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宜賓職業(yè)技術學院畢業(yè)設計 緒論 沖壓模具在實際工業(yè)生產中應用廣泛。在傳統(tǒng)的工業(yè)生產中，工人生產的勞動強度大、勞動量大，嚴重影響生產效率的提高。隨著當今科技的發(fā)展，?工業(yè)生產中模具的使用已經越來越引起人們的重視，而被大量應用到工業(yè)生產中來。沖壓模具的自動送料技術也投入到實際的生產中，沖壓模具可以大大的提高勞動生產效率，減輕工人負擔，具有重要的技術進步意義和經濟價值。 模具，做為高效率的生產工具的一種，是工業(yè)生產中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。采用模具生產制品和零件，具有生產效率高，可實現高速大批量的生產；節(jié)約原材料，實現無切屑加工；產品質量穩(wěn)定，具有良好的互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術要求；利用模具批量生產的零件加工費用低；所加工出的零件與制件可以一次成形，不需進行再加工；能制造出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復雜的零件制品；容易實現生產的自動化的特點。 研究和發(fā)展模具技術，對于促進國民經濟的發(fā)展具有特別重要的意義，模具技術已成為衡量一個國家產品制造技術的重要標志之一，隨著工業(yè)生產的迅速發(fā)展，模具工業(yè)在國民經濟中的地位日益提高，并在國民經濟發(fā)展過程中發(fā)揮越來越大的作用。 設計出正確合理的模具不僅能夠提高產品質量、生產率、具使用壽命，還可以提高產品經濟效益。在進行模具設計時，必須清楚零件的加工工藝，設計出的零件要能加工、易加工。充分了解模具各部件作用是設計者進行模具設計的前提，新的設計思路必然帶來新的模具結構。 工件名稱：止動杠桿 工件簡圖：如下圖1所示 生產批量：大批量 材料：Q235-A鋼 材料厚度：1.5mm 圖1 1. 沖材件工藝性分析 1.1材料 表1 碳素結構鋼的化學成分、性能及用途 牌號 等級 化學成分 σS/MPa δ5/% σb/MPa 用途舉例 鋼材厚度和型材直徑≤16mm Wc/% 不小于 Q195 — 0.06—0.12 195 33 315—390 用來制造薄鋼板、鋼絲、管鋼、鋼釘、螺釘、地腳螺栓等 Q215 A 0.09—0.15 215 31 335—410 B Q235 A 0.14—0.22 235 26 375—460 用來制造拉釘、螺栓、螺母、軸、銷子、螺紋鋼、角鋼、槽鋼、鋼板等 B 0.12—0.20 C ≤0.18 D ≤0.17 Q255 A 0.18—0.28 255 24 410—510 用來 制造各種型條鋼和鋼板 B Q275 — 0.28—0.38 275 20 490—610 ?相當于35—40鋼 表2 部分碳素鋼抗剪性能 材料名稱 牌號 材料狀態(tài) 抗剪強度（Mpa） 普通碳素鋼 Q195 未退火 260---320 Q235 310---380 Q275 400---500 由表1、表2分析知：Q235-A鋼具有良好的塑性、焊接性以及壓力加工性，主要用于工程結構和受力較小的機械零件。綜合評比均適合沖裁加工。 1.2工件結構形狀 工件結構形狀相對簡單，有兩個矩形孔；孔與邊緣之間的距離也滿足要求，最小壁厚為5mm滿足許用壁厚要求（兩矩形孔之間、孔與邊緣之間的壁厚），可以沖裁。 1.3尺寸精度 根據零件圖上所注尺寸公差，經查公差表，內孔和外形都為IT12級，尺寸精度均較低，普通沖裁完全可以滿足要求。 根據以上分析：該零件沖裁工藝性較好，適宜沖裁加工。 2.沖裁工藝方案的確定 方案一：先落料，后沖孔。單工序模生產。 方案二：沖孔—落料復合沖壓。復合模生產。 方案三：沖孔—落料級進沖壓。級進模生產。 表3 各類模具結構及特點比較 模具種類比較項目 單工序模 （無導向）（有導向） 級進模 復合模 零件公差等級 低 一般 可達IT13—IT10級 可達IT10—IT8級 零件特點 尺寸不受限制厚度不受限制 中小型尺寸厚度較厚 小零件厚度0.2—6mm可加工復雜零件，如寬度極小的異形件 形狀與尺寸受模具結構與強度限制，尺寸可以較大，厚度可達3mm 零件平面度 低 一般 中小型件不平直，高質量制件需較平 由于壓料沖件的同時得到了較平，制件平直度好且具有良好的剪切斷面 生產效率 低 較低 工序間自動送料，可以自動排除制件，生產效率高 沖件被頂到模具工作表面上，必須手動或機械排除，生產效率較低 安全性 不安全，需采取安全措施 比較安全 不安全，需采取安全措施 模具制造工作量和成本 低 比無導向的稍高 沖裁簡單的零件時，比復合模低 沖裁較復雜零件時，比級進模低 適用場合 料厚精度要求低的小批量沖件的生產 大批量小型沖壓件的生產 形狀復雜，精度要求較高，平直度要求高的中小型制件的大批量生產 由表3知：方案一模具結構簡單，制造周期短，制造簡單，但需要兩副模具，成本高而生產效率低，難以滿足大批量生產的要求。方案三只需一副模具，生產效率高，操作方便，精度也能滿足要求，但模具輪廓尺寸較大，制造復雜，成本較高。方案二也只需一副模具，制件精度和生產效率都較高，且工件最小壁厚大于凸凹模許用最小壁厚模具強度也能滿足要求。沖裁件的內孔與邊緣的相對位置精度較高，板料的定位精度比方案三低，模具輪廓尺寸較小，制造比方案三簡單。 通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產采用方案二為佳。 3.模具結構形式的確定 正裝式復合模和倒裝式結構比較： 正裝式復合模適用于沖制材質較軟或板料較薄的平直度要求較高的沖裁件，還可以沖制孔邊距較小的沖裁件。 倒裝式復合模不宜沖制孔邊距較小的沖裁件，但倒裝式復合模結構簡單，又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推件卸件可靠，便于操作，并為機械化出件提供了有利條件，所以應用十分廣泛。 制件的平直度要求較高，孔邊距較小，工件最小壁厚為5mm接近倒裝式復合模最小許用壁厚4.9mm,不能使用倒裝是復合模生產。由以上分析確定該制件的生產采用正裝式復合模具生產。 4.模具總體設計 4.1模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用復合模沖壓，所以模具類型為正裝式復合模。 4.2操作與定位方式 4.2.1操作方式 零件的生產批量較大，但合理安排生產可用手工送料方式，也能滿足生產要求，這樣就可以降低生產成本，提高經濟效益。 4.2.2定位方式 因為導料銷和固定擋料銷結構簡單，制造方便。且該模具采用的是條料，根據模具具體結構兼顧經濟效益，控制條料的送進方向采用導料銷，控制送料步距采用固定擋料銷。 4.3卸料、出件方式 4.3.1卸料方式 剛性卸料與彈性卸料的比較： 剛性卸料是采用固定卸料板結構。常用于較硬、較厚且精度要求不高的工件沖裁后卸料。當卸料板只起卸料作用時與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大，單邊間隙?。?.2—0.5）t。當固定卸料板還要起到對凸模的導向作用時卸料板與 凸模的配合間隙應該小于沖裁間隙。此時要求凸模卸料時不能完全脫離卸料板。主要用于卸料力較大、材料厚度大于2mm且模具結構為倒裝的場合。 彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有壓料作用，沖件比較平整。卸料板與凸模之間的單邊間隙選擇（0.1—0.2）t,若彈壓卸料板還要起對凸模導向作用時，二者的配合間隙應小于沖裁間隙。常用作落料模、沖孔模、正裝復合模的卸料裝置。 工件平直度較高，料厚為2mm相對較薄，卸料力不大，由于彈壓卸料模具比剛性卸料模具方便，操作者可以看見條料在模具中的送進動態(tài)，且彈性卸料板對工件施加的是柔性力，不會損傷工件表面，故可采用彈性卸料。 4.3.2出件方式 因采用正裝式復合模生產，故采用上出件為佳。 4.4確定送料方式 因選用的沖壓設備為開式壓力機且垂直于送料方向的凹模寬度B大于送料方向的凹模長度L故采用縱向送料方式，即由前向后送料。 4.5確定導向方式 方案一：采用對角導柱模架。由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。常用于橫向送料級進?；蚩v向送料的落料模、復合模。 方案二：采用后側導柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便。因為導柱安裝在后側，工作時，偏心距會造成導套導柱單邊磨損，嚴重影響模具使用壽命，且不能使用浮動模柄。 方案三：四導柱模架。具有導向平穩(wěn)、導向準確可靠、剛性好等優(yōu)點。常用于沖壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件，以及大量生產用的自動沖壓模架。 方案四：中間導柱模架。導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)、準確。單只能一個方向送料。 根據以上方案比較并結合模具結構形式和送料方式，為提高模具壽命和工件質量，該復合模采用中間導柱的導向方式，即方案四最佳。 5.模具設計計算 5.1排樣 計算條料寬度、確定步距、計算材料利用率 5.1.1排樣方式的選擇 方案一：有廢料排樣 沿沖件外形沖裁，在沖件周邊都留有搭邊。沖件尺寸完全由沖模來保證，因此沖件精度高，模具壽命高，但材料利用率低。 方案二：少廢料排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質量差，模具壽命較方案一低，但材料利用率稍高，沖模結構簡單。 方案三：無廢料排樣 沖件的質量和模具壽命更低一些，但材料利用率最高。 通過上述三種方案的分析比較，綜合考慮模具壽命和沖件質量，該沖件的排樣方式選擇方案一為佳?？紤]模具結構和制造成本有廢料排樣的具體形式選擇直排最佳。 5.1.2計算條料寬度 搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命?；蛴绊懰土瞎ぷ鳌? 搭邊值通常由經驗確定，表4所列搭邊值為普通沖裁時經驗數據之一。 根據零件形狀，查表4工件之間搭邊值a=2.0mm, 工件與側邊之間搭邊值a1=2.2mm, 條料是有板料裁剪下料而得，為保證送料順利，規(guī)定其上偏差為零，小偏差為負值—△ B=（Dmax＋2a）0△ （公式1） 式中Dmax—條料寬度方向沖裁件的最大尺寸 a— 沖裁件之間的搭邊值 　　△—板料剪裁下的偏差（其值查表5） B=120＋2×2.2 =124.40-0.7mm 故條料寬度在123.7—124.4mm之間 表4 搭邊值和側邊值的數值 材料厚度t 圓件及r>2t圓角 矩形邊長l≤50 矩形邊長l>50或圓角 r≤2 工件間a1 側邊a 工件間a 側邊a1 工件間a1 側邊a 0.25以下 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 0.25—0.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 0.5—0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.0 0.8—1.2 0.8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.8 1.2—1.5 1.0 1.2 1.5 1.8 1.9 2.0 1.6—2.0 1.2 1.5 2.0 2.2 2.0 2.2 表5 剪裁下的下偏差△（mm） 條料厚度 條料寬度 ≤50 >50—100 >100—200 >200 ≤１ 0.5 0.5 0.7 1.0 >１—３ 0.5 1.0 1.0 1.0 >3—４ 1.0 1.0 1.0 1.5 >４—６ 1.0 1.0 1.0 2.0 5.1.3確定步距 送料步距S：條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距，每個步距可沖一個或多個零件。進距與排樣方式有關，是決定擋料銷位置的依據。條料寬度的確定與模具的結構有關。 進距確定的原則是，最小條料寬度要保證沖裁時工件周邊有足夠的搭邊值；最大條料寬度能在沖裁時順利的在導料板之間送進條料，并有一定的間隙。 復合模送料步距S S＝12＋26＋2 ＝40mm 排樣圖如圖2所示。 圖2 5.1.4計算材料利用率 沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指標。 一個步距內的材料利用率 η＝Ａ/BS×100% (公式2) 式中　?。痢粋€步距內沖裁件的實際面積 Ｂ——條了寬度 Ｓ——步距 由此可之，η值越大，材料的利用率就越高，廢料越少。廢料分為工藝廢料和結構廢料，結構廢料是由本身形狀決定的，一般是固定不變的，工藝廢料的多少決定于搭邊和余量的大小，也決定于排樣的形式和沖壓方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排樣，減少工藝廢料。 排樣合理與否不但影響材料的經濟和利用，還影響到制件的質量、模具的的結構和壽命、制件的生產率和模具的成本等技術、經濟指標。因此，排樣時應考慮如下原則： 1、 提高材料利用率（不影響制件使用性能的前提下，還可以適當改變制件的形狀）。 2、 排樣方法使應操作方便，勞動強度小且安全。 3、 模具結構簡單、壽命高。 保證制件質量和制件對板料纖維方向的要求。 一個步距內沖裁件的實際面積 Ａ=20×24＋(40＋50)×7 =3510mm2 所以一個步距內的材料利用率 η＝Ａ/BS×100% =3510/4984.8×124×40.2×100% =70.4% 考慮料頭 、尾料和邊角余料消耗，一張板材上的總利用率η總為 η總= nA1/LB×100% (公式3) 式中n—一張板料上沖裁件的總數目； A1—一個沖裁件的實際面積； L—板料長度； B—板料寬度。 查板材標準（見附錄1），宜選用650mm×1300mm的鋼板，每張鋼板可剪裁為5張條料（124.4mm×1300mm）,每張條料可以沖32個工件，所以每張鋼板的材料利用率 η總 = nA1/LB×100% =32×(3510-664)/124.4×1300×100% =62.4% 根據計算結果知道選用直排材料利用率可達62.4%，滿足要求。 5.2沖壓力的計算 5.2.1沖裁力的計算 在沖裁過程中，沖裁力是隨凸模進入凹模材料的深度而變化的。通常說的沖裁力是指沖裁力的最大值，它是選用壓力機和設計模具重要依據之一。 用平刃沖裁時，其沖裁力Ｆ一般按下式計算： F=KLtτb( 公式4) 式中　　F—沖裁力 L—沖裁周邊長度 　　　　t—材料厚度 　　　　τb—材料抗剪強度 　　　?。恕禂? L=120＋2×24＋50＋20＋40＋2×15＋2×26＋2×14＋2×10＋2×30 =468mm 系數Ｋ是考慮到實際生產中，模具間隙值的波動和不均勻，刃口磨損、板料力學性能和厚度波動等原因的影響而給出修正系數，一般?。?1.3。 τb的值查表2為310~380Ｍpa,取τb=380Mpa 所以 F=KLtτb =1.3×468×2×380 =462384N 5.2.2卸料力、頂件力的計算 在沖裁結束時，由于材料的彈性回復（包括徑向回復和彈性翹曲回復）及摩擦的存在，將使沖落的材料梗塞在凹模內，而沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上。為使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將緊箍在凸模上的料卸下，將梗塞在凹模內的材料推出。從凸模上卸下箍著的料稱卸料力；逆沖裁方向將料從凹模內頂出所需要的力稱為頂件力。一般按以下公式計算： 卸料力　　　 F X=KXF （公式5） 頂件力　　　 FD=KDF （公式6） FX=KXF =0.05×462384N=23119.2N （KX為卸料力系數，其值查表6可得） FD=KDF =0.06×462384N=27743.88N 所以總沖壓力 FZ=F+FX+FD =462384N+23119.2N+27743.88N =513247.08N 壓力機公稱壓力應大于或等于沖壓力，根據沖壓力計算結果擬選壓力機為J23—63。 表6 卸料力、推件力和頂件力系數 料厚t/mm KX KT KD 鋼 ≤0.1 ＞0.1~0.5 ＞0.5~0.25 ＞2.5~6.5 ＞6.5 0.065~0.075 0.045~0.055 0.04~0.05 0.03~0.04 0.02~0.03 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 鋁、鋁合金 純銅，黃銅 0.025~0.08 0.02~0.06 0.03~0.07 0.03~0.09 5.3模具壓力中心的確定 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合，否則，會使沖模和力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌之間產生過大的摩擦，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。沖模的壓力中心，可以按下述原則來確定： 1.對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。 2.工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 3.形狀復雜的零件、多孔沖模、級進模的壓力中心可以用解析計算法求出沖模壓力中心。 解析法的計算依據是：各分力對某坐標軸的力矩之代數和等于諸力的合力對該軸的力矩。求出合力作用點的坐標位置0，0（x=0,y=0），即為所求模具的壓力中心。 使用解析法確定模具的壓力中心，具體步驟如下： （1）按比例畫出凸模刃口的輪廓形狀。 （2）在凸模刃口輪廓內（或外）的任意處，作坐標O—X，O—Y作為基準坐標軸。 （3）將凸模刃口輪廓線分為若干基本線段（直線段或圓弧段）L1、L2、L3….L n，并用各段長度代表各自的沖裁力。 （4）確定凸模刃口各線段的壓力中心的位置及其坐標（X1，Y1）、（X2，Y2）…（Xn，Yn）。 （5）根據“力矩定理”確定凸模的壓力中心坐標點（Xn，Yn），即 X0=（L1x1＋L2x2＋…Lnxn）/(L1＋L2＋…Ln) （公式7） Y0=（L1y1＋L2y2＋……Lnyn ）/（L1＋L2＋…＋Ln） （公式8） 用解析法計算壓力中心時，先畫出凹模形口圖，如圖3所示。在圖中將XOY坐標系建立在建立在圖示對稱中心線上，將沖裁輪廓線按幾何圖形分解成L1~L10共10組基本線段，用解析法求得該模具壓力中心的坐標。有關計算如表5所示。 由以上計算結果可以看出，該工件沖裁力不大，壓力中心偏移坐標原點O較小，為了便于模具的加工和裝配，模具壓力中心依然選在坐標原點。 表7 壓力中心的計算 圖3 5.4模具刃口尺寸的計算 5.4.1沖裁間隙分析 根據JB/Z271——86規(guī)定，沖裁間隙是指凸，凹模刃口間隙的距離，用符號C表示，其值可為正也可為負，在普通沖裁模中均為正值。它對沖裁件的斷面質量有極其重要的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重要的工藝參數。 1、間隙對沖裁件尺寸精度的影響 沖裁件的尺寸精度是指沖裁件的實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小，則精度越高，這個差值包括兩方面的偏差，一是沖裁件相對于凸模或凹模的偏差，二是模具本身的制造偏差。 2、間隙對模具壽命的影響 模具壽命受各種因素的綜合影響，間隙是也許模具壽命諸因數中最主要的因數之一，沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，而且間隙越小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重，所以過小的間隙對模具壽命極為不利。 而較大的間隙可使凸模側面及材料間的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制，出現間隙不均勻的不利影響，從而提高模具壽命。 3、間隙對沖裁工藝力的影響 隨著間隙的增大，材料所受的拉應力增大，材料容易斷裂分離，因此沖裁力減小。通常沖裁力的降低并不顯著，當單邊間隙在材料厚度的5~20%左右時，沖裁力的降低不超過5~10%。間隙對卸料力推料力的影響比較顯著。間隙增大后，從凸模里卸料和從凹模里推料都省力當當單邊間隙達到材料厚度的15~25%左右時的卸料力幾乎為零。但間隙繼續(xù)增大，因為毛刺增大，又將引起卸料力、頂件力迅速增大。 4、間隙值的確定 由以上分析可見，凸、凹模間隙對沖裁件質量、沖裁工藝力、模具壽命都有很大的影響。因此，設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數值，只是彼此接近。考慮到模具制造中的偏差及使用中的磨損、生產中通常只選擇一個適當的范圍作為合理間隙，只要間隙在這個范圍內，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙Cmin，最大值稱為最大合理間隙Cmax。考慮到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值Cmin。 確定合理間隙的方法有經驗法、理論確定法和查表法。 根據近年的研究與使用的經驗，在確定間隙值時要按要求分類選用。對于尺寸精度，斷面垂直度要求高的制件應選用較小的間隙值，對于垂直度與尺寸精度要求不高的制件，應以降沖裁力、提高模具壽命為主，可采用較大的間隙值。由于理論法在生產中使用不方便，所以常采用查表法來確定間隙值。 經驗公式； 軟材料： t＜1mm，C=(3%~4%)t t=1~3mm，C=(5%~8%)t t=3~5mm，C=(8%~1%)t 硬材料： t＜1mm，C=(4%~5%)t t=1~3mm，C=(6%~8%)t t=3~8mm，C=(8%~13%)t 根據分析沖裁模間隙采用查表法確定，查沖裁模初使用間隙（見附錄2）得Zmax=0.360mm,Zmin=0.246mm。 工件形狀較復雜，采用配作法加工凹、凸模。配作法加工的特點是模具的間隙由配做保證，工藝比較簡單，無需較核[δT＋δA]≤Zmax—Zmin的條件，并且還可以放大基準件的制造公差，使制造容易，所以采用配作法加工。 5.4.2落料 落料時應以凹模為基準件來配作凸模。凹模磨損后變大的尺寸有：1200-0.21、240-0.25、380-0.25、400-0.25、5000.25、300-0.21，各刃口尺寸具體計算見表6。 表8 落料凹模刃口尺寸計算 凸模刃口尺寸按凹模實際刃口尺寸配制，保證雙面間隙值（0.246~0.360）mm。 5.4.3沖孔 沖孔時應以凸模為基準件來配作凹模。凹模磨損后變小的尺寸有：260+0.21、140+0.18、300+0.21、100+0.15。凹模磨損后不變的尺寸有：45±0.12各刃口尺寸具體計算見表7。 表9 沖孔凸模刃口尺寸計算 凹模刃口尺寸按凸模實際刃口尺寸配制，保證雙面間隙值（0.246~0.360）mm 表10 系數X 料厚t(mm) 非圓形 圓形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差△/mm 1 1~2 2~4 ＞4 ＜0.16 ＜0.20 ＜0.24 ＜0.30 0.17~0.35 0.21~0.41 0.25~0.49 0.31~0.59 ≥0.36 ≥0.42 ≥0.50 ≥0.60 ＜0.16 ＜0.20 ＜0.24 ＜0.30 ≥0.16 ≥0.20 ≥0.24 ≥0.30 5.5卸料橡膠的設計 5.5.1卸料板工作行程h h=h1+h2+t =1+3+2=6mm h1為凸凹模凹進卸料板的深度1mm，h2為凸凹模沖裁后進入凹模的深度3mm,t為材料厚度2mm。 5.5.2卸料橡膠工作行程H H=h1+h0 =6+5=11mm h0為凸凹模修磨量，取5mm 5.5.3卸料橡膠自由高度H0 H0=4H =4×11=44mm 取H為H0的25% 5.5.4卸料橡膠的預壓縮量H1 H1=15%H0 =0.15×44=6.6mm （一般取H1=10%—15%H0） 5.5.5每個橡膠所承受的載荷F1 根據模具安裝位置和模具結構，選取4個卸料橡膠。 F1=Fx/4 =3960/4=990N 5.5.6卸料橡膠的外徑D D2=d2+1.27F1/P =1444mm 所以 D=38mm （取P=1，d=13） 5.5.7較核卸料橡膠自由高度H0 X=H0/D =44/38=1.16 0.5

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