)品有錐度，精度差，不符合要求，間隙太小，模具壽命短，所以取間隙為t。 凸、凹模工作部分尺寸的確定，主要考慮模具的磨損和產(chǎn)品的回彈。 1）、制件標注外形尺寸 凹模尺寸為 L d=（Lmax –0.75Δ） 凸模尺寸為 L p=（Ld–0.75Δ–Z） （2）、制件標注內(nèi)尺寸 凸模尺寸為 L p=（Lmin +0.4Δ） 凹模尺寸為 L d=（Lp+0.4Δ+Z） 其中 L—產(chǎn)品件的外形或內(nèi)尺寸 Δ—產(chǎn)品件的尺寸偏差 L d—產(chǎn)品凹模的基本尺寸 L p—產(chǎn)品凸模的基本尺寸 Z—凸凹模雙面間隙 具體計算如下，制件標注內(nèi)尺寸，按此公式計算 彎曲凸模尺寸為 L p1=（Lmin +0.4Δ） =0.5 凹模尺寸為 L d1=（Lp1+0.4Δ+Z） =1.5 凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度應達到0.8；圓角處的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。 第十章 主要零部件的設計 第一節(jié) 工作零件的設計與計算 一、凹模的結(jié)構(gòu)設計和外形尺寸計算 1.凹模的結(jié)構(gòu)設計 凹模：在沖壓過程中與凸模配合直接對沖壓制件進行分離或成形的工作零件。 凹模洞口的類型如圖10.1所示，其中a、b、c型為直筒式刃口凹模，其特點是制造方便，刃口強度高，本設計選用c型筒口。 圖10.1凹模類型 2.外形尺寸計算 凹模結(jié)構(gòu)分為整體式和鑲拼式兩大類，本設計凹模采用整體式凹模。 凹模厚度： H=Kb(≥15mm) (10.1) 凹模壁厚： C=(1.5～2)H(≥30mm) (10.2) 凹模外形尺寸： B=b+2C (10.3) 式中b——沖裁件的最大外形尺寸；（mm）； K——系數(shù)，考慮板料厚度的影響（見表10.1）； H——凹模厚度； C——凹模壁厚； B——凹模外形最大尺寸。 表10.1系數(shù)K的數(shù)值 b/mm 厚度t/mm 0.5 1 2 3 ＞3 ＜50 0.3 0.35 0.42 0.5 0.6 ＞50-100 0.2 0.22 0.28 0.35 0.42 ＞100-200 0.15 0.18 0.2 0.24 0.3 ＞200 0.1 0.12 0.15 0.18 0.22 根據(jù)圖1.1查表10.1，取K=0.25，又b=75mm，則由公式10.1和公式10.2得： 凹模厚度： H=Kb=0.25×107=26.75mm； 凹模壁厚： C=(1.5～2)H=(1.5～2)×26.75=40.125～53.5mm 根據(jù)表10.2取凹模厚度：H=30mm；取凹模壁厚C=45mm。 根據(jù)公式（10.2）： B=b+2C =107+2×45 =197mm L=b+2C =30+2×45 =120mm 查表10.2，選取凹模外形尺寸L×B=200mm×125mm。 表10.2矩形和圓形凹模的外形尺寸(JB/T-6743.1-1994) 矩形凹模的長度和寬度 L×B 矩形和圓形凹模厚度 H 63×50、63×63 10、12、14、16、18、20 80×63、80×80、100×63、100×80、100×100、125×80 12、14、16、18、20、22 125×100、125×125、140×80、140×80 14、16、18、20、22、25 140×125、140×140、160×100、160×125、160×140、200×100、200×125 16、18、20、22、25、28 160×160、200×140、200×160、250×125、250×140 16、20、22、25、28、32 凹模輪廓尺寸為200mm×125mm×40mm。 二、沖孔凸模的結(jié)構(gòu)設計和外形尺寸計算 1.凸模的結(jié)構(gòu)設計 因為零件異行，采用線切割方法進行加工，所以采用整體直通式凸模（如圖10.3），與凸模固定板采用H7/m6配合，按凸模的標準結(jié)構(gòu)形式與尺寸規(guī)格選取。 2.凸模外形尺寸計算 凸模長度尺寸應根據(jù)模具的具體結(jié)構(gòu)確定，因為該模具采用的是倒裝式復合模，采用的是彈壓卸料上出件方式，其總長按相關(guān)公式計算： L = H1 + H2 + H + t 式中H1——凸模固定板厚度；得H1=0.8×H凹=0.8×40=32mm。 H2——卸料板厚度查表10.4； t——材料的厚度； H——沖裁件厚度和凸模進入凸凹模一般4～10mm。則： L =32+20+6.5+1.5=60mm 凸模強度校核：該凸模不屬于細長桿，強度足夠。 圖10.3沖孔凸模尺寸 3.凸模材料的選用 模具刃口要求有較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力，因此應有高的硬度與適當?shù)捻g性。形狀復雜且壽命要求較高的凸模選用Cr12、Cr12MoV等制造。 該凸模材料應選Cr12MoV，熱處理58～62HRC。 三、凸凹模的設計和外形尺寸計算 1.凸凹模的結(jié)構(gòu)設計 凸凹模是復合沖裁中的主要零件。他的內(nèi)外邊緣均為刃口，內(nèi)外邊緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。從強度方面考慮，其壁厚應受最小限制。當模具為正裝結(jié)構(gòu)時，內(nèi)孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些；當模具為倒裝結(jié)構(gòu)時，若內(nèi)孔為直筒形刃口形式，且采用下出料方式，則內(nèi)孔積存廢料，脹力大，故最小壁厚應大些。凸凹模的最小壁厚值，倒裝復合模的凸凹模最小壁厚見表10.3。 表10.3倒裝復合模凸凹模的最小壁厚 材料厚度mm 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.5 最小壁厚a 2.7 3.2 3.6 4.0 4.4 4.9 5.2 5.8 由于選用的是倒裝式復合模，所以查表得：最小壁厚a=3.8。 2.凸凹模的外形尺寸計算 其長度可按下式計算： L = h1+h2+h （10.4） 式中h1——凸凹模固定板厚度；得h1=0.6×H凹=0.6×40=24mm。 h2——卸料板厚度；查表10.4取15mm。 h——附加長度（包括凸模進入凹模深度，彈性元件安裝高度）； 根據(jù)公式（10.4）： L = h1+h2+h =24+15+10 =49mm 表10.4卸料板厚度 沖件厚度tmm 卸料板寬度 ＜50 50～80 80～125 125～200 ＞200 ≤0.8 6 6 8 10 12 ＞0.8～1.5 6 8 10 12 14 ＞1.5～3 8 10 12 14 16 四、工作零件材料的選用 由于沖模為冷沖模，所以材料要有良好的耐磨性、高強度、足夠的韌性、良好的抗疲勞性、良好的抗粘結(jié)能力、可段性、可切削性、可磨削性、熱處理工藝性等。由上要求在該模具中沖孔凸模、凸凹模和凹模板的材料選用Cr12MoV鋼。Cr12MoV剛具有較好的淬透性，很高的耐磨性，有較高的沖擊韌度。淬火、回火工藝見表10.5。 表10.5 Cr12MoV鋼的淬火、回火工藝 鋼號 低淬低回工藝 中淬中回工藝 高淬高回工藝 淬火溫度 /℃ 淬火硬度 HRC 回火溫度 /℃ 淬火溫度 /℃ 淬火硬度 HRC 回火溫度 /℃ 淬火溫度 /℃ 淬火硬度 HRC 回火溫度 /℃ Cr12MOV 950～1000 62～64 200 1030 63～64 400 1080～1100 40～60 500～520 五、卸料部分的設計 設計卸料零件的目的，是將沖裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的制件或廢料卸掉，常用的卸料方式有：剛性卸料、彈壓卸料板。本設計采用彈壓卸料裝置，采用彈壓卸料裝置有一定的裝配要求：在模具開啟狀態(tài)，卸料板應高出模具工作零件刃口0.3mm～0.5mm,以便順利卸料。 本模具的卸料板僅有卸料作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相同，取250mm×140mm，卸料板的厚度按表10-4選擇，卸料板厚度為20mm。卸料板采用45鋼制造，熱處理淬火硬度43～48HRC。 卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為10mm,螺紋部分為M8.5×10mm,卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間，以保證卸料的正常運動。 六、定位零件的設計 沖模的定位裝置零件是用來保證材料的進料正確及在沖模中保持位置的正確性。定位零件的種類很多，主要有導料板、導料銷、擋料銷、側(cè)刃、導正銷和定位板等。 由沖壓工藝分析可知，該模具的定位零件是采用的是固定擋料銷送進定距和固定導料銷送進定位如簡圖10.3所示。 1.擋料銷的設計 常見的擋料銷有三種形式。固定擋料銷、活動擋料銷和始用擋料銷。 在此選用A型擋料銷，作為該模具中的擋料銷和導料銷。其結(jié)構(gòu)形式和尺寸規(guī)格如圖10.4和表10.5。 選取該模具的擋料銷和導料銷的直徑d＝8的A型固定擋料銷。 活動擋料銷 固定擋料銷 圖10.4擋料銷 表10.5定擋料銷尺寸規(guī)格表(mm) d(h11) d1(m6) h L 基本尺寸 極限偏差 基本尺寸 極限偏差 6 0 -0.075 3 +0.008 +0.002 3 8 8 0 -0.090 4 +0.012 +0.004 2 10 10 3 13 16 0 -0.110 8 +0.015 +0.006 3 13 20 10 4 16 25 0 -0.130 12 +0.018 +0.007 20 本模具的設計選用固定擋料銷（JB/T7649.10-1994）,材料45，熱處理硬度43～48HRC。 圖10.5擋料銷固定方式 擋料銷按圖a）方式固定，其尺寸可按下式計算： S1=A-Dp/2+D/2+0.1 （10.5） =A-（Dp -D）/2+0.1 式中A——步距(mm)； Dp——落料凸模直徑(mm)； D——擋料銷頭部直徑(mm)； 根據(jù)公式(10.5)： S1=32-(12-8)/2+0.1 =30.1mm 2.導料銷的設計 條料的送料方向是條料靠著一側(cè)的導料板，沿著設計的送料方向?qū)蛩瓦M。本設計采用導料銷導向，本設計選用固定式。設計時導料銷應選兩個且位于條料的同側(cè)，從右向左送料時，導料銷應裝在后側(cè)；從前向后送料時，導料銷應裝在左側(cè)。 綜上，定位零件采用一個固定擋料銷和單邊兩個導料銷定位，固定擋料銷和導料銷固定在卸料板上。導料銷材料采用45鋼制造，熱處理硬度43～48HRC。 七、推件裝置的設計 推件和頂件的目的，是將制件從凹模中推出來（凹模在上模）或頂出（凹模在下模）。推件裝置可分為彈性推件裝置和剛性推件裝置兩種,彈性推件裝置一般裝在下模，具有壓料作用，沖件質(zhì)量好,但推件力較小。常用于正裝式復合?；驔_裁薄板料的落料模中。剛性推件裝置一般裝在上模，利用壓力機的推件力，因此，推件力大，推件可靠，但不具有壓料作用。常用于倒裝式復合模