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TPM全面生產(chǎn)維護,編制:康建平,第一章TPM概論第二章效益改善成果指標體系第三章個別改善的考慮方法和推進方法第四章建立計劃維護體制第五章TPM成功的秘訣第六章附錄,目錄,第一章TPM的概論,Whatcanyouexpectfromthischapter?,TPM管理體系產(chǎn)生的生產(chǎn)歷史背景?企業(yè)環(huán)境和企業(yè)運作重點?什么是TPM的內(nèi)涵和定義?TPM活動的體系?哪八大支柱?哪幾個基石?,以企業(yè)顧客為主導(dǎo);市場競爭激烈;企業(yè)作業(yè)地址變換;客戶和供應(yīng)商關(guān)系的改變;周圍環(huán)境的變化;技術(shù)更新加快;政府的政策和策略等.,,外部發(fā)展,隨著需求不斷進步,變化變得更加快速;變化變得更加復(fù)雜;變化不斷改變變化.,企業(yè)外部發(fā)展環(huán)境,TPM的發(fā)展歷史,,設(shè)備部,1事后維修(BM:BreakdownMaintenance）故障后再維護；1950年以前,2改良維修(CM:CorrectiveMaintenance）查找薄弱部位對其進行改良1950年以后,3預(yù)防維修(PM:PreventiveMaintenance）對周期性故障提出的維護1955年前后,4維修預(yù)防（MP:MaintenancePrevention）設(shè)計不發(fā)生故障的設(shè)備，設(shè)備FMEA1960年前后,5生產(chǎn)維修（PM:ProductiveMaintenance）綜合上述維護方法，系統(tǒng)的維護方案1960年前后,6全面生產(chǎn)維護(TPM:TotalProductiveMaintenance)全員參加型的保養(yǎng)1980年以后,,,,,,什么是TPM?,,設(shè)備部,什么是TPM?全面生產(chǎn)維護(TPM)是一個維護程序的概念。TPM的全稱為TotalProductiveMaintenance以最大限度提高生產(chǎn)效率為目標以“5S活動”為基礎(chǔ)從總經(jīng)理到一線員工的全體成員為主體以相互連接的小組活動形式以設(shè)備及物流為切入點進行思考創(chuàng)造整合有機的生產(chǎn)體系,,TPM,,,現(xiàn)場的體制改善發(fā)揮機器和人的極限狀態(tài),,,,確立產(chǎn)品、設(shè)備的初期管理體制,產(chǎn)品開發(fā)試作期的短縮.設(shè)備開發(fā)、設(shè)計、制造期的短縮.產(chǎn)品、設(shè)備的一次性啟動的穩(wěn)定化.,研究、開發(fā)人員生產(chǎn)技術(shù)人員維護人員,設(shè)定開發(fā)設(shè)計目標.易做QA容易對MP易用設(shè)計的維護性反映信賴度LCC的檢查討論設(shè)計：出圖試作：制作試運轉(zhuǎn),在初期流動管理階段找出問題點.實施設(shè)計回顧.,,1989確立品質(zhì)維護體制,對設(shè)備進行維護，實現(xiàn)不良為零.,質(zhì)量保證人員生產(chǎn)技術(shù)人員生產(chǎn)線組長,確認質(zhì)量規(guī)格特性把握不良現(xiàn)象和實際情況.調(diào)查包含品質(zhì)的單位工程、原材料、設(shè)備、方法的條件.調(diào)查、解析、改善不合理條件.3M條件的設(shè)定、檢查基準的設(shè)定.可維護的標準化和傾向管理.ISO9000.,,確立銷售、管理、間接部門的效率化體制,實現(xiàn)機能損耗為零.成立有效的支持部門.發(fā)揮對生產(chǎn)部門的支援機能.,銷售、管理部門的領(lǐng)導(dǎo),自主維護活動.1初期清掃(自身周圍)2業(yè)務(wù)性的卸貨.3改善問題點的對策.4標準化.5推進業(yè)務(wù)的自主管理活動.根據(jù)項目活動進行.個別改善(例)1縮短清算日程2改善物流3購買、定貨有效率4革新生產(chǎn)管理系統(tǒng),,確立安全和環(huán)境體制,達到并維持災(zāi)害為“0”健康地工作、良好的環(huán)境.,安全,衛(wèi)生,環(huán)境管理者專門委員安全衛(wèi)生,環(huán)境人員,設(shè)備安全化對策.作業(yè)安全化.作業(yè)環(huán)境改善（噪音、振動、污臟）公害防止對策.維持從業(yè)人員的健康.推進舒暢的活動.ISO14000,實現(xiàn)故障,不良等所有的損耗為0.發(fā)揮生產(chǎn)效率化的極限狀態(tài).,對照公司或部門目標,決定在某個時期內(nèi)需要改善的課題.把握16大損耗.設(shè)定綜合效率目標.檢查討論現(xiàn)象的解析和主要原因.實施PM的分析.徹底追求設(shè)備,生產(chǎn)的應(yīng)有狀態(tài).培養(yǎng)員工發(fā)現(xiàn)問題和分析問題和解決問題并改善實施和條件設(shè)定的能力,7步驟實施初期清掃.發(fā)生源,困難處的對策.自主維護臨時基準的制定.總檢查.自主檢查.標準化.徹底的目標管理.,每日對策.定期維護.預(yù)知維護.改善壽命的延長.備用品的管理.故障解析和再次發(fā)生的防止.潤滑管理.,維護基礎(chǔ)課程.螺帽,螺母的擰緊.按鈕的正確作業(yè).軸承的維護.傳動零件的維護.泄漏防止的作業(yè).油壓,氣壓,機器的維護.電控制機器的維護.,,確立生產(chǎn)效率化的體制,為了生產(chǎn)效率化而進行的個別改善–消除16大損耗,確立自主維護體制,確立計劃維護體制,確立運轉(zhuǎn)維護者的技能教育,,,,,,,組員生產(chǎn)線組長維護員和工程師,操作人員生產(chǎn)線組長,維護部門的人員,領(lǐng)導(dǎo),支持人員,操作者維護者,提高操作者,維護者的技能.,消除6大損耗,提高維護部門的效率.,培養(yǎng)操作設(shè)備的人員.自己的設(shè)備自己維護.,,TPM活動八大支柱,TPM活動內(nèi)容,兩大基石,自主的團隊活動和自主管理,徹底的5S活動,,,TPM與TQM的關(guān)系,,設(shè)備部,TQM是W．EdwardsDeming博士在影響日本工業(yè)的直接效果下發(fā)展得來．Deming博士是在二戰(zhàn)結(jié)束不久后在日本開始工作的，作為一個統(tǒng)計學(xué)家，他首次向日本人展示了如何在制造過程中使用統(tǒng)計分析和如何在制造過程中使用效果數(shù)據(jù)來控制質(zhì)量。由日本工作理論建立的早期統(tǒng)計程序和效果質(zhì)量控制概念很快成為日本工業(yè)的—種生存方式，這種新的制造概念最終被命名為全面質(zhì)量管理(TQM)。當(dāng)工廠維護的問題作為TQM程序部分被檢查出來，一些通用概念看起來在維護環(huán)境中就不太適合或不能發(fā)揮作用。原始的TQM概念做了一些修正。這些調(diào)整將維護提升至全面質(zhì)量管理程序的一個重要部分。,TPM是一個以制造業(yè)領(lǐng)先的創(chuàng)新，強調(diào)人的重要性。一個“能做”和“持續(xù)改進”理論、生產(chǎn)的重要性和維護員工共同協(xié)作。它作為一個全面制造學(xué)的關(guān)鍵剖分被闡述出來。實質(zhì)上說，TPM試圖重塑組織以釋放其本身的潛能。,TPM是TQM演變而來的.,TPM定義及特點,,設(shè)備部,定義：TPM是日本現(xiàn)代設(shè)備管理維修制度，它是以達到最高的設(shè)備綜合效率為目標，確立以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修全系統(tǒng)，涉及設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門，從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線工人全員參加，依靠開展小組自主活動來推行的生產(chǎn)維修，概括為：T----全員、全系統(tǒng)、全效率，PM---生產(chǎn)維修（包括事后維修、預(yù)防維修、改善維修、維修預(yù)防）。,建立對設(shè)備整個壽命周期的生產(chǎn)維護,涉及所有部門的活動,全員參與,小組自主活動,設(shè)備綜合效率最高,,TPM目標,,設(shè)備部,全面生產(chǎn)維修（TotalProductiveMaintenance，TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預(yù)測性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式。例行維修:操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。預(yù)測性維修:利用測量手段分析技術(shù)預(yù)測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。預(yù)防性維修:為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。立即維修:當(dāng)有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。TPM的目標是零缺陷、無停機時間，最大限度提高生產(chǎn)效率。要達到此目標，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現(xiàn)的癥狀。,TPM主要內(nèi)容-1,,設(shè)備部,TPM主要內(nèi)容：日常點檢、定期檢查、計劃修理、改善修理、故障修理、維修記錄分析。,日常點檢：即操作者每天班前用聽、看、摸等方法方法，按點檢標準對設(shè)備進行檢查。日常點檢的目的是保證設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，不發(fā)生故障。點檢的主要內(nèi)容有：異聲、漏油、振動、溫度、潤滑和調(diào)整等。,定期檢查：即維修工人按計劃定期對重點設(shè)備進行的檢查。定期檢查的目的是保證設(shè)備達到規(guī)定的性能。檢查工作包括：測定設(shè)備的劣化程度，確定設(shè)備性能，調(diào)整設(shè)備等。,計劃修理：根據(jù)日常點檢、定期檢查的結(jié)果所提出的設(shè)備修理委托書、維修報告、機床性能檢查記錄等資料編制的計劃，定期進行修理。這種修理屬于恢復(fù)性修理。,改善修理：即對設(shè)備的某些結(jié)構(gòu)進行改進的修理，這種修理主要用于經(jīng)常重復(fù)發(fā)生故障的設(shè)備。,故障修理：當(dāng)設(shè)備突然發(fā)生故障或由于設(shè)備原因造成廢品時必須立即組織搶修，這種修理叫做故障修理。,TPM主要內(nèi)容-2,,設(shè)備部,維修記錄分析：維修記錄分析是全面生產(chǎn)維修的一項重要內(nèi)容，尤其是“平均故障間隔時間”分析（MTBF），很受日本設(shè)備維修界的重視。,平均故障間隔期（MTBF-MeanTimeBetweenFailures）指在規(guī)定時間內(nèi)，設(shè)備無故障工作時間的平均值，它是衡量設(shè)備可靠性的尺度。公式MTBF=運行時間/故障次數(shù),分析平均故障間隔期的作用---是分析設(shè)備停機維修作業(yè)是怎樣發(fā)生的，把發(fā)生的時間、現(xiàn)象、原因、所需工時、停機時間等所有總是都記錄下來，制成分析表。通過分析可獲得下列信息：----選擇改進維修作業(yè)的對象----估計零件的壽命----選擇點檢點，確定和修改點檢標準----備件標準的確定,,設(shè)備部,TPM流程圖,TPM的前提----推行5S活動,,設(shè)備部,5S是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，是TPM（全面生產(chǎn)維護管理）的前提，是TQM（全面質(zhì)量管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保證。5S能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM、及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調(diào)動員工的積極性，形成強大的推動力。實施ISO、TQM、TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯著的效果。而5S活動的效果是立竿見影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活動的過程中導(dǎo)入5S，可以通過在短期內(nèi)獲得顯著效果來增強企業(yè)員工的信心。5S是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，5S水平的高低，代表著管理者對現(xiàn)場管理認識的高低，這又決定了現(xiàn)場管理水平的高低，而現(xiàn)場管理水平的高低，制約著ISO、TPM、TQM活動能否順利、有效地推行。通過5S活動，從現(xiàn)場管理著手改進企業(yè)"體質(zhì)"，則能起到事半功倍的效果。,5S的定義與目的,,設(shè)備部,1S-整理定義：區(qū)分要與不要的東西，職場除了要用的東西以外，一切都不放置目的：將“空間”騰出來活用2S-整頓定義：要的東西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確數(shù)量，明確標示目的：不浪費“時間”找東西3S-清掃定義：清除職場內(nèi)的臟污，并防止污染的發(fā)生目的：消除“臟污”，保持現(xiàn)場干干凈凈、明明亮亮4S-清潔定義：將上面3S實施的做法制度化，規(guī)范化，維持其成果目的：通過制度化來維持成果5S-素養(yǎng)定義：培養(yǎng)文明禮貌習(xí)慣，按規(guī)定行事，養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣目的：提升"人的品質(zhì)"，成為對任何工作都講究認真的人。,第二章效益改善成果指標體系,Whatcanyouexpectfromthischapter?,什么是PQCDSME?如何定義?TPM活動效果,什么是有形?什么是無形?OEE計算方法?,TPM使用的主要手段名為設(shè)備綜合效率(OEE:OverallEquipmentEffectiveness)這個數(shù)字與六大損失相關(guān)聯(lián)：1．故障/停機損失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）2．換裝和調(diào)試損失（SetupandAdjustment）3．空閑和暫停損失（IdlingandMinorStoppageLosses）4．減速損失（ReducedSpeedLosses）5．質(zhì)量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）6．啟動損失（StartupLosses）三個可測量：時間開動率、性能開動率和合格品率。當(dāng)來自時間，速度，質(zhì)量的損失被綜合在一起，最終OEE數(shù)字反映出任何設(shè)備或生產(chǎn)線的運行狀況。TPM被鼓勵用來設(shè)定OEE目標和來自這些目標的測量偏差，然后問題解決組試圖來消減差異，加強業(yè)績。,TPM的主要手段——OEE,設(shè)備部,,TPM術(shù)語介紹-1,,設(shè)備部,,設(shè)備效率：設(shè)備效率（EquipmentEffectiveness）是指利用設(shè)備進行生產(chǎn)施工所產(chǎn)生的附加值（Value-added）的一種測度。附加值是由全部收入減去全部資源成本（材料和勞動力等）而形成的，然后分解為利潤、工資和稅金。利潤歸屬于投資者，工資歸屬于勞動者（包括經(jīng)營者），稅金歸屬于政府，所以附加值體現(xiàn)了投資者、勞動者、政府三者之間的利益。,設(shè)備綜合效率OverallEquipmentEffectiveness設(shè)備綜合效率=時間開動率X性能開動率X合格品率時間開動率=凈運行時間/運行時間性能開動率=實際生產(chǎn)數(shù)量/理想生產(chǎn)數(shù)量合格品率=合格品數(shù)/總投料數(shù)設(shè)備利用率=負荷時間/設(shè)備應(yīng)開動時間時間開動率、性能開動率、合格品率是由每一工作中心決定的，但每個因素的重要性，因產(chǎn)品、設(shè)備、和涉及生產(chǎn)系統(tǒng)的特征不同而異。例如，若機器故障率很高，那么時間開動率會很低；若設(shè)備的短暫停機很多，則性能開動率就會很低，只有三者數(shù)值都很大時，設(shè)備綜合效率才會提高。,TPM術(shù)語介紹-2,,設(shè)備部,,故障/停機損失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）故障停機/損失是指故障停機造成時間損失和由于生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品導(dǎo)致數(shù)量損失。因偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的設(shè)備故障通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經(jīng)常被忽略或遺漏。由于偶發(fā)性故障在整個損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發(fā)性故障是很困難的。所以，必須進行提高設(shè)備可靠度的研究，要使設(shè)備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統(tǒng)故障維修中放為故障是不可避免的觀點。,換裝和調(diào)試損失（SetupandAdjustment）因換裝和調(diào)試而導(dǎo)致停機和產(chǎn)生廢品所造成的損失（Losses）一般發(fā)生在當(dāng)一個產(chǎn)品的生產(chǎn)完成后，因生產(chǎn)另一種產(chǎn)品進行換裝和調(diào)試的時候。為了達到單一時間內(nèi)的換裝（少于10分鐘），可以通過明確區(qū)分內(nèi)換裝時間（在機器停機后才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉(zhuǎn)時可以完成操作），以及減少內(nèi)換裝時間來減少整個換裝時間損失。,空閑和暫停損失（IdlingandMinorStoppageLosses）空閑和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導(dǎo)致了設(shè)備空閑；因生產(chǎn)了有缺陷產(chǎn)品，傳感器報警而關(guān)閉了設(shè)備。很明顯，這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設(shè)備即可恢復(fù)生產(chǎn)。,TPM術(shù)語介紹-3,,設(shè)備部,,減速損失（ReducedSpeedLosses）減速損失是指設(shè)計速度與實際速度的差別。速度損失對設(shè)備效率的發(fā)揮產(chǎn)生了較大障礙，應(yīng)當(dāng)仔細研究，以消除設(shè)計速度和實際速度二者之間的差別。設(shè)備實際速度低于設(shè)計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質(zhì)量缺陷，歷史問題或者設(shè)備超負荷等。通常，通過揭示潛在的設(shè)備缺陷，謹慎地提高操作者的速度有助于問題的解決。,質(zhì)量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）質(zhì)量損失是指由于設(shè)備故障引起的生產(chǎn)過程中的質(zhì)量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調(diào)設(shè)備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。,開工損失（StartupLosses）開工損失是在生產(chǎn)的初期階段（從設(shè)備啟動到穩(wěn)定生產(chǎn)）產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設(shè)備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產(chǎn)中，通常會不加鑒別地認為產(chǎn)生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。,TPM術(shù)語介紹-4,,設(shè)備部,時間開動率（OperatingRate/Availability）：是用停機時間反映設(shè)備的運行狀態(tài)。統(tǒng)計時間開動率主要是嚴格區(qū)分設(shè)備計劃內(nèi)停機時間與設(shè)備計劃外停機時間，并通過減少和控制設(shè)備計劃停機時間來提高設(shè)備利用率，通過減少和控制設(shè)備計劃外停機時間來提高時間開動率。●計劃停機時間=日常維護保養(yǎng)時間+交接班時間+一級保養(yǎng)時間+換模試模時間+計劃維修時間+達產(chǎn)的停機時間+其它計劃中規(guī)定的時間●計劃外停機時間=故障時間+工裝及模具故障時間+工藝調(diào)試時間+待料時間+其它計劃外停機時間計算負荷時間需要做大量的基礎(chǔ)工作，應(yīng)對所有時間做出明確的規(guī)定，并在生產(chǎn)計劃中有所安排。在負荷時間確定后，計算凈運行時間的關(guān)鍵是要求準確記錄各種原始計劃外停機時間和小故障停機時間。計劃外停機時間可分為五大類，見下表，主要是為便于查找停機原因和考核部門工作。,TPM術(shù)語介紹-5,,設(shè)備部,性能開動率（PerformanceRate）是以設(shè)備的性能和速度反映設(shè)備的運行狀況。凈開動率低，說明設(shè)備小故障停機時間多，設(shè)備可靠性差；速度開動率低，或操作工水平差，沒能全面掌握設(shè)備的性能，發(fā)揮設(shè)備的潛力，或是設(shè)備經(jīng)過較長時間的運行，性能劣化，不能滿負荷工作。統(tǒng)計性能開動率應(yīng)準確確定設(shè)備的理論周期時間和設(shè)備的實際周期時間，理論周期時間是企業(yè)生產(chǎn)效率的一個重要標志。實際周期時間測算準確，生產(chǎn)計劃安排才能準確，才有零庫存的生產(chǎn)框架?？s小理論周期時間與實際周期時間的差距，才能提高設(shè)備性能開動率。,合格品率(QualityRate)是用設(shè)備的生產(chǎn)精度反映設(shè)備的運行狀況。合格品率低，或是該設(shè)備不適合于該工序的生產(chǎn)，或是設(shè)備經(jīng)過較長時間的運行，造成設(shè)備精度劣化。設(shè)備綜合效率統(tǒng)計中的合格品率與質(zhì)管部門統(tǒng)計的合格品率有些不同，這里對合格品數(shù)規(guī)定如下：合格品數(shù)=投料數(shù)—(啟動廢品+過程廢品+返修品+實驗品),設(shè)備部,OEE時間分析,不同設(shè)備效率計算方式,,設(shè)備部,,,設(shè)備綜合效率OEE計算實例,,設(shè)備部,,負荷時間–停止時間實際循環(huán)時間*投入量理論循環(huán)時間合格數(shù)設(shè)備綜合效率=****100負荷時間運轉(zhuǎn)時間實際循環(huán)時間投入量,,,,,設(shè)備綜合效率的計算方法,速度運行效率,,有效運行效率,,性能利用率=速度工作效率X凈工作效率X100%,設(shè)備綜合使用效率的計算：,綜合使用效率=時間運轉(zhuǎn)率?性能運轉(zhuǎn)率?良品率,,性能運轉(zhuǎn)=速度運轉(zhuǎn)率?純運轉(zhuǎn)率,,設(shè)備綜合使用效率的計算：,A：一日實勤時間=60分?8=480分B：一日之計劃停止時間（含生產(chǎn)停止、養(yǎng)護、朝會及管理）=20分C：一日之負荷時間=480-20=460分D：一日之停止損失時間（小故障10分，部置20分，調(diào)整20分，其它10分）=60分E：一日生產(chǎn)量400個H：良品率98%I：標準或基準周期時間0.5分／個J：實際周期時間0.8分／個,設(shè)備綜合使用效率的計算：,G：實加工時間=J?F=0.8?400=320分T：M：N：L：※：,已知:一天的工作時間:60分*8小時=480分一天的負荷時間:470分一天的運行時間:400分一天的生產(chǎn)產(chǎn)量:450個基準生產(chǎn)周期:0.64分/1個實際生產(chǎn)周期:0.8分/1個不良率:5%停止時間:早晚5S時間10分,故障30分,調(diào)整40分,共計80分。求:(1)時間運行效率=?(2)速度運行效率=?(3)有效運行效率=?(4)性能運行效率=?(5)良品率=?(6)綜合效率=?(7)短時停止或空轉(zhuǎn)時間=?,計算題:,設(shè)備運行水平及全面生產(chǎn)維護的效果評估,,設(shè)備部,,設(shè)備綜合效率的提高，是生產(chǎn)率水平的提高，也就是以少量的輸入產(chǎn)生良好的輸出效果。產(chǎn)量（P-Production）：需要完成的生產(chǎn)任務(wù)，即設(shè)備的生產(chǎn)效率要高。質(zhì)量（Q-Quality）：能保證生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，即設(shè)備有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量。成本（C-Cost）：產(chǎn)品成本要低，即設(shè)備能源、原材料等耗費少。交貨期（D-Delivery）：設(shè)備故障少，不耽誤合同規(guī)定的交貨期。安全（S-Safety）：設(shè)備的安全性能好，設(shè)備對環(huán)境污染小，文明生產(chǎn)。士氣、勞動情緒（M—Morale）：人機匹配關(guān)系較好，使作業(yè)人員保持旺盛的工作情緒。,傳統(tǒng)設(shè)備管理與設(shè)備綜合效率管理的區(qū)別,,設(shè)備部,,操作、維修技術(shù)提高培訓(xùn),,設(shè)備部,,TPM的基本活動——自主維修、預(yù)防維修、維修能力的改進要取得成功，操作技術(shù)和個人維修能力必須加以改進。,,,PM分析技法事例(1),實行TPM的有形效果,,設(shè)備部,,全員意識的徹底變化。（自己的設(shè)備自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下級內(nèi)部信息交流通暢。（充滿活力的企業(yè)循環(huán)，保證決策的準確）設(shè)備效率的提高增強了企業(yè)體質(zhì)。（提升管理競爭力，能抵御任何風(fēng)險）改善力使員工有成就感與滿足感并實現(xiàn)了自我。（個人與企業(yè)的雙贏）明亮的現(xiàn)場使客戶感動。（企業(yè)與顧客的雙贏）建立先進的企業(yè)管理文化。（快速與國際接軌，企業(yè)創(chuàng)新有工具）,1、中井的定義“對現(xiàn)象作出反射性行為的能力”2、韋氏定理技能是指有效地運用自身體會到的知識的能力3、技能的定義針對各種現(xiàn)象，運用自身所能體會到的知識，正確地作出反射性行為的能力，同時也是能夠長期持續(xù)的能力,發(fā)現(xiàn)各種現(xiàn)象,感覺,五官感覺,,,正確判定該現(xiàn)象（原因處理）,判定,腦,,,作出反射性的行為,行動,五體,,,是時間的函數(shù),,,,,,,改善的考慮方法---技能6-(1),技能要求能力:,1、注意力,2、發(fā)現(xiàn)力,3、判定力,4、處理力,5、行動力,6、恢復(fù)力,7、預(yù)防力,8、預(yù)知力,,發(fā)現(xiàn)現(xiàn)象,。。。正確判斷現(xiàn)象,,正確處理現(xiàn)象,。。。使之恢復(fù)到原來的狀態(tài),。。。預(yù)防現(xiàn)象的發(fā)生,。。。預(yù)知現(xiàn)象,改善的考慮方法---技能6-(2),第三章個別改善的考慮方法和推進方法,Whatcanyouexpectfromthischapter?,個別改進的推進方法?個別改善的10步驟?,,個別改善的推進方法,,試點設(shè)備設(shè)定,項目小組的編成,確認16大損耗的把握,決定主題、作出推進計劃,個別改善、項目活動,設(shè)備固有信賴度提高,設(shè)備效率提高,網(wǎng)絡(luò)工程瓶頸工序損耗很大設(shè)備、流水線、工序作為對象和自主維護試點設(shè)備相一致,生產(chǎn)線管理者（負責(zé)人）生產(chǎn)技術(shù)設(shè)計維護成員其它16大損耗,（1）故障損耗機能停止（5）間歇停頓、空運轉(zhuǎn)損耗故障解析手法（6）速度低下?lián)p耗機能低下PM分析（7）不良、修理損耗（2）流程、調(diào)整損耗（10）動作損耗IE手法（12）物流損耗QC手法（3）刀具交換損耗動作多VE手法（8）計劃損耗其他（13）測定調(diào)整損耗（14）材料利用率損耗（9）管理損耗（11）編制損耗（4）投入或起動損耗（15）能源損耗（16）工夾具損耗,,,,,,,,,水平展開,,,,使用信賴度,自主維護體制;計劃維護體制品質(zhì)維護體制管理間接部門的效率提高,,,,,,,,,根據(jù)不同的主題進行項目活動向16大損耗為0挑戰(zhàn),,,,,,,,,,個別改善的10步驟展開,步驟1:試點設(shè)備、流水線、工序選擇;(設(shè)備損耗多和關(guān)鍵生產(chǎn)設(shè)備)步驟2:組成項目小組;(包含技術(shù)、生產(chǎn)技術(shù)、設(shè)計、生產(chǎn)的成員分別承擔(dān)損耗)步驟3:把握現(xiàn)有的損耗;(在沒有損耗數(shù)據(jù)或數(shù)據(jù)不足的場合進行數(shù)據(jù)采集)步驟4:改善主題及目標設(shè)定;(設(shè)定損耗為0想法的挑戰(zhàn)目標和時間)步驟5:對改善計劃進行立案;(制作解析對策立案、改善實施順序及日程的推進計劃)步驟6:解析及對策立案、評價;(發(fā)揮為改善而使用的解析、調(diào)查、實驗等所有的靈活法和個別技術(shù))步驟7:實施改善;(進行必要的預(yù)算處理、實施)步驟8:確定效果;(改善的效果確認)步驟9:達到目標;(制造標準、作業(yè)標準、資材標準、維護標準等必要的標準)步驟10:水平展開.(在同種流水線、工序、設(shè)備水平展開),活躍個別改善的有效道具,TPM有效道具之一:活動板;TPM有效道具之二:傳達教育會議;TPM有效道具之三:點滴(單要領(lǐng))教材.,緊固螺絲單要點教材,速度差的損耗對策,主題:SA、SS-01滑閥的縮小熱處理彎曲而使研磨時間縮短.1）主題選定的理由對于閥體加工的機器周期47秒，這里組合滑閥的研磨機器研磨周期為56秒。這是一個網(wǎng)絡(luò)工程，主題是研磨時間縮短。,現(xiàn)在要使滑閥的研磨時間由56秒變?yōu)?7秒,2）把握現(xiàn)狀,其中在熱處理時發(fā)生彎曲，20個平均彎曲量0.047,最大為0.11,個別改善事例(1),,2)解析,個別改善事例(2),3)選擇對策…….,,個別改善事例(3),個別改善事例(4),5)效果,6)總結(jié),(1)滑閥的旋轉(zhuǎn)切削尺寸的變化∮11mm∮11mm(2)研磨條件的改善(3)通知熱處理部門熱處理工序的變動和彎曲量允許值(0.035mm以下),+0.3+0.2,+0.2+0.1,,第四章建立計劃維護體制,Whatcanyouexpectfromthischapter?,什么是周期;預(yù)知;壽命維護?如何計算MTBF和MTTR?確立計劃維護體制的7步驟展開?計劃維護體系?,輸出提高故障為0,不良為0,計劃維護體制的確立,,輸入減少,提高維護的技術(shù)、技能的活動延長設(shè)備的MTBF活動縮短設(shè)備的MTTR活動,計劃維護活動的概念,維護效率=LCP(生命周期利潤)MAX/LCC(生命周期成本)MIN,,設(shè)備可靠性與保養(yǎng)性指標:,可靠性尺度,（1）平均故障間隔MTBF（MeanTimeBetweenFailure),（2）故障次數(shù)率=,（3）故障率=,MTBF=,設(shè)備的可靠度（信賴性1）,,（1）平均保養(yǎng)時間MTTR（MeamTimetoRepair),（2）故障強度率(%)=,保養(yǎng)性尺度,,故障停止時間,故障停止次數(shù),,MTTR=,=Hr/次,,故障停止時間,負荷時間,,X100%,《計算舉例》,1.MTBF==27.5Hr/次2.MTTR==0.75Hr/次3.設(shè)備故障次數(shù)率=X100=3.5%4.設(shè)備故障強度率=X100=2.6%,,4次,,113Hr,,3Hr,113Hr,負荷時間(113H),動作,停止,20H,1.0H,20H,0.5H,60H,1.0H,0.5H,10H,設(shè)備的可靠度（信賴性2）,>,動作時間故障停止時間,負荷時間合計___________________________________Hr故障停止時間合計_______________________________Hr故障停止次數(shù)合計_______________________________次稼動時間合計___________________________________HrMTBF________________________________________Hr/次MTTR________________________________________Hr/次故障次數(shù)率___________________________________%故障強度率___________________________________%,設(shè)備的可靠度（信賴性3）,步驟1計劃維護體制必要性的認識:從行業(yè)或企業(yè)所處環(huán)境中抽出現(xiàn)有問題、課題，“確認因為。。。有必要制定計劃維護體制”步驟2設(shè)定計劃維護的目的、方針及目標:決定為何做計劃維護體制、此目的是什么、而且有什么樣的想法、沿著方針展開嗎？然后目標是什么。步驟3明確組織編制和位置安排:充分地認識計劃維護小組的作用、業(yè)務(wù)內(nèi)容、機能，然后在工廠內(nèi)明確其位置安排。步驟4為了制定體制，明確要實施展開的項目:在具體推進計劃維護中，應(yīng)以計劃維護部門為中心進行推進。實施內(nèi)容如下所示：（1）自主維護活動的支援、指導(dǎo);（2）故障為“0”的活動（3）計劃維護體制的確立（維護的系統(tǒng)、維護的目標、維護的計劃、維護的情報管理（4）潤滑管理;（5）備用品管理;（6）維護費用的管理（7）預(yù)知維護的研究;（8）維護設(shè)計、技能的提高.以上稱為計劃維護展開的8大方面步驟5檢查并討論實施項目的具體內(nèi)容:在展開的項目中,對以往的問題點、目標及具體怎樣進行何種工作要加以明確。步驟6為展開的計劃立案:對展開的醒目，循著工廠的總計劃進行展開。特別重要的是達到自主維護的整頓性。步驟7效果確認和維護體制的確立:把握至此所做的工作是否達到當(dāng)初的目標，作為企業(yè)或者工廠，然后確定運轉(zhuǎn)的維護體制。,確立計劃維護體制的7步驟展開,,保養(yǎng)維護方式關(guān)系圖,,,周期保養(yǎng)基準事例,預(yù)備保養(yǎng)基準事例,TPM成功的秘訣,秘訣一：企業(yè)最高領(lǐng)導(dǎo)（TOP）堅定的意志;秘訣二：TOP的理解和支持;秘訣三：確立可行的目標;秘訣四：各階層積極主動履行職責(zé);秘訣五：大力推進課題改善;秘訣六：從產(chǎn)品設(shè)計抓良品生產(chǎn);秘訣七：切實自主管理,全員參與;秘訣八：持續(xù)改善,活動的趣味化.,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,附錄：TPM活動的評價,,TPM的體系圖,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,管理指標事例1,,管理指標事例2,成果指標的體系化事例,,TPM優(yōu)秀獎現(xiàn)場審查表事例(1),,TPM優(yōu)秀獎現(xiàn)場審查表事例(2),,TPM優(yōu)秀獎現(xiàn)場審查表事例(3),,TPM優(yōu)秀獎現(xiàn)場審查表事例(4),TPM成熟度評價基準(1),TPM成熟度評價基準(2),謝謝各位,