購買設計請充值后下載，，資源目錄下的文件所見即所得，都可以點開預覽，，資料完整，充值下載可得到資源目錄里的所有文件。。?！咀ⅰ浚篸wg后綴為CAD圖紙，doc,docx為WORD文檔，原稿無水印，可編輯。。。具體請見文件預覽，有不明白之處，可咨詢QQ:12401814

河南機電高等?？茖W校材料工程系 畢業(yè)設計（論文）成品規(guī)范 畢業(yè)設計（論文）是經(jīng)過指導老師評審的原始設計（研究）成果，具有一定的獨創(chuàng)性，它所探討的問題比較專深，對所研究的問題的闡述比較系統(tǒng)，具有一定的收藏和參考價值。 1 對畢業(yè)論文的基本要求 畢業(yè)論文包括以下內(nèi)容：封面， 畢業(yè)設計任務書，插圖清單和表格清單，中文摘要和關鍵詞，英文摘要和關鍵詞，目錄，緒論、第1章，正文，結論（最后一章），致謝，參考文獻，如有必要，還可另外增加附錄。畢業(yè)設計論文用漢字書寫。 （1）摘要應以濃縮的形式概括課題的內(nèi)容、方法、觀點以及取得的成果和結論。其中成果和結論性文字是摘要的重點。摘要應是一篇獨立的短文，字數(shù)在300漢字左右。關鍵詞列寫在摘要之后。所謂關鍵詞是從文獻的標題、正文或摘要中選出的、具有實意的、反映文獻內(nèi)容特點的詞匯。關鍵詞不能隨意杜撰，推薦使用慣用的專業(yè)詞匯。關鍵詞個數(shù)為3~5個。 （2）緒論應說明畢業(yè)設計（論文）課題的意義、目的以及應達到的要求；簡述或評述本課題的國內(nèi)外概況及水平；本課題擬解決的主要問題、采用的手段和方法等。緒論一般不少于1500個漢字 （3）正文是設計或研究工作的詳細表述，其內(nèi)容因課題而異。正文不少于2萬漢字，對圖紙工作量大的模具設計課題，設計說明書的正文應不少于1萬漢字。 （4）結論包括設計或研究所取得的主要成果、成果的特色和創(chuàng)新點、本課題尚存在的問題以及進一步開展工作的建議。結論是本人工作的總結，盡量少提前人、他人所得成果或結論。注意介紹自己成果時要實事求是，切忌言過其實。結論用語應該明確、精煉、完整、準確，篇幅一般在1000字以內(nèi)。 （5）謝辭應以簡潔、禮貌的言辭對在畢業(yè)設計過程中對提供過幫助的指導教師、答疑教師和其他人員表示自己的謝意，這是作者道德修養(yǎng)的一種體現(xiàn)。致謝字數(shù)一般在200漢字左右。 （6）參考文獻反映畢業(yè)設計或論文的取材來源和廣博程度，它可從一個側面反映作者工作的可信程度和水平。同時，列寫參考文獻也是對文獻作者的尊重。所列寫的參考文獻必須是作者本人為完成畢業(yè)設計（論文）親自閱讀過的，不能隨便拼湊。參考文獻不少于10篇，其中應有外文參考文獻。 2 用紙和版芯 論文采用A4（210 mm297 mm），在“頁面設置/頁邊距”中設置參數(shù)為：上3 cm，下3 cm，左3 cm，右3 cm，裝訂0 cm，頁眉2.5 cm，頁腳2.5 cm。在“頁面設置/文檔網(wǎng)格”中設置“只指定行網(wǎng)格”和每頁“35”行。在此版芯尺寸下，如全部為小4號漢字，每行約為35字，每頁約為35行。 3 字號和字體 3.1 正文字號和字體 漢字：各章標題和目錄、摘要、謝辭、參考文獻、附錄等部分的標題用3號黑體；各節(jié)標題用4號黑體；各條標題、各款標題用小4號黑體，正文段落文字小4號宋體；圖題和表題用5號宋體，表格內(nèi)和插圖中的文字一般用5號宋體，根據(jù)需要在保證清楚的前提下也可用更小號的字體；頁眉和頁碼用小5號字。 英文：英文字體和數(shù)字采用TIMES NEW ROMAR字體，與中文混排的英文字體應與周圍的漢字大小一致。 3.2 外文譯文及原文的字號和字體（具體按指導教師安排） 譯文段落文字采用小5號漢字，原文段落文字采用TIMES NEW 小5號ROMAR字體。 3.3 標點符號 正文段落文字使用全角標點符號。標題、表題、圖題、英文摘要和參考文獻統(tǒng)一使用半角標點符號。 4 排版體例 為便于控制尺寸，除特別說明之處外，所謂“空一行”特指采用小4號漢字、單倍行距時的空行。 4.1 標題 前四級用阿拉伯數(shù)字編序，中間以黑圓點間隔，第五級用⑴、⑵、…。例如對第1章的標題分級可為： 1 ××…× 章，3號黑體，新起一頁，居中，上下各空1行，章序與章題間空一格 1.1 ××…× 節(jié)，4號黑體，左頂格，上下各空1行，節(jié)序與節(jié)題間空一格 1.1.1 ××…× 條，小4號黑體，左頂格，上下各空1行，條序與條題間空一格 1.1.1.1 ××…× （后續(xù)內(nèi)容） 款，小4號黑體，左頂格，款序與款題間空一格，后續(xù)內(nèi)容用小4號宋體在標題后空一格接排。 ⑴（后續(xù)內(nèi)容） 項，項序左起空兩格書寫，后續(xù)內(nèi)容用小4號宋體接排。 ⑵（后續(xù)內(nèi)容） 中文摘要與英文摘要、謝辭與參考文獻、附錄等部分標題均新起一頁，用3號黑體，上下各空1行，居中書寫。 前四級標題不能位于頁面的最后一行。 4.2 公式 公式中的外文字體用法應符合國家標準的要求。 正文中的公式字號通過WORD公式3中“尺寸”項設置，選標準參數(shù)即可；字體和字符格式通過“樣式-定義”項設置，其中“文字”、“函數(shù)”、“變量”、“矩陣向量”和“數(shù)字”字體設置為“TIMES NEW ROMAN”，“小寫希臘字母”、“大寫希臘字母”和“符號”的字體設置為“SYMBOL”，“變量”、“小寫希臘字母”的字符格式設置為“傾斜”，“矩陣向量”的字符格式設置為“傾斜”和“加粗”。 用拉丁字母書寫的物理量的單位符號一般為白正體字母。可按照教材中的單位符號格式書寫。 公式原則上居中書寫。公式末不加標點。公式序號外加圓括號，其右側與右邊線頂邊排寫。公式中第一次出現(xiàn)的量的符號應予以注釋。注釋行中的破折號占兩個字。注釋行中的量的單位與正文之間用逗號隔開。最后一個注釋行后用句號，其余的用分號。公式與正文之間要有一行的間距。 對常見公式，對其中的量可不進行逐一說明，但應在公式符號注釋中寫“各符號的含義見文獻[*]。”，其中“*”為參考文獻的序號。 河南機電高等?？茖W校 材料工程系 模具設計與制造 專業(yè) 畢業(yè)設計/論文 設計/論文題目：端蓋產(chǎn)品造型與模具設計 班 級： 模具033班 姓 名： 王志偉 指導老師： 原紅玲 完成時間： 2006.05.05 畢業(yè)設計（論文）成績 畢業(yè)設計成績 指導老師認定成績 小組答辯成績 答辯成績 指導老師簽字 答辯委員會簽字 答辯委員會主任簽字 畢業(yè)設計/論文任務書 題目： 瓶蓋產(chǎn)品造型與模具設計 內(nèi)容：（1）設計前的準備工作. （2）澆注系統(tǒng)的設計 （3）模具側向分型機構的設計 （4）模具工作主要零部件的設計 （5）模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設計 （6）模具裝配 原始資料： 插圖清單 圖一--------------------------------------------------------------------------------９ 圖二------------------------------------------------------------------------------１0 圖三------------------------------------------------------------------------------１1 圖五-------------------------------------------------------------------------------12 圖六-------------------------------------------------------------------------------13 圖七-------------------------------------------------------------------------------14 圖八-------------------------------------------------------------------------------15 圖九-------------------------------------------------------------------------------15 圖十-------------------------------------------------------------------------------17 圖十一----------------------------------------------------------------------------17 圖十二---------------------------------------------------------------------------19 圖十三---------------------------------------------------------------------------19 圖十四---------------------------------------------------------------------------20 表格清單 表一-----------------------------------------------------------------------------18 表二-----------------------------------------------------------------------------18 表三-----------------------------------------------------------------------------21 畢業(yè)設計/論文說明書目錄 緒論-----------------------------------------------------------------------------１ 摘要-----------------------------------------------------------------------------４ 1設計前的準備工作---------------------------------------------------------５　 2 型腔數(shù)目的確定------------------------------------------------------------8 3 分型面的選擇---------------------------------------------------------------9 4 澆注系統(tǒng)的設計-----------------------------------------------------------10 5 模具側向分型機構--------------------------------------------------------13 6 抽拔距的確定--------------------------------------------------------------15 7 凹模的設計-----------------------------------------------------------------16 8 模具的加熱和冷卻系統(tǒng)--------------------------------------------------20 9 模具閉合高度的確定-----------------------------------------------------21 10 注塑機有關參數(shù)的校核------------------------------------------------22 11 模具裝配------------------------------------------------------------------22 小結----------------------------------------------------------------------------23 參考文獻----------------------------------------------------------------------24 （畢業(yè)設計/論文題目） 摘要 我所學習的專業(yè)是模具設計與制造專業(yè)，這次的畢業(yè)設計是端蓋產(chǎn)品造型與塑料模具設計。該設計結合大學三年來所學習的專業(yè)知識和CAD軟件所設計出的一套塑料模。 本文首先簡要的概述了塑料模在社會領域中的作用及其以后的發(fā)展方向，點明模具設計的重要意義。然后依據(jù)工件圖進行工藝性分析，進而確定了設計方案，計算出模具工作部分的尺寸，設計出工作零部件；然后依據(jù)設計要求選擇出各個標準零部件，然后設計出模具的總裝配圖。在設計中，最重要的就是設計方案的確定、坯料的計算和工作零部件的設計，這是設計的關鍵，這些設計的正確與否直接關系到成本的高低和設計模具能否正常工作；在設計的最后，總結了自己的心得和體會，并對我的指導老師表示感謝。 為了我的設計更加簡明易懂，在設計中，我用了CAD軟件畫了十幾張零件圖，安插在設計任務書中。最后畫出一端蓋塑料模裝配圖和主要工作零部件零件圖若干張。 通過次畢業(yè)設計使我不僅掌握了塑料模具設計的一般流程，更學習到了好多課本上沒有學習到的知識，使我受益非淺。 　　關鍵詞：模具設計與制造、CAD軟件、工藝性分析。 （畢業(yè)設計/論文英文題目） Abstract knowledge of study and a set of plastic moulds that CAD software designed over the past three years of university. This text the brief plastic role in social field of mould of summary and developing direction afterwards at first, point out in the important meaning of mold design. Then carry on the craft to analyse according to the work piece picture , and then has confirmed the design plan , calculate out mould work some size , design the job spare part; Then choose each standard spare part according to the designing requirement , then design the total installation diagram of the mould . In the design, the important one is sureness , calculation of the blank and design of the job spare part of the design plan the most, this is the key to designing, whether these ones that are designed involve directly or not correctly whether the level of the cost and design mould could work normally; At the end that is designed , have summarized one's own gains and experience , and express thanks for my counselor. More concisly and easy for my design understands , in the design, I have drawn a dozen parts picture in CAD software, assign into design specifications . Draw one end finally and overlay the plastic mould installation diagram and several pieces of spare part part Fig. of groundwork. Make me not merely grasp the general procedure of plastic mold design through graduation project once, study to the knowledge not learning to get on many textbooks even more, benefit me a great deal. Keyword: Mold design and making , CAD software , craft analysis. 河南機電高等?？茖W校材料工程系畢業(yè)設計說明書/論文 瓶蓋塑料模設計任務書 產(chǎn)品名稱：瓶蓋，如下圖所示: 材 料：ABS 生產(chǎn)批量：小批量生產(chǎn) 設計內(nèi)容簡介： 1.瓶蓋的結構工藝分析 制定成型工藝方案，進行工藝與模具設計。 2.瓶蓋注射模設計，繪制模具總裝圖一張及主要的模具零件圖； 3.編寫設計說明書；編制主要成型零件的加工工藝卡一份。 前 言 本設計的全過程是在從事塑料注塑模設計與制造的工程技術多年的高級工程師的指導下綜合分析后進行設計的，符合模具設計與制造專業(yè)的大專畢業(yè)生畢業(yè)設計要求并且對于初學注塑模設計與制造人員也有一定的參考價值。 本設計共分七章，分別對設計題目的來源、設計意義、零件工藝性分析、工藝方案的確定、模具結構及成型設備的選擇、工藝計算、模具結構設計及校核、加工工藝等幾方面進行了闡述。 本設計在設計過程中得到了翟德梅、楊占堯等幾位高級工程師的大力支持和幫助同時也得到了于智宏、原紅玲、程芳、蘇光、杜偉等幾位老師的親自指導，再此表示誠摯的感謝，由于編者水平有限，收集資料困難，如果有不盡人意的地方，懇請讀者不吝賜教，提出寶貴的改進意見。 編 者 2006年5月 中國模具工業(yè)的現(xiàn)狀和發(fā)展方向 模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，在我國，模具制造屬于專用設備制造業(yè)。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產(chǎn)業(yè)。直到20世紀80年代后期，中國模具工業(yè)才駛入發(fā)展的快車道。近年，不僅國有模具企業(yè)有了很大發(fā)展，三資企業(yè)、鄉(xiāng)鎮(zhèn)（個體）模具企業(yè)的發(fā)展也相當迅速。據(jù)不完全統(tǒng)計，近10年全國（未含港、澳、臺統(tǒng)計數(shù)字，下同）模具生產(chǎn)及進出口發(fā)展情況。雖然中國模具工業(yè)發(fā)展迅速，但與需求相比，顯然供不應求，其主要缺口集中于精密、大型、復雜、長壽命模具領域。由于在模具精度、壽命、制造周期及生產(chǎn)能力等方面，中國與國際平均水平和發(fā)達國家仍有較大差距，因此，每年需要大量進口模具。 中國模具產(chǎn)業(yè)除了要繼續(xù)提高生產(chǎn)能力，今后更要著重于行業(yè)內(nèi)部結構的調(diào)整和技術發(fā)展水平的提高。結構調(diào)整方面，主要是企業(yè)結構向專業(yè)化調(diào)整，產(chǎn)品結構向著中高檔模具發(fā)展，向進出口結構的改進，中高檔汽車覆蓋件模具成形分析及結構改進、多功能復合模具和復合加工及激光技術在模具設計制造上的應用、高速切削、超精加工及拋光技術、信息化方向發(fā)展。 近年，模具行業(yè)結構調(diào)整和體制改革步伐加大，主要表現(xiàn)在，大型、精密、復雜、長壽命、中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度高于一般模具產(chǎn)品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量及其生產(chǎn)能力增加；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速；股份制改造步伐加快等。從地區(qū)分布來看，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產(chǎn)最為集中的省份是廣東和浙江，江蘇、上海、安徽和山東等地近幾年也有較大發(fā)展。 模具成型具有優(yōu)質(zhì)，高產(chǎn)，低消耗，低成本的特點。因而，在國民經(jīng)濟各個部門得到了極其廣泛的應用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重。由于塑料具有化學穩(wěn)定性好，電絕緣性強，力學性能高，自潤滑，耐磨及相對密度小等獨特的優(yōu)異性能，成為工業(yè)部分必不可少的新型材料。 根據(jù)業(yè)內(nèi)專家預測，今年中國塑料模具市場總體規(guī)模將增加13%左右，到2005年塑料模具產(chǎn)值將達到460億元，模具及模具標準件出口將從現(xiàn)在的9000多萬美元增長到2005年的2億美元左右，產(chǎn)值在增長，也就意味著市場在日漸擴大。 相當多的發(fā)達國家塑料模具企業(yè)移師中國，是國內(nèi)塑料模具工業(yè)迅速發(fā)展的重要原因之一。中國技術人才水平的提高和平均勞動力成本低都是吸引外資的優(yōu)勢，所以中國塑模市場的前景一片輝煌，這是塑料模具市場迅速成長的重要因素所在。 按照我國國家標準，模具共分為10大類46個小類，塑料模具是10大類中的l個大類，共有7個小類：熱塑性塑料注塑模、熱固性塑料注塑模、熱固性塑料壓塑模、擠塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他類塑料模。塑料模的發(fā)展是隨著塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的，在我國起步較晚，但發(fā)展卻很快，特別是最近幾年，無論在質(zhì)量、技術和制造能力上，都有很大發(fā)展。但就總體來看，與國民經(jīng)濟發(fā)展和世界先進水平相比，差距仍較大，一些大型、精密、復雜、高效、長壽命的塑料模具每年仍大量進口。 模具的CAM技術的應用、加工仿真及制造?? 模具的計算機輔助制造(CAM)技術主要應用在數(shù)控銑削加工、線切割加工、電火花加工等方面。CAM技術尤其是在復雜模具的型腔、型芯及電極的銑削加工中起著更加重要的作用。其主要的技術特點包括:?(1) 粗、精加工刀具軌跡的優(yōu)化規(guī)劃和NC指令的產(chǎn)生, (2) 刀具種類、特性和材料庫的建立, (3) 切削加工工藝參數(shù)的確定, (4) 普通切削和高速切削加工的特性控制, (5) 過切檢查與加工表面的精度控制, (6) 加工過程的電腦實體仿真切削, (7) 電腦控制數(shù)控機床的DNC技術及群控技術的應用等等。 綜上所述, 模具CAD集成技術就是應用于模具制造各個環(huán)節(jié)的計算機輔助技術和實現(xiàn)各環(huán)節(jié)信息集成的技術。顯然, 信息集成與數(shù)據(jù)統(tǒng)一管理是關鍵。產(chǎn)品的信息是貫穿于設計、分析、加工、檢測、裝配等各個階段, 實現(xiàn)各環(huán)節(jié)信息的流暢、解決數(shù)據(jù)格式的標準化及數(shù)據(jù)維護與共享是未來CAD集成技術發(fā)展的重點。PDM系統(tǒng)的出現(xiàn)為解決這一問題帶來了曙光。PDM系統(tǒng)的實施是模具企業(yè)應用CAD集成技術的重要課題。在模具的設計制造方面, 含有豐富專家知識的智能化模具CAD/CAM系統(tǒng)的研究、高速切削加工及其編程等是未來研究發(fā)展的趨勢。 本次設計題目“瓶蓋的產(chǎn)品造型與模具設計”。該模具屬于側向抽芯的注射模。本說明書將分項闡述該塑件注射成型和模具設計的全過程。 由于本人設計水平有限，錯誤的不妥之處在所難免，肯請老師批評指正。 2006.03.07 瓶蓋產(chǎn)品造型與模具設計 １. 設計前的準備工作 １. １：明確設計任務和準備的必要技術資料 注射模設計工作必須以模具設計任務書作為依據(jù)。由設計任務書了解塑料制品的技術圖樣，生產(chǎn)綱領，使用要求。注塑成型工藝要求和完成時間等內(nèi)容。明確設計任務之后，通過必要的技術資料進行初步設計。 １. ２：分析研究原材料的工藝特性和成型性能 塑件采用的材料為ABS，其成型性能查<<塑料成型工藝與模具設計>>表3-1如下： （1） 非結晶型塑料，品種牌號很多，各品種的機械性能和成型條件也各有差異，應按品種確定成型方法和成型工藝條件。 （2） 吸濕性強，成型前需充分干燥，要求含水量小于百分之三，對于光澤度要求較高的制件，需要更長的干燥時間。 （3） 流動性能一般，溢流間隙0.04。 （4） 成型難度較聚苯乙烯大，宜采用較高的模溫(對于耐高溫抗沖擊型和中沖擊型，應在允許范圍內(nèi)將取料溫最大值。 ( 5 ) 精度對之制件影響較大，有破壞ABS橡膠相的傾向，通常ABS在250℃左右變色，270℃開始分解。 ( 6) 若制件精度要求較高模溫宜采取50～60℃，若制件表面要求具有光澤模溫宜取60～80℃，我們的線圈骨架采用60℃。 ( 7) 注射壓力應比聚苯乙烯較大，采用螺桿式注塑機料溫可取160～220℃，注射壓力可取70～90MPa。 ( 8) 模具設計過程中注意事項，澆注系統(tǒng)流動阻力應盡可能小，澆口位置及形式應合理并能防止熔接痕的產(chǎn)生，同時要考慮模具制造的經(jīng)濟性和加工的合理性。 １. ３：塑件的結構和尺寸精度等級及表面質(zhì)量分析 從該制品的零件圖可知；形狀，結構對制件脫模要求較高，但對尺寸大小，產(chǎn)品精度和表面質(zhì)量要求都不高。 ①． 成型制件的尺寸大小主要取決于塑料原料的流動性和注射時的壓力，在一定的設備和工藝條件下，流動性較好的塑料品種可以成型較大的制件，塑料ABS的流動性能較好，適于成型較大的制件。 ②． 制品的精度等級；塑料制件的尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動和模具制造誤差，塑料件未注公差，由于該制件的原材料為ABS，而ABS的制件公差等級較低為MT5級，該塑件的精度等級較低。受模具活動部分的影響，取公差值和附加值之和，MT2級取0.05，MT3-5級取0.1?！?】 ③． 制品的表面質(zhì)量；塑料制件的精度等級較低，我們所要獲得的制件對制品的表面質(zhì)量除要求無缺陷，毛刺，內(nèi)部不得有導電雜質(zhì)外無特殊要求，一般的模具制造工藝和注塑工藝就能滿足要求。 ④． 制品的形狀結構；制品的壁厚均勻為3mm。符合ABS的最小壁厚原則，在制件的轉角處設計圓角，防止在此處出現(xiàn)缺陷，由于制件的尺寸較小，ABS的強度較大不需增設加強筋。 １.４：計算塑料制件的體積和質(zhì)量 計算塑件的體積和質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)量。 計算塑料制件的體積： V=【（40×120）－（3.14×25）－（3.14×289）】×3＋【（4×8）－（8×3.14）－（4×3.14）】×3＋【（3.14×400×11）－（3.14×289×8）】×3＋a （a≈0.3） =31.43268＋0.3 =31.7cm （其中圓角處尺寸可不預考慮在選取注塑機時適當放大） 查《模具設計與制造簡明手冊》知聚苯乙烯一般密度為ρ=1.04～1.05g/cm，ABS耐熱型塑料密度為ρ=1.02～1.16g/ cm 由下式換算聚苯乙烯體積： Q=ρ1V/ρ2=1.05/1.09×31.7 cm 由密度可得出單個制件的質(zhì)量： Q=ρ1V/ρ2×ρ1=1.05×1.05/1.09 ×31.7 =32.06（克） １.５：ABS塑料注射成型的工藝參數(shù)。（注塑工藝卡） 注射溫度包括料筒溫度和噴嘴溫度 料筒溫度：后段溫度t1選用150～170℃ 中段溫度t2選用165～180℃ 前段溫度t3選用180～200℃ 注塑壓力：選用55～65Mpa 注塑時間： 選用0～5s 保壓壓力： 選用 65Mpa 保壓時間： 選用10s 冷卻時間： 選用15s １.６：塑料成型設備的選取【2】 根據(jù)計算及原材料的注射成型參數(shù)初選注塑機為xs-zy-125查材料【3】表2-40知： 螺桿直徑/cm Ф42 注射容量/克： 125克 注射壓力/10Pa： 1190Mpa 鎖模力10kN： 90kN 最大注射面積/㎝: 320㎝ 模具厚度/mm： 200～300mm 模板行程/mm: 300mm 噴嘴 球半徑： 12mm 孔半徑： 4mm 定位孔直徑/㎜ 100 推出 兩側 孔徑/mm 22mm 孔距/mm 230mm 2注塑模具結構的設計 模腔數(shù)量的確定 塑件的生產(chǎn)屬大批量生產(chǎn)，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數(shù)與注塑機的塑化能力，最大注射量以及合模力等參數(shù)有關，此外還受制件精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因素影響，但是由于瓶蓋的特殊結構,需要用內(nèi)抽心結構.因此此模具型腔數(shù)目采取一個.一般而言,由上述參數(shù)和因素可按下列方法確定模腔數(shù)量。 ２.１：按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量N1 N1=（F/PC）/A－B/A 其中： F 注塑機的鎖模力 N PC 型腔內(nèi)的平均壓力MPa A 每個制件在分型面上的面積（㎜） B 流道和澆道在分型面上的投影面積（㎜） B 在模具設計前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動分析B為（0.2～0.5），常取B=0.35，熔體內(nèi)的平均壓力取決于注射壓力，一般為25～40MPa實際所需鎖模力應小于選定注塑機的名義鎖模力，為保險起見常用0.8F則 N1=0.6F/APC=500000×0.6/30×342=29.2 （個） ２.２：注射機注塑量確定型腔數(shù)目N2 N2=（G－C）/V 其中： G 注射機的公稱注塑量（㎜） V 單個制件體積 （㎜） C 流道和澆口的總體積（㎜） 生產(chǎn)中每次實際注塑量應為公稱注塑量的0.75～0.45倍，取0.6倍計算，同時流道和澆道的體積為未知量，據(jù)統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的0.2～1倍，現(xiàn)取C=0.6則 N2=0.6G/1.6V=0.375G/V=60×0.375 =10.7（個） 從以上討論可以看到模具的型腔個數(shù)必須取N1，N2中的較小值，在這里可以選取的個數(shù)是2，4，6，8，10個，考慮的制件的取出和模具的開模等情況，以及模具的主流道長度最好小于60mm，以防止因為注塑壓力的降低而帶來的制件充型不足等缺陷。我們所設計的瓶蓋注塑模具采用一模一腔的方案，即 N=1 【4】 ３：分型面及型腔的確定 【5】； 3.1 分型面的選擇 模具閉合時動模和定模相配合的接觸面積,叫分型面,也叫合模面.在模具制造不良或鎖模力不足的情況下,模內(nèi)熔融塑料會通過此分型面濺出,在塑件上形成較厚的飛邊,經(jīng)修整后還會留下明顯的痕跡. 在塑料注射模制造過程中，總會遇到分型面的確定問題，它是一個很復雜的間題，受到許多因素的制約，常常是顧此失彼。所以在選擇分型面時應抓住主要矛盾，放棄次要因素。不同的設計人員有時對主要因素的認識也不盡一致，與自身的工作經(jīng)驗有關。有些塑件的分型面的選擇簡單明確并且唯一;有些塑件則有許多方案可供選擇。 ?3.1.1保證塑料制品能夠脫模 這是一個首要原則，因為我們設置分型面的目的，就是為了能夠順利從型腔中脫出制品。根據(jù)這個原則，分型面應首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個平面上，而且此平面與開模方向垂直。分型的整個廓形應呈縮小趨勢，不應有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。 3.1.2件外形美觀，容易清理 ? 塑料模具配合非常精密，但塑件脫模后，在分型面的一圈毛邊，我們稱之為飛邊。即使這些毛邊脫模后立即割除，但仍會在塑件上留下痕跡，影響塑件外觀，故分型面應避免設在塑件光滑表面上，如圖3的分型面a位置，塑件割除毛邊后，在塑件光滑表面留下痕跡. 3.1.3盡量避免側向抽芯 ? ? 塑料注射模具，應盡可能避免采用側向抽芯，因為側向抽芯模具結構復雜，并且直接影響塑件尺寸、配合的精度，且耗時耗財，制造成本顯著增加，故在萬不得己的情況下才能使用。 3.1.4使分型面容易加工 ? ? 分型面精度是整個模具精度的重要部分，力求平面度和動、定模配合面的平行度在公差范圍內(nèi)。因此，分型面應是平面且與脫模方向垂直，從而使加工精度得到保證。如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證，易造成溢料飛邊現(xiàn)象。 3.1.5使側向抽芯盡量短 ? ? 抽芯越短，斜抽移動的距離越短，一方面能減少動、定模的厚度，減少塑件尺寸誤差;另一方面有利于脫模。如圖5塑件中有兩個垂直的孔，我們應使深度大的孔與開模方向一致，深度小的孔置于側向，利用側向抽芯的方法成型 3.1.6保證塑件制品精度 ? ? 作為機械零部件的塑件，平行度、同心度、同軸度都要求很高，保證塑件精度除提高模具制造精度外，與分型面的選擇有很大關系。 3.1.7有利于排氣 ? ? 對中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。因此，選擇分型面時應有利于排氣。按此原則，分型面應設在注射時熔融塑料最后到達的位置，而且不把型腔封閉。 3.1.8塑件留在動模內(nèi) ? ? 模具開模時型腔內(nèi)的塑件一般不會自行脫出，需用頂出機構頂出，注射機上都有頂出裝置，且設在動模一側，因此設計模具分型面時應使開模后塑件能留在動模內(nèi)，以便直接利用注射機的頂出機構頂出塑件。如果塑件留在定模內(nèi)，則要再另設計頂出裝置才能脫模，模具結構復雜得多，且成本攀升，加工周期延長。3.1.9使型腔內(nèi)總壓力較大的方向與分型面垂直 ? ? 塑件注射時型腔內(nèi)各方向的壓強P相同，故某方向總壓力F=PxS,S為某方向的投影面積，當S越大，則F越大，選擇總壓力較大的方向與分型面垂直，利用注射機的鎖模力來承受較大注射壓力。因此模具結構簡單，否則需另設計鎖緊機構，模具結構復雜，成本增加，加工周期延長。 ? ? 綜上所述，選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術要求，模具結構簡單制造容易。當選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題采取其他措施彌補，以選擇接近理想的分型面。 該塑件為瓶蓋，表面無特殊的要求，其分型面選擇如下圖所示： 此處為分型 面哦! 圖一 分型面 ３.２：確定型腔的排列方式； 圖二 型腔的排列方式 本塑件在注塑時采用一模一腔，即綜合考慮模具的開模行程較短，注塑機有足夠的開?？臻g，澆注系統(tǒng)符合原則（主流道的長度小于60mm），模具結構簡單和制件精讀符合圖紙要求以制件生產(chǎn)的經(jīng)濟性，可采用上圖所示的型腔排列方式和分型面選擇。 ４：澆注系統(tǒng)的設計 ４.１：主流道設計； 根據(jù)XS-ZY-125型注塑機噴嘴的有關尺寸【3】 噴嘴前瓶孔徑： d0=Ф4mm 噴嘴前瓶球面半徑： R0=12mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系： R=R0+（1～2）mm D=d0+(0.5～1)mm 取主流道的球面半徑： R=13mm 取主流道的小瓶直徑d=Ф4.5mm 為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設計為圓錐形式其斜度取1～3度經(jīng)換算得主流道大瓶直徑D=Ф8.5mm，為了使料能順利的進入分流道，可在主流道的出料瓶設計半徑r=5mm的圓弧過渡。 ４.２：主流道襯套的選取?！?】 為了提高模具的壽命在模具與注塑機頻繁接觸的地方設計為可更換的主流道襯套形式，選取材料為T8A，熱處理以后的硬度為53～57HRC，主流道襯套和定模的配合形式為H7/m6的過渡配合。 圖三 主流道襯套 ４.3排氣結構的設計 在注塑模具的設計過程中，必須考慮排氣結構的設計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內(nèi)，氣體如不能及時排出會使制件的內(nèi)部有氣泡，甚至會產(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。 排氣方式有兩種：開排氣槽排氣，利用和模間隙排氣。 由于瓶蓋注塑模是小型內(nèi)抽心模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設排氣槽。（ABS塑料的最小不溢料間隙為0.04mm，間隙較小，再加上ABS的流動性較好，也不宜開排氣槽。） ５：哈夫式手動內(nèi)抽芯機構 圖四 哈夫塊 用人力在開模前或開模后使用手工工具抽出側向活動型心.手動抽芯的優(yōu)點是結構簡單,制造容易且轉動平穩(wěn).其缺點是生產(chǎn)效率低,勞動強度大,且受人力限制難以獲得大的抽拔力.對試制新產(chǎn)品,小批量生產(chǎn)的制品,以及有時因塑件結構特點的限制,無法采用機動抽芯的產(chǎn)品,仍需采用手動抽芯. 手動抽芯可分為模內(nèi)手動抽芯和模外手動抽芯兩種形式.前者是在塑件脫模前,用人力將型心或鑲件抽出,使其與塑件分離,然后再將塑件頂出模外;后者是模具內(nèi)裝入活動的側型心或鑲塊,脫模時連同塑件一起頂出模外,然后用人工取下活動型心或鑲塊,再將它們從新裝進模具.應當注意的是活動型心或鑲塊應可靠定位,閉?；蜃⑸溥^程中不能移位,以免造成塑件報廢甚至塤壞模具. 6模具工作零件的設計 凹模的設計： 本副模具采用整體式凹模結構，由于制件結構簡單，模具牢固，不易變形，制件沒拼界逢，適用用于本制件的模具。 材料選用T8A, 硬度在50HRC以上. 根據(jù)澆口的設計要求，澆口設在凹模型腔上其結構。 凹模板尺寸：根據(jù)矩形凹模最小壁厚經(jīng)驗曲線知，此塑件的成型 壓力小于30MPA. 由經(jīng)驗可知【3】： 長為240 mm. 寬為240 mm. 凹模高為 h=42mm 制件高為17mm 加工可以直接用銑刀銑出，也可以用成型電極。為了節(jié)約成本。在這里我選用銑刀銑。 6.1瓶蓋注塑模具的工作尺寸（包括型腔和型芯的尺寸） 本例中成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸，平均收縮率平均制造公差和平均磨損率來計算。 查教材表1-3塑料ABS的成型收縮率為S=0.3～0.8％，故平均我們?nèi)镾cp=0.5％?？紤]到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取Б=Δ/3。 表一：凹模工作尺寸的計算： 塑件尺寸 計算公式 型腔工作尺寸 120 Lm=(Ls+LsScp％－3/4Δ)+Б 119.95+0.05 114 113.95+0.07 40 39.96+0.08 34 33.95+0.05 17 16.93+0.06 9 8.95+0.03 3 2.95+0.04 表二：凸模工作尺寸的計算 塑件尺寸 計算公式 型芯工作尺寸 34 Ln=(Ls+LsScp％+Δ)－Б 34.32－0.09 10 10.29－0.08 4 4.2-0.03 .６．２型芯結構的確定： 可根據(jù)模具的各部分結構確定型芯的尺寸和結構。 成型Φ34mm的型芯： 　　　　　圖五　　　小型芯 材料選用T8A, 硬度在50HRC以上. 凸模與固定板連接方式如圖所示：（示意圖） 圖六 凸模與固定板連接方式 固定板選用45鋼． 成型零部件的制造誤差： 成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤差和安裝誤差，配合誤差等幾個方面。設計時一般應將成型零部件的制造公差控制在塑件的1/3左右，通常取IT6—9級，綜合考慮取IT8級。 7模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設計 注塑模溫度調(diào)節(jié)是采用加熱或冷卻方式來實現(xiàn)的，確保模具溫度在成型范圍之內(nèi)。模具加熱方法有蒸汽、熱油、熱水加熱及電加熱等方法，最常用的方法是電阻加熱；冷卻方法則采用常溫水冷卻、冷卻水強力冷卻或空氣冷卻等方法。而大部分采用常溫水冷卻法。 模具溫調(diào)系統(tǒng)的功用：改善成型條件、穩(wěn)定制品形狀尺寸精度、改善制件物理性能、提高制品表面質(zhì)量。 塑料在生產(chǎn)過程中由于需要對熔融的塑料流體進行冷卻，塑料制件不能有太高的溫度（防止出模后制件發(fā)生翹曲，變形）冷卻系統(tǒng)設計可按下式進行計算： 設該模具平均工作溫度為60°，用20°的常溫水作為模具的冷卻介質(zhì)，其出口溫度為30°，產(chǎn)量為（1分鐘2模）1000g/h。 ７.１ 計算熱流量 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為Q，查有關文獻得ABS的單位熱流量為Q=314.3～398.1J/g ,取Q=350J/g： Q=W Q=1008g/h×350J/h=352800J ７.２ 冷卻水的體積流量V V=WQ/Pc(T－T) =352800/60×1/1000×4.2－（30－20） =140cm 溫度調(diào)節(jié)對塑件的質(zhì)量影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面： 變形 尺寸精度 力學性能 表面質(zhì)量 在選擇模具溫度時，應根據(jù)使用情況著重滿足制件的質(zhì)量要求。 在注射模具中溶體從200 C,左右降低到60C左右，所釋放的能量5％以輻射，對流的方式散發(fā)到大氣中，其余95％由冷卻介質(zhì)帶走，因此注射模的冷卻時間只要取決與冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。模具的冷卻時間約占整個循環(huán)周期的2/3?？s短循環(huán)周期的冷卻時間是提高是提高生產(chǎn)效率的關鍵。 在冷卻水冷卻過程中，在湍流下的熱傳遞是層流的10—20倍。在次我選擇湍流。 表三　冷卻水道的選?。海ㄓ杏嬎氵x?。? 冷卻水道直徑 d/（mm） 最低流量 v/（m/s） 流量 Ｖ/（m/min） 12 1.10 7.4×10 冷卻回路的布置應根據(jù)塑件的形狀及所需冷卻溫度分布要求以及澆口位置等，設計冷卻回路為直通式，為使塑件受熱均勻，冷卻回路應同時開設在動定模兩側。示意圖: 圖七 冷卻水道 ８模具的閉合高度 在支撐板與固定零件的設計中根據(jù)經(jīng)驗確定：定模板厚度H1=42mm，斜楔塊厚度為H2=34mm，腔板型芯固定板厚度為H3=28mm，推件板厚度為H4=16mm，墊塊厚度H5=73mm動模板厚度H6=27mm(考慮模具的抽芯距)如下圖所示： ８.１：計算模具的閉合高度： H=H1＋H2＋H3＋H4＋H5＋H6 =42＋34＋28＋16＋73＋27 =220mm ８.２：校核注塑機的開，合?？臻g A：模具合模時校核： 110mm<220mm<277mm 注:模具符合注塑機的要求; B：模具開模時校核： 110mm<220mm＋15mm<200mm 注:模具符合注塑機的要求; 9注塑機有關參數(shù)的校核 本模具的外形尺寸為290mm×290mm×220mm, XS-ZY-125型注塑機模板最大安裝尺寸是370mm×350mm。 由于上述計算的模具閉合高度為220mm，XS-ZY-125型注塑機的最小模具厚度為200mm，最大模具厚度為300mm ９.１：模具合模時校核： 200mm<220mm<300mm ９.２：模具開模時校核： 200mm<220mm＋15mm<300mm 其中：15mm為模具的抽拔距 經(jīng)校核XS-ZY-125型注塑機能滿足使用要求故可以采用。 10．模具的裝配 裝配主要要求如下： （1） 模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm 分模處要求密合。 （2） 推件時推桿與卸料板要保持同步。 （3） 上、下模型芯必須緊密接觸。 裝配時以分型面密合作為該模具的裝配基準，裝配順序如下： （1） 裝配前按圖檢驗主要工作零部件及其它零件尺寸。 （2） 鏜導柱、導套孔。將定模板、動模板、型芯固定板疊合在一起，使分模面緊密接觸并加緊，鏜導柱、導套孔，在孔內(nèi)壓入工藝定位銷后，加工側面的垂直基準。 （3） 加工定模。用定模側面的垂直基準確定定模上型芯中心的實際位置，并以次作為加工基準，分別鏜型芯孔φ34mm、φ10mm，并锪臺肩φ44mm×6mm、 φ14mm×6mm。 （4） 壓入導柱、導套。將定模、板動模板、支撐板上分別壓入導柱、導套，使其導向可靠，滑動靈活。 （5） 裝配型芯。在定模和型芯固定板孔內(nèi)壓入型芯，用鏍孔復印法和壓銷釘套法使型芯緊固在支撐板上，將其一起磨平。 （6） 通過型芯鉆支撐板上的推桿孔。 （7） 通過支撐板鉆推桿固定板上的孔。 （8） 在推桿固定板和支撐板和支撐板上加工限位螺釘和復位桿孔。 （9） 組裝墊塊和支撐板。 （10） 加工定模座板。加工螺孔、銷釘孔和導柱孔，并將澆口套、導柱套壓入定模座板。 （11） 定模部分的裝配。用平行夾頭把它們加緊（澆口套的澆道孔與鑲塊上的澆道口對中，在上面鉆固定在注塑機上的孔，使其與注塑機相配合。 （12） 裝配動模部分。修正推桿和復位桿的長度。 （13） 完成裝配后進行試模，并校驗入庫。 制件常見缺陷及解決辦法: 表四： 名稱 注塑機及成型條件問題 模具或材料問題 填充不滿 1 注塑機的注塑能力不夠 2 加料量不夠 3 注塑壓力太低 4 料溫太底使塑料溶體流動不好 5 注塑速度太慢 6 注塑機噴嘴有異物阻塞 1 澆口平衡不好 2 模具溫度太低 3 排氣不良 4 流道澆口過小 5 澆口流道有異物阻塞 6 塑料原料流動性不好 飛邊 1 注塑壓力太低 2 鎖模力不夠 3 加料量過大 4 料溫過高 5 保壓時間過長 1 模具配合