購買設計請充值后下載,,資源目錄下的文件所見即所得,都可以點開預覽,,資料完整,充值下載可得到資源目錄里的所有文件。。?!咀ⅰ浚篸wg后綴為CAD圖紙,doc,docx為WORD文檔,原稿無水印,可編輯。。。具體請見文件預覽,有不明白之處,可咨詢QQ:12401814
目 錄
摘要 …………………………2
一:塑件的工藝特性分析………………………………………………………………….3
二:模具結構設計………………………………………………………………..…………6
1. 型腔數(shù)量以及排列方式……………………………………………….………6
2. 分型面的選擇…………………………………………………………………6
3. 注射機的選定…………………………………………………..…………….8
4.主流道的設計……………………………………………………………………… 9
5.分流道的設計……………………………………………………………….……10
三. 成型零件的設計與計算………………………………………………….……….12
1. 成型零件的設計…………………………………………………….………12
2.模具型腔側壁和底版厚度的計算……………………………….….………17
四.合模導向機構的設計………………………………………………….……………19
五. 推出機構的設計……………………………………………………….…..………23
六. 側向分型與抽芯機構的設計…………………………………………..….……..24
七.連接件的選用…………………………………………………….…….….……..25
八. 模具的裝配………………………………………………………….….….…….26
九.答謝語……………………………………………………………….……..……..26
五寸軟盤蓋注射模具設計
XXXXXXXXXXXXX學校
摘要:
在綜合分析塑件結構,使用要求。成型質量和模具制造成本的
基礎上,介紹結構簡單,形狀規(guī)則的塑件成型。采用側向分型
抽芯機構,使塑件能一次成型。設計了相應的的側向分型抽
芯的注射模。并介紹了模具的工作過程
。
關鍵詞:注射模 抽芯機構
。
[Abstract]
Based on the comprehensive analysis on the plastic part’s strcture service require-ment, moulding quality and mouding quality and mould manu facturing cost. Acorresponding injection mould of internal side core pulling was designed.By adopting the mulit-direction and multi-combination core-pulling .acorresponding injection mould of interal side core pulling was designed,the working process of the mould was in-troduced.
Key words:injection mould ,medialcoe pulling.
一.塑件件的工藝特性分析
1. 該塑件為五寸軟盤蓋配件, 它要與另外部件匹配使
用。要使側面的兩個小圓柱定位到另外一個部見上,所以從
塑件的使用性能上分析, 必須具備有一定的綜合機械性能
包括,良好的機械強度,一定的彈性和耐油性,耐水性,耐
磨性,化學穩(wěn)定性和電氣性能。符合以上性能的有多種塑料
材料,從材料的來源以及材料的成本和調配顏色來看,ABS
比較適。ABS是目前世界上應用最廣泛的材料,它來源廣,
成本底,符合該塑件成型的特性。因此制作該塑件選用ABS
塑料。
表一:
ABS的主要技術指標
密度
比溶
吸水率
收縮率
熱變形
溫度
1.02-1.05
0.8-0.98
0.2%-0.4%
130-160
0.3%-0.8%
83-103.
抗拉強度
拉伸彈性
模量
彎曲強度
沖擊強度
體積
50Mpa
1.8X107
80Mpa
11HB
9.7HB
6.9X10
表二;
ABS的注射工藝參數(shù)
注射機類型
螺桿轉數(shù)
噴嘴形式
噴嘴溫度
螺桿式
50--70
直通式
180-190。
料筒的溫度
模具溫度
注射壓力
保壓力
190-200 200-220 170-190
50-70
60-90Mpa
30-60 Mpa
注射時間
保壓時間
冷卻時間
成型周期
3-5 S
15-30 S
10-30 S
30-70
ABS五毒,無味,呈微黃色,成型的塑料件有較好的光澤。密度為1.02-1.05g/cm3。ABS有極好的抗沖擊強度,且在低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性,耐寒性,耐油性,耐水性,化學穩(wěn)定性和電氣性能。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性,易于成型加工。經過調色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高,連續(xù)工作溫度為70度左右,熱變形溫度約為90度左右。耐氣候差,在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。其成型特點:ABS在升溫時黏度增高,所以成型壓力較高,塑料上的脫模斜度悄大,ABS易吸水,成型前加工要進行干燥處理;易產生熔接痕,模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力;在正常的成型條件下,壁厚,溶料溫度及
收縮率影響極小。
ABS成型收縮率,拉伸模量,泊松比與剛的摩擦因素。
表三;
塑料名稱
成型收縮率/%
拉伸模量E/X103Mpa
泊松比U
與剛的摩擦系數(shù)f
PE
1.5-3.5
0.212-0.98
0.49
0.23-0.5
PP
0.4-3.0
1.6-6.2
0.43
0.49-0.51
PS
0.2-0.8
1.4-8.9
0.38
0.45-0.75
ABS
0.1-0.7
1.91-1.98
0.38
0.20-0.25
2.產品工藝性與結構分析。
1).尺寸的精度。
塑件的尺寸公差推薦值參考《模具設計與制造手冊》表二
的精度等級參考表2-18:
表四:
材料
高精度
一般精度
低精度
ABS
3
4
5
該塑件由于不接納其它裝配尺寸,其精度不必太高。故選用一般精度IT4,其公差參考教材《塑料成型工藝與模具設
計》。
2) 粗糙度:
作為儀表外殼,外觀良好就得了,光澤度不必太高,塑
件表面的粗糙度要比模具型芯低。塑件模具表面的粗糙
度可取Ra=0.8.模具型芯的表面粗糙度取Ra=0.3.
3). 斜度:
脫模斜度取決與塑件的形狀,壁厚及塑料的收縮率,一般取30,1。30。本塑件由于型腔深度很小,兩側也采用抽芯。但由于考慮到塑件跟其它部件配合使用,要使塑件配合好所以要塑件兩側
角度,所以要使塑件強行脫模的方式。而且往里偏有個小角度;
本塑件與另外部件配合使用,要有一定的彈性才能使塑件能放進指定的位置,塑件要有足夠的強度和剛度,才能經受推件桿的推力而不使塑件變形,該產品壁厚均勻:本產品取2mm.
表五;
塑料種類
制件流程最小壁厚
一般制件壁厚
大型制件壁厚
塑料 ABS
0.75
1.75-2.6
>2.4-3.2
3.塑件工藝分析:
本塑件外形中等,形狀簡單,尺寸精度不算高,壁厚均為2 mm
材料是ABS收縮率取0.05%,凈重約25G,塑件外形長150mm,寬64mm,局部高24 mm.由于塑件中有些地方通空和凹槽,為了減小加工難度,降低制作成本,所以采用凸模,凹模鑲塊加入。因塑件長邊兩端是
圓柱小凸臺伸出,所以要采用斜導柱側向分型機構才能.使塑件出模。
二. 模具結構設計
1:型腔數(shù)目及排列方式:
1) 型腔數(shù)目的確定:
由于該塑件要進行長期大批量生產,為了提高生產效率,降低塑件的生產成本,且該塑件制件尺寸也比較對稱,塑件的質量控制要求的尺寸精度,性能和表面粗糙度較低,采用一模兩腔生產模具??杀WC塑件的最佳生產經濟性,又
達到制件最佳的技術經濟性。
2) 型腔的布局:
型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關,因此型腔的排布應使每個型腔都能從總壓力中均等地分得所須的足夠壓力,以保證塑料熔體同時均勻充滿每個型腔,使各型腔的塑
件內在質量均一穩(wěn)定,所以型腔設計為:
2:分型面的設計:
分型面是決定模具結構形式的重要應素,它與模具的整
體結構和模具的制造工藝有密切的關系,并且直接影響
到塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模,因此,分型面的選擇是注塑模具設計中的一個關鍵。
選擇分型面時一般應尊循以下幾項基本原則:
1. 分型面應選在塑件外形最大輪廓處;
2. 確定有利的留模方式,便于塑件順利脫模;
3. 保證塑件的精度要求;
4. 滿足塑件外觀質量的要求;
5. 便于模具的加工與制造;
6. 對成型面積的影響;
7. 排氣的效果的考慮;
8. 對側向抽芯的影響。
注射模一般有的有一個分型面,有的有兩個分型面。分型面的形狀有平直分型面,傾斜分型面,階梯分型面,曲面分型面,復合分型面。在這里考慮到塑件分型面選在塑件外形最大輪廓處,要保證有利的留模方式,要便于塑件順利脫模,保證塑件的精度要求,便于模具加工,采用單個平直分型面。如圖;
3.注射機的選定;
以鎖模力為技術參數(shù),必須大于模具在開模方向的投影面積上的總注射力。
P=P x KC x KS[1]
式中 P-----型腔內注射壓力, Mpa
PB-----基本壓力,Mpa
Kc---材料系數(shù),ABS材料取KC=1.15
KS---塑料復雜系數(shù),KS=1-1.5。
PB與塑件平均壁厚T1,進澆口流程長度L的流程比L/T有關,本塑件T=2mm,在這里采用側澆口,估算L=400mm,故L/T=200,所以PB=32MPa,由于該塑件簡單,取KS=1,則:
P=32 x 1.15 x 1=36.8 MPa
鎖模力為;
F=1.5 xP x A x 0.1
式中;
F---所需的鎖模力,KN。
P---型腔內注射壓力。
A---塑件投影面積,
A=150 x 6.5=97.6
F=1.5 x 36.8 x 97.5 x 0.1=538.2 KN
所以選用臥式S/Z 100/60。 型號國產注射機,其主要技術參數(shù)參考
《注射模設計》。
4 主流道的設計
主流道的設計參考教材《塑料成型工藝與模具設計》P114表5-2主流的部分尺寸: (㎜)
SR 符號 名稱 尺 寸
h d 主流道小端直徑 注射機噴嘴直徑+1
SR 主流道球面直徑 噴嘴球面半徑+1
L h 球面配合高度 3~5
α α 主流道錐角 20~60
L 主流道長度 盡量≤60
D D 主流道大端直徑 d+2Ltg(α/2)
查《模具設計與制造簡明手冊》P386表2-40常用熱塑性塑料注射機型號和主要技術規(guī)格s/z 100/60:
噴嘴球半徑=ф12㎜;主流道小端直徑=4㎜。
則主流道小端直徑d=4+1=5㎜;
球面配合高度h取4㎜;
主流道錐角α取30 ;
主流道球面直徑SR=12+8=20㎜;
L和D還待定。因為定模板厚度和動模底板總長為60,所以澆口套L=56mm.經計算D=5+3=8mm.
5. 分流道設計
(1) 分流道的長度和斷面尺寸:
分流道的斷面尺寸根據塑件的成型體積,塑件的壁厚,塑件形狀,所用塑料的工藝性能,注射速率和分流道的長度等因素確定。該塑件壁厚為2mm小于3mm,質量為25g,所以:
D=0.2654W4L
式中:W---流經分流道的塑料量(g)
L---分流道的長度 (mm)
D---分流道的直徑 (mm)
參考部分塑料常用分流道斷面尺寸推薦范圍,ABS材料的D=4.8-9.5 mm。這里取D=6 mm。為了便于加工分流道的斷面做成圓形,分流道長度L取50 mm;
分流道的布置如圖:
(2)..澆口的設計。
因為該塑件是用兩板式多型腔模,所以采用側澆口,就是澆口開設在分型面上,從塑件側面進料,其形狀簡單加工方便。側澆口的形式:
參考《塑料成型工藝與模具設計》P118表5-4側澆口形式的推薦尺寸:l=0.7~2.0㎜;
b=1.5~5.0㎜;
t=0.5~2.0㎜。
再參考《塑料成型工藝與模具設計》P122式5-7側澆口的尺寸計算的經驗公式:
b=【(0.6~0.9)A1/2】 ∕30;
t=?b。
式中 b--測澆口的寬度(㎜);
A--塑件的外側表面積(㎜2);
t--測澆口的厚度(㎜)。
先計算A值:A=200×60=12000㎜2
故 b=【(0.6~0.9)A1/2】÷30;
=【(0.6~0.9)×109】÷30
=2.18~3.27(㎜)
再對照上面給定的推薦值b取2.5㎜;
t取1.0㎜;l取1.0㎜。
三. 成型零件的設計與計算
成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。成型零件工作時,直接與塑料接觸,承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷,脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。因此,成型零件要求有正確幾何形狀,較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度,此外,成型零件還要求結構合理,有較高
強度、剛度及較好的耐磨性能。
1.成型零件的設計
為了提高零件的加工效率,裝拆方便,保證兩個型腔形狀,尺寸一致,采用組合式凹模中的整體嵌入式凹模結構。在凹模與定模板
間的配合用。
影響成型零件的尺寸因素有:
1).塑件的收縮率,其值為δs=(Smax-Smin )Ls;
式中 δs--塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差;
Smax--塑料的最大收縮率;
Smin--塑料的最小收縮率;
Ls --塑件的基本尺寸。
2).模具成型零件的制造誤差;
參考《塑料成型工藝與模具設計》P所列出的經驗值,成型零件的制造公差約占塑件總公差的-,或取IT7-IT8級作為模具制造公差。模具成型零件制造公差用δz表示。這里取δz=0.05
收縮率的波動引起塑件尺寸誤差隨塑件的尺寸增大而增大。在計算成型零件時,所用到的收縮率均用平均收縮率來表示= ×100%
式中 --塑件的平均收縮率;
Smax--塑料的最大收縮率;
Smin--塑料的最小收縮率。
為了方便計算成型零件的公差,在此前必須先把塑件的尺寸及公差標上。
第一類尺寸:型腔尺寸的計算:
計算公式參考教材P151式(5-18):
(LM)δz =[(1+ )LS-(0.5~0.75)Δ]δz
式中 --表示塑料的平均收縮率;(=0.55%)
LS--表示塑件的基本尺寸;
Δ--表示塑件尺寸的公差;
δZ--取Δ/3。
當制件的尺寸較大、精度級別較底時式中取0.75,當精度級別較高時式中取0.5。本塑件為殼體配件其精度要求不高,故在本設計中取
0.75。
① 150尺寸的計算:查教材P66表3-8該尺寸的公差為Δ=0.62。
利用公式(LM)δz =[(1+ )LS-0.75Δ]δz
=[(1+0.55%)×150-0.75×0.62]005
=150.360.05mm
② 64尺寸的計算:查教材P66表3-8該尺寸的公差為Δ=0.32。利用公式(LM)δz =[(1+ )LS-0.75Δ]δz
=[(1+0.55%)×64-0.75×0.32]0.05
=64.112.05 mm
③ ¢4尺寸的計算:查教材P66表3-8該尺寸的公差為Δ=0.14。
利用公式(LM)δz =[(1+ )LS-0.7 5Δ]δz
=[(1+0.55%)×4-0.75×0.14] 0.05
=4.06 0.05mm
④28尺寸的計算:查教材P66表3-8該尺寸的公差為Δ=0.24。
利用公式(LM)δz =[(1+ )LS-0.75Δ]δz
=[(1+0.55%)×28-0. 75×0.24]0.05
=27.980.05 mm
⑤ 32尺寸的計算:查教材P66表3-8該尺寸的公差為Δ=0.26
利用公式(LM)δz =[(1+ )LS-0.75Δ]δz
=[(1+0.55%)×32-0.75×0.26]0.05
=31.980.05mm
⑥ R10尺寸的計算:查教材P66表3-8該尺寸的公差為Δ=0.18。
利用公式(LM)δz =[(1+ )LS-0.75Δ]δz
=[(1+0.55%)×10-0.75×0.18]0.05
=10.190.05 mm
⑦ 50尺寸的計算:查教材P66表3-8該尺寸的公差為Δ=0.32。
利用公式(LM)δz =[(1+ )LS-0.75Δ]δz
=[(1+0.55%)×50-0.75×0.5]0.05
=50.030.05mm
⑧. 8尺寸的計算:查教材P66表3-8該尺寸的公差為Δ=0.16。
利用公式(LM)δz =[(1+ )LS-0.75Δ]δz
=[(1+0.55%)×8-0.75×0.5]0.05
=7.920.05mm
⑨. R5mm尺寸的計算:查教材P66表3-8該尺寸的公差為Δ=0.14。
利用公式(LM)δz =[(1+ )RS-0.75Δ]δz
=[(1+0.55%)×5-0.75×0.14]0.05
=4.920.05mm
第二類型腔深度的計算:計算公式參考教材P151式(5-20)
(HM)δz =[(1+ )HS-χΔ]δz
式中 HM--表示型腔的深度;
--表示塑料的平均收縮率;
HS--表示塑件凸出的高度;
χ--修正系數(shù),χ=1/2~1/3,精度要求低時取小值,反之取大值。在此取1/3。
Δ--表示塑件的基本尺寸;
δZ=1/3Δ。
(1)基本尺寸為4的計算:查教材P66表3-18該尺寸的公差為Δ=0.14。
利用公式 (HM)δz =[(1+ )HS+0.5Δ]δz
=[(1+0.55%)×4-0.5×0.14]0.09
=4.090.09 mm
(2)基本尺寸為2的計算:查教材P66表3-18該尺寸的公差為Δ=0.12。
利用公式 (HM)δz =[(1+ )HS+0.5Δ]δz
=[(1+0.55%)×2-0.5×0.12]0.06
=2.070.06
第三類型芯尺寸的計算:
(1)尺寸為4的計算:查教材P66表3-18該尺寸的公差為Δ=0.14。
利用公式 (HM)δz =[(1+ )HS+χΔ]δz
=[(1+0.55%)×4-0.5×0.14]0.04
=3.980.04
(2)型芯高度尺寸為22的計算:查教材P66表3-18該尺寸的公差為Δ=0.22。
利用公式(LM)δz =[(1+ )LS+0.5Δ]δz
=[(1+0.55%)×22+0.5×0.22]0.05
=22.230.05mm
(3)尺寸為16的計算:查教材P66表3-18該尺寸的公差為Δ=0.20。
利用公式(LM)δz =[(1+ )LS+0.75Δ]δz
=[(1+0.55%)×16+0.75×0.20]0.05
=16.240.05mm
(4)尺寸為26的計算:查教材P66表3-18該尺寸的公差為Δ=0.24。
利用公式(LM)δz =[(1+ )LS+0.5Δ]δz
=[(1+0.55%)×26+0.75×0.24]0.05
=26.320.05mm
(4)尺寸為14的計算:查教材P66表3-18該尺寸的公差為Δ=0.18。
利用公式(LM)δz =[(1+ )LS+0.75Δ]δz
=[(1+0.55%)×14+0.75×0.18]0.05
=14.20.05mm
第四類中心距離的尺寸計算
中心距離尺寸的計算公式參考教材P151式5-22:
(CM)δZ/2=(1+) CSδZ/2
式中 --表示塑料的平均收縮率;(=0.55%)
CS--表示塑件的基本尺寸;
Δ--表示塑件尺寸的公差;
δZ--取Δ/3。
①44尺寸的計算:查教材P66表3-8該尺寸的公差為Δ= 0.28。
利用公式 (CM)δZ/2=(1+) CSδZ/2
=(1+0.55%)×440.025
=44.240.025 mm
2. 模具型腔側壁和底版厚度的計算
塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用,應具有足夠的強度和剛度,如果型腔側壁和底版厚度過小,可能因硬度不夠而產生塑性變形甚至破壞;也可能因剛度不足產生翹曲變形導致溢料和出現(xiàn)飛邊,降低塑件尺寸精度和順利脫模。因此,應通過
強度和剛度計算來確定型腔壁厚
。
1)矩形型腔的結構尺寸計算
在本模具設計中采用了整體矩形型腔,整體矩形型腔的結構簡
圖如下:
因本模具的型腔大體上似矩形,并且其l<370故按一下強度條件公式:
S=[3PH12(1+wa)/[ δ]]1/2
底板厚度的計算公式:
h=[ c,pb4/E[δ]]]1/3
式中:c,----由型腔邊長比l/b決定的系數(shù)。
由于型腔厚度很小,h=2mm.
根據表4-17矩形型腔壁厚尺寸的經驗推薦:
矩形型腔內壁短邊 b
整體型腔壁厚s
>40-50
25-30
>50-60
30-35
>60-70
35- 42
由于采用一模兩腔的設計,澆流道和澆口總長度為50+2=52mm.因為用到斜倒柱,型腔厚度取50mm.所以型腔的外形尺寸:250 X 220 X 40mm.
型芯的外形尺寸的確定:由于有側向分型。所以型芯的一邊直接取150mm.另一邊,52+2 x 64+35 x 2=250mm.H取50mm.
3.模架的選用
根據型芯,型腔的尺寸和用到側向分型有導滑槽.因此選用的模架外形尺寸為: B355 X 400的模架.根據模架選用的支撐板的厚度取30mm,推件板,推件固定板取15mm.
四.合模導向機構的設計
導向機構的保證動摸或上下模合模時正確定位和導向的零件。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式。在這里我采用
導柱導向的形式。
1:導向機構的作用:
1) 定位作用 模具閉合后,保證定?;蛏舷履5奈恢玫恼_,保證型腔形狀和尺寸的精度;導向機構在模具裝配過程中也起定位作用,便于裝配和調整。
2) 導向作用 合模時,首先是導向零件接觸,引導動定模上下模準確閉合,避免型心先進入型腔造成成型零件的損壞。
3) 承受一定的側向壓力 承受塑料溶體在充型過程中產生單向側壓力和動模板(因是雙分型面)自身的重力。
2:導柱導向機構
(一)導柱
1、導柱的結構采用如圖所示:
2、導柱結構和技術要求:
(1)長度 導柱導向部分長度=50+40+30+8~12
=130mm.
直徑 由于模架355 x 400型。選用比較大,.參考塑料注射
模中小型模架標準的尺寸組合。選用:導柱d32 x 130 x40.
《實用注塑模設計手冊》。
(2)形狀 導柱前端做倒角。
(3)材料 導柱應具有硬而耐磨的表面,堅韌而不易折斷的內心,因此采用T10A鋼經淬火熱處理,硬度應達到50~55RC。導柱固定部分表面粗糙度為Ra0.8。導向部分為Ra0.4。
(4)數(shù)量布置 導柱均勻分布在模具四周如下圖所示:
(5)配合精度 導柱固定端與模板之間采用H7/m6的過度配合;導柱的導向部分采用H7/f7的間隙配合。
(二)、導套
1 、導套的結構形式 導套的典型結構如圖所示:
此類型導套為直導套,結構簡單,加工方便,適用于簡單模具
或導套后面沒有墊板的場合:
2、導套結構和技術要求
1)形狀 為使導柱順利進入導套,在導套的前端倒圓角。導柱孔最好做成通孔,以利于排出孔內空氣及殘渣廢料。如模板較厚,導柱孔必須作成盲孔時,可在盲孔的側面打一小孔排氣。
2)材料 導套用與導柱相同的材料或銅合金等耐磨材料制造,其硬度一搬應低與導柱硬度,以減輕磨損,防止導柱和導套拉毛。導套固定部分和導滑部分的表面粗糙度百一般為 Ra0.8。
因此選用:導套d=32 x 40( I ).的導套。GB 4619.3-84,材料 T8A。
固定形式和配合精度 采用H7/r6配合鑲入模板。參考《實用注
塑模設計手冊》:
五.推出機構的設計
一、推出機構的設計原則
1 推出機構應盡量設置在動模一側,
2 保證塑件不因推出而變形損壞,
3 機構簡單動作可靠,
4 良好的塑件外觀,
5 合模時的正確復位 .
二 、脫模力的計算
注射成型后,塑件在模具內冷卻定型,由于體積的收宿,對型心產生包緊力,塑件要從模腔中脫出,就必須克服因包緊力而產生的摩擦阻力。對于不帶通孔的殼體類塑件,脫模時還要克服大氣壓力。一般而論,塑料制件剛開始脫模時,所需克服的阻力最大,即
所需的脫模力最大,根據力平衡原理,列出平衡方程式:
F=Ap(μcosa-sina)
式中:μ--塑料對鋼的摩檫系數(shù),約為 0.1-0.3
A-塑件包容型芯的面積,
P-塑件對型芯的單位面積上的包緊力,這里取P=3 X 10 7pa
三.簡單推出機構
1、為了推出機構更簡單、更靈活和省料,決定采用推桿推出機構。
設計推桿的位置應從以下幾方面考慮:
(1)、推桿應設在脫模阻力大的地方。
(2)、推桿應均勻布置。
(3)、推桿應設在塑件強度較大處。其布置圖如下圖所示:
2、推桿的直徑為ф8,尾部采用臺肩的形式,臺肩的直徑D與推桿的直徑約差4~6mm的簡單結構。采用GB1298-86。參考《實用注射塑設
計手冊》。
3、推桿的材料采用T8A碳素鋼,熱處理要求HRC≥50,工作端配合部分表面粗糙度Ra≤0.8。
六.側向分型和抽芯機構的設計
由于本塑件側面有凸臺,所以安裝側向分型機構,側向分型 與抽芯一般可分為機動,液壓或氣動以及手動形。這里采用機動
向分型機構。其結構:
1.斜倒柱的設計:
斜導柱與其固定的模板之間采用過度配合H7/m6。為了運動的靈活,滑塊上斜導孔與斜導柱之間可以采用較輕松的間隙配合
H11/b11,或在兩者之間保留0.5~1mm的間隙。
斜導柱的材料多為T8、T10等碳素工具鋼,也可以用20鋼滲碳處理。由于斜導柱經常與滑塊磨擦,熱處理硬度HRC≥55,表面粗糙
度 ≤ 0.8m。
抽芯距:S=2+3=5
傾斜角度的確定:
根據公式:
sina=s/L
tga=s/H
H=40.
S=5
所以 a=12
斜倒柱L=40+41=81mm.
d=12mm.
2 側滑塊的設計:
側滑塊的高度不能大于滑塊的滑動部分長度,根據型芯板的厚度,這里側滑塊的高度取 25+15=40。所以滑塊的滑動L要大于40,取L=60mm,其寬度要大于型腔的寬度64,這里去S=70mm,所以側滑塊的外型尺寸為70x60x40mm.。采用45號鋼加工。導滑槽采用的是T形的形式其配合用H8/f8的間隙配合。其零件圖見圖紙零件圖。
七.連接件的選用
1). 銷釘?shù)倪x用:
由于連接的各種板料比較大所以銷釘選用35號鋼,熱處理硬度28-38HRC銷 GB/T 117 16 x 50 :參考<機械零件手冊>圓柱銷
系列.
2). 螺釘?shù)倪x擇:
(1). 定模緊固螺銓的選用;
定模底板的厚度和定模板的總長為60mm.所以選用的螺銓型號為: GB/T 5782 M20 X 40 .
(2). 動模緊固螺銓的選用:
動模底板,墊塊,動模支撐板和動模板的總長度為185mm.所
以選用螺銓的型號為:GB/T 5782 M X 140.
(3) 連接滑塊螺釘?shù)倪x用:
根據所有連接的定位塊和倒滑槽的長度這里選用:
GB/T 5782 M12 X 60.
八. 模具的裝配
1. 模的裝配:
將定模板平放在平臺上,先將型腔放進去,再把四根斜倒柱,四個鍥緊塊和八個型腔拼塊敲入指定的位置,把上模板放上去,對準好倒套孔和澆口套孔,把倒套和澆口套敲進去,訂上銷釘,最后將澆口套螺釘,定模螺釘旋上緊固,完成定模裝配。
2 動模的裝配:
把動模板倒放在平臺上,先將四個側滑塊放進倒滑槽,把定位塊擰好,裝上彈簧螺釘將滑塊固定好,在型芯放進去,再放入型芯拼塊和四個倒柱。放上動模板,對準好各種孔位后放上推桿定位板后把拉料桿,推件桿放到其位置,再將墊塊對準各種孔位放上去,再將下模板放上把螺釘旋上即可,最后把動模翻過來,把定模倒套對準倒柱放進去。整套模具裝配完成。
然后檢驗,試模.
九 答謝語
在本設計的時間里,得到了機械工程系老師的大力支持和指點,在收集資料和編寫過程中,也得到了機械工程系資料室和學校圖書室的支持和幫助,在此一并表示衷心的感謝。
主要參考文獻
[1] 屈華昌主編 《塑料成型工藝與模具設計》北京:機械工業(yè)出版社1996
[2] 李云程主編 《模具制造工藝學》 北京: 機械工業(yè)出版社 2001
[3] 周開勤主編 《機械零件手冊》 北京:高等教育出版社 2001
[4] 范有發(fā)主編 《沖壓與塑料成型設備》 北京:機械工業(yè)出版2001
[5] 許德珠主編 《機械工程材料》 北京:高等教育出版社1991