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《豐田生產(chǎn)方式》讀書心得五篇 　　《豐田生產(chǎn)方式》讀書心得一 　　讀過《豐田生產(chǎn)方式》一書，我感觸最深的是，豐田始終把浪費(fèi)看做最大的敵人，把提高效率和降低成本緊密結(jié)合在一齊，不做無用功，只做有價值的產(chǎn)品。這就體現(xiàn)了豐田人精益求精的務(wù)實精神，為實現(xiàn)精益化生產(chǎn)打下堅實的執(zhí)行基礎(chǔ)。 　　豐田憑借獨到的制造體系，創(chuàng)造了豐厚的利潤，書寫了“有路就有豐田車”的傳奇，的確值得我們欽佩和學(xué)習(xí)。我們企業(yè)是否能“克隆”豐田的傳奇呢?我們都學(xué)過魯迅先生的《拿來主義》。去其糟粕、取其精華是這篇文章的“本真”。其實，豐田生產(chǎn)方式中也能夠找到我國上世紀(jì)六十年代“鞍鋼憲法”和戴明統(tǒng)計質(zhì)量管理的影子。豐田生產(chǎn)方式是植根于自身的企業(yè)文化，并據(jù)此對其它成功的管理方式進(jìn)行學(xué)習(xí)、借鑒、改良乃至創(chuàng)新所致。所以，我以為我們學(xué)習(xí)先進(jìn)管理，就是要根據(jù)企業(yè)實際狀況吸取先進(jìn)管理的“精華”。 　　杜絕浪費(fèi)，生產(chǎn)效率就有可能提高，這種想法正是此刻豐田生產(chǎn)方式的基本思想，而貫穿其中的兩大支柱就是：“準(zhǔn)時化”和“自動化”。在當(dāng)時的日本汽車工業(yè)發(fā)展上，許多企業(yè)按照美國“大批量”生產(chǎn)方式進(jìn)行生產(chǎn)，這在經(jīng)濟(jì)低增長時期是不能適應(yīng)的。而豐田公司為了讓企業(yè)發(fā)展三年內(nèi)趕上美國，就從浪費(fèi)著手，杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率。利用“自動化”與“準(zhǔn)時化”兩大支柱來強(qiáng)有力的杜絕浪費(fèi)，其作用體現(xiàn)了在生產(chǎn)方式的效率的提高。準(zhǔn)時化：在透過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。而“看板”就成了實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的手段。在這方面上能夠減少庫存“上的浪費(fèi)。“自動化”，不是單純的機(jī)械自動化，而是包括人的因素的自動化，是把人的智慧賦予機(jī)器，即當(dāng)機(jī)器發(fā)生異常狀況就會停止運(yùn)做，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動機(jī)器。在這過程中發(fā)現(xiàn)了生產(chǎn)中存在的弱點，要進(jìn)一步對設(shè)備進(jìn)行徹底維修或保養(yǎng)。“目視化管理”是透過“自動化”就能實施了。這就杜絕了現(xiàn)場中過量制造的無效勞動，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。 　　《豐田生產(chǎn)方式》讀書心得二 　　日本的產(chǎn)品在世界上一向以簡潔小巧、精致、質(zhì)量好、功能先進(jìn)等優(yōu)點著稱。為了持續(xù)產(chǎn)品競爭力的不斷提升，務(wù)必降低產(chǎn)品價格，同時保證產(chǎn)品品質(zhì)持續(xù)原有水平，甚至超越原有產(chǎn)品，因此想方設(shè)法降低成本、提高科技含量，成為了日本公司重點研究的課題。 　　對于大批量制造，從流水線上生產(chǎn)出的產(chǎn)品而言，原材料成本和管理成本構(gòu)成了日本產(chǎn)品的主要成本。由于日本資源有限，產(chǎn)品的原材料大多進(jìn)口，成本不容易控制，因此如何控制管理成本是決定產(chǎn)品價格能否下降的主要因素。 　　即使是干燥的毛巾，如果動腦筋也能讓它擠出水，這句名言出自豐田汽車工業(yè)社長豐田英二。多數(shù)企業(yè)在談到如何改善管理提高效率時總以人員配備合理、生產(chǎn)效率已經(jīng)很高等等的理由來表示公司的效率已沒有能夠提升的空間。然而用豐田的生產(chǎn)方式來對照企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)方式仍然能夠發(fā)現(xiàn)有許多不足，似乎還有許多水分能夠擰出。 　　消除浪費(fèi)是豐田生產(chǎn)方式的唯一目的。消除浪費(fèi)是降低成本的有效手段。在制造過程成本中，豐田總結(jié)了7種浪費(fèi)。生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、停工等活的浪費(fèi)、動作上的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、加工本身的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)。豐田將浪費(fèi)的定義范圍擴(kuò)大化，把只使成本增加而不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)都稱為浪費(fèi)，以上7種浪費(fèi)即是干毛巾中的水分.豐田認(rèn)為控制并改善這些浪費(fèi)就能提高效率并且高品質(zhì)的生產(chǎn)。 　　豐田生產(chǎn)實現(xiàn)消除浪費(fèi)的兩大支柱是，及時化與自化。 　　及時化是指在需要的時候按照需要的量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品供給各工序。多數(shù)企業(yè)認(rèn)為機(jī)器及員工在8小時內(nèi)不停工作，生產(chǎn)商品就是機(jī)器利用率以及人工效率最大化了。豐田則認(rèn)為這樣會生產(chǎn)出很長一段時間銷售不出去的產(chǎn)品，這樣的結(jié)果有兩個缺點：1、流動資金占用率提高了。資金是有成本壓力的，對于其他更有用的投資減少了，效益也就相對下降了;2、同時庫存增加了，堆放了銷售不出去的產(chǎn)品，占用了倉庫空間，需要更大的倉庫堆放產(chǎn)品，造成了成本的增加。豐田的及時化有效解決了這兩個問題，透過生產(chǎn)流程化、按需求數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍、后道工序領(lǐng)取方式及小批量生產(chǎn)的方法，實現(xiàn)靈活對應(yīng)需求變化、消除生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)、縮短前置時間的目的。 　　自化是在機(jī)器上安裝了能夠決定機(jī)器作業(yè)狀況好壞的裝置，當(dāng)發(fā)生異常狀況時，傳感器就會感知到異常，自動停止機(jī)器設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)。傳統(tǒng)的自動化指當(dāng)機(jī)器產(chǎn)生故障時，只要人不切斷開關(guān)就會繼續(xù)生產(chǎn)，導(dǎo)致不斷地生產(chǎn)不合格產(chǎn)品。同時由于查找原因的時間滯后，很難把握真正的原因。自化把重點放在阻止生產(chǎn)線的流動上，自動停止生產(chǎn)，不把不合格產(chǎn)品送往下一道工序。 　　《實踐豐田生產(chǎn)方式》一書詳細(xì)闡述了企業(yè)有降低成本空間的六個原因，并透過及時化與自化兩大支柱進(jìn)行改善，同時以看板管理、均衡化生產(chǎn)、合理配置設(shè)備、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等輔助方式最終實現(xiàn)消除浪費(fèi)，創(chuàng)造高質(zhì)量、高收益的目標(biāo)，為企業(yè)帶給了寶貴的經(jīng)驗，值得我們學(xué)習(xí)和借鑒。 　　《豐田生產(chǎn)方式》讀書心得三 　　沒有一個國家的企業(yè)能像日本豐田那樣帶給全球汽車制造業(yè)如此深刻的影響。這種影響源自品牌的塑造和其獨特的商業(yè)文化，以及技術(shù)創(chuàng)新和極具前瞻性的意識革命。作為一個汽車制造商，它在日本正以驚人的速度和其他廠家無以匹敵的架勢擴(kuò)大規(guī)模，進(jìn)行并購并以制造出足以統(tǒng)治全球汽車工業(yè)的杰出車型為目標(biāo)。如今，豐田的生產(chǎn)管理取得了巨大成果，銷售業(yè)績長期持續(xù)增長，盡管在2008年，全球經(jīng)濟(jì)蕭條的狀況下，它依然能獨占鰲頭，它的標(biāo)桿好處已經(jīng)不再局限于汽車制造業(yè)，而是在許多領(lǐng)域成為卓有成效的領(lǐng)先者。 　　鑒于這個原因，也是作為一名精益從業(yè)者的好奇，我懷著崇敬的情緒，拜讀了豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人大野耐一的這本著作。在這本里，我看到，從豐田織布機(jī)到這天涵蓋整個汽車產(chǎn)業(yè)鏈各個領(lǐng)域的豐田株式會社一步步走來的辛酸歷程。 　　這本書自出版以來，被很多豐田生產(chǎn)方式愛好者拜讀研究，我也看過很多類似的文章。有人從中看到了豐田佐吉發(fā)明自動織機(jī)時提出自化的敏銳觀察力和創(chuàng)造力，更佩服他深入現(xiàn)場精神;有人看到了豐田喜一郎在一個大規(guī)模生產(chǎn)成流行的時代提出：準(zhǔn)時制的概念――按照規(guī)定的時間，配送規(guī)定數(shù)量的合格品，就應(yīng)是對一個時代的挑戰(zhàn)和創(chuàng)新，這種精神值得欽佩;但是我看到的是，豐田汽車最困難的時候，上下一心，向著目標(biāo)一步一個腳印邁進(jìn)的踏實精神。 　　二戰(zhàn)后的日本，千瘡百孔，百廢待興，在這樣的環(huán)境下，沒有廠房，沒有機(jī)器，沒有足夠的人力，但是就是在這樣的環(huán)境下，用最少的資源，豐田公司創(chuàng)造了奇跡。沒有廠房，用木板搭個棚子就能夠生產(chǎn)，沒有錢買大型機(jī)床，那么就用功能最少的機(jī)床實現(xiàn)需要的操作，沒有人力，那么，我們就自己培訓(xùn)?？吹侥抢铮憧隙ㄒf，當(dāng)時的豐田對產(chǎn)品質(zhì)量太不負(fù)責(zé)了。不，你錯了，豐田的理念是：有鋼要放到刀刃上。廠房能夠破，但是機(jī)器不能差，雖然不能買組合機(jī)床，但是功能單一的機(jī)床的性能卻絲毫不差;沒有員工，那么就引進(jìn)美國戰(zhàn)時訓(xùn)練工人的系統(tǒng)培訓(xùn)工具：TWI，對員工展開迅速而有針對性的培訓(xùn)。就這樣，一套不追求多功能設(shè)備的企業(yè)，一套擁有自己完整人力資源培養(yǎng)機(jī)制的企業(yè)，在貧瘠的大地上創(chuàng)造了自己的輝煌。 　　這天，作為中國人的我們，是否就應(yīng)覺得汗顏，我們地大物博，我們資源豐富，但是，我們的工業(yè)水平卻遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于日本。 　　那么我們?nèi)绾巫詮?qiáng)?百年之前，我們的先人就提出了：師夷長技以自強(qiáng)的口號。我想這句話，在此刻依然有深遠(yuǎn)的好處，我們的工業(yè)現(xiàn)階段是落后了，但是我們要明白什么是先進(jìn)的，什么是值得學(xué)習(xí)的。日本豐田在運(yùn)營管理方面做的好，我們向他們學(xué)習(xí)又何妨?我們只要明白自己的目標(biāo)，學(xué)習(xí)精華，剔除糟粕，總有一天，我們的民族工業(yè)也會有大放光彩的一天! 　　《豐田生產(chǎn)方式》讀書心得四 　　在公司的組織下，我閱讀了《豐田生產(chǎn)方式》，直到此刻我的心還久久不能平靜，我一向在思考，制造業(yè)巨頭、汽車行業(yè)領(lǐng)頭羊豐田公司能在短短的幾年內(nèi)，而且還是在日本二戰(zhàn)戰(zhàn)敗，本國人民情緒低落，全球經(jīng)濟(jì)低潮的時候能一鳴驚人，直到60年后的這天能成為世界第一的汽車制造商，沒有完善的管理體系，沒有科學(xué)的生產(chǎn)方式是不可能有這天的巨大成就。豐田能獲得巨大有成功及市場價值不是一天兩天能達(dá)成的，一個企業(yè)的發(fā)展成功必經(jīng)是千錘百煉的，那么我們能做什么來幫忙豐田生產(chǎn)方式在麥格米特企業(yè)中的運(yùn)用呢? 　　消除浪費(fèi) 　　豐田生產(chǎn)方式即TPS，其哲理就是一個目標(biāo)，兩大支柱，一大基礎(chǔ)，豐田生產(chǎn)的目標(biāo)很簡單，一個企業(yè)的生存發(fā)展都需要獲取利潤，當(dāng)銷售價格不可能再增長的狀況下，那么獲取最大利潤的唯一途徑就是降低成本，提高效率，提升品質(zhì)降低成本的途徑很多，而最有效的就是消除浪費(fèi)，在生產(chǎn)加工過程中，浪費(fèi)無處不在，最典型的浪費(fèi)為分七大類：等待的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、不良品的浪費(fèi)、動作的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造過多(早)的浪費(fèi)。然而除了這七大浪費(fèi)我覺得還有一大浪費(fèi)是企業(yè)不可忽視的，那就是-人才浪費(fèi)，人才浪費(fèi)分為兩類，一是由于崗位定義不合理，有潛力的人在做一些平庸的事，碌碌無為，得不到成長，浪費(fèi)人才;另一類是由于公司或者企業(yè)內(nèi)部管理原因，員工沒有歸屬感導(dǎo)致優(yōu)秀員工離職，這樣的浪費(fèi)對企業(yè)的打擊是致命的，大家都明白企業(yè)要培養(yǎng)一個人才是需要兩到三年的時間，一個對企業(yè)有付出，有奉獻(xiàn)能發(fā)光發(fā)熱的員工，務(wù)必有一個熟悉公司管理制度、公司運(yùn)作模式、公司體系，熟悉這些都是需要時間的?，F(xiàn)階段我們IT團(tuán)隊在開發(fā)的HR系統(tǒng)將會解決人才培養(yǎng)、培訓(xùn)的難題，HR系統(tǒng)將建立完善的人才培養(yǎng)，培訓(xùn)管理機(jī)制，盡最大可能的使人盡其才物盡其用，讓公司的高管做能識千里馬的伯樂，給人才一個機(jī)會，一個展示平臺，讓人才與企業(yè)共同發(fā)展。 　　提高效率和品質(zhì) 　　提高效率，提高生產(chǎn)品質(zhì)，這是一個很大的課題，也是企業(yè)的生命線，一個企業(yè)如果沒有效率，沒有品質(zhì)，那就等于死亡。提高生產(chǎn)效率就務(wù)必合理安排生產(chǎn)計劃，要有計劃地完成各項工作，分清主次，輕重，企業(yè)內(nèi)外部人員協(xié)同合作，團(tuán)結(jié)一致，做好交接棒，做到1+1》2，采用激勵機(jī)制，最大限度地發(fā)揮員工的主觀能動性，目前的績效考核，不能僅僅是考核員工，更要作為員工考核自己，企業(yè)自身提高，提高內(nèi)部核心競爭力的手段。品質(zhì)是企業(yè)存亡的關(guān)鍵，提高品質(zhì)是任何一家企業(yè)的奮斗目標(biāo)，豐田采用自動化的手段對品質(zhì)進(jìn)行管控，把不良品拒之加工門外。目前我們IT團(tuán)隊在做MES系統(tǒng)，MES系統(tǒng)對生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)進(jìn)行追蹤管控，焊機(jī)MES系統(tǒng)已經(jīng)上線，能夠做到從物料來料到生產(chǎn)加工以及到出貨，構(gòu)成整個流程的生產(chǎn)追蹤及品質(zhì)管控，另外MES系統(tǒng)中有單獨品質(zhì)模塊，品質(zhì)模塊建成上線后，能夠讓生產(chǎn)品質(zhì)提升到一個新的臺階，不但能進(jìn)行品質(zhì)異常的提前預(yù)警，不讓不良品流入到下一站工序，還能將不良品的整個加工過程進(jìn)行記錄與分析，能夠讓品質(zhì)技術(shù)人員對不良品的構(gòu)成進(jìn)行追蹤分析，防止再次發(fā)生。 　　準(zhǔn)時化、自動化 　　豐田生產(chǎn)的兩大支柱：準(zhǔn)時化、自動化，這也是減少浪費(fèi)的核心，準(zhǔn)時化講究的按需生產(chǎn)，拉動式生產(chǎn)，以需求為生產(chǎn)的導(dǎo)向，彈性生產(chǎn)，均衡化生產(chǎn)，哪里需要走向哪里，當(dāng)然準(zhǔn)時化的生產(chǎn)是以看板作為前提，MES中的電子看板將發(fā)揮其作用，讓生產(chǎn)的每個環(huán)節(jié)一舉一動都呈此刻大家眼里，沒有看板管理，那么生產(chǎn)的狀況就是一團(tuán)糟，庫存，來料，生產(chǎn)，品質(zhì)等就無從掌握，準(zhǔn)時化生產(chǎn)就是空談。目前有很多企業(yè)為了獲取市場，盲目的生產(chǎn)擴(kuò)張，導(dǎo)致庫存的堆積如山，這樣出現(xiàn)了一系列的問題，貨品賣不出去，運(yùn)作資本周轉(zhuǎn)但是來，就算舊的產(chǎn)品賣出去了，得不到市場的認(rèn)可，需要拉回工廠進(jìn)行重工升級，這樣耗費(fèi)了超多的人力，物力，這就是浪費(fèi)的根源。公司計劃把前加工作為準(zhǔn)時化生產(chǎn)的先驅(qū)，按生產(chǎn)需求發(fā)料，不讓生產(chǎn)線有呆滯物料，SMT貼片倉庫的建立完成，把原先從倉庫拉料變成直接從車間配料上線，這些都貼合豐田生產(chǎn)的管理理念。自動化，顧名思義，透過運(yùn)用機(jī)器、設(shè)備等讓機(jī)器來代替人的生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)的自動化不是完全的自動化，其自動化強(qiáng)調(diào)了人的因素，所有的自動化都是建立在人之上，是將人的智慧賦予機(jī)器，做到人機(jī)完美結(jié)合。 　　5W1H 　　豐田生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)是改善，改善兩個字是每個生產(chǎn)者及生產(chǎn)現(xiàn)場管理者就應(yīng)銘記于心并且時刻運(yùn)用到生產(chǎn)中來的，簡單的兩個字卻是生產(chǎn)中最有幫忙與啟示的，怎樣樣做好改善，那就需要用到我們充滿智慧的大腦，凡事多用5W去分析，多問5個為什么，為什么會這樣，為什么在這個時間點會出現(xiàn)，為什么上次沒有發(fā)現(xiàn)，為什么其他人沒有提出，為什么……只有在自己內(nèi)心深處多問幾次為什么，那么答案自然也就出來。此刻的5W已經(jīng)升級了，變成了5W1H，從為什么到了怎樣樣解決，(fwsir.)經(jīng)過全盤思考這六個問題，計劃就不會僅僅停留在一張紙面上而永遠(yuǎn)得不到執(zhí)行。最后改善完成，我們把改善的成果構(gòu)成一個制度，一個成熟的方案納入到企業(yè)的日常管理之中。 　　當(dāng)今中國，人口紅利不在，大多數(shù)生產(chǎn)制造廠商移至東南亞及其他有人口紅利國家，制造行業(yè)的冬天將到，麥格米特想在行業(yè)中做到一支獨秀，那么將要做到開源節(jié)流，提高企業(yè)內(nèi)部核心競爭力，學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式是我們現(xiàn)階段務(wù)必做的一門功課，只要不斷與學(xué)習(xí)、反思、總結(jié)才能與時俱進(jìn)，我們的企業(yè)才能做大做強(qiáng)，我們的員工才能得到發(fā)展，實現(xiàn)雙贏。 　　最后作為一名在生產(chǎn)一線的管理者，我們一齊來讀一讀改善之魂，這也是我從事IE六年來的工作之本，也是立足之本，為麥格米特的明天，我們一齊共勉： 　　改善不要求一改到底，即使只完成了一半也是成功 　　遇到困難不要以為實現(xiàn)不了，就應(yīng)想如何才能實現(xiàn) 　　遇到錯誤，立即糾正 　　三個臭皮匠頂一個諸葛亮 　　凡事多問五個為什么 　　做不花錢的改善 　　改善是無止境的 　　《豐田生產(chǎn)方式》讀書心得五 　　這本書是豐田生產(chǎn)方式(也叫精益生產(chǎn)方式)的創(chuàng)始人，大野耐一先生的親筆著作。他被抬到一個什么樣的高度呢?據(jù)說能夠跟彼得.德魯克并駕齊驅(qū)。因為彼得.德魯克以理論和思考見長，大野耐一卻是腳踏實地一步步從生產(chǎn)現(xiàn)場走出來的。切不論二者誰高誰下，就“精益”這種東西來說，你稱之為生產(chǎn)方式也好，管理思想也罷，已經(jīng)在全世界范圍內(nèi)，對各行各業(yè)產(chǎn)生了深遠(yuǎn)的影響。 　　我之所以會對《豐田生產(chǎn)方式》這本書感興趣，也是因為深深被軟件開發(fā)中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎樣一回事。再加上之前看過《目標(biāo)》、《豐田汽車案例——精益制造的14項管理原則》這兩本書，都有很多收獲，覺得精益是個十分值得深入研究的事物。 　　本書的篇幅并不大，一共才一百三十多頁，但其思想?yún)s十分深，對很多事物的探討，能夠說到了直達(dá)本質(zhì)的程度。所以我不推薦初識精益者去讀，初學(xué)者在讀這本書之前，最好對汽車制造和精益思想先有所了解，這樣才會更有收獲，對這類童鞋推薦去看前面我提到的那兩本書。但如果你是對精益已經(jīng)有了必須認(rèn)識的人，那么此書是很值得細(xì)細(xì)一讀的，因為從中你能夠直接追溯到豐田生產(chǎn)方式背后的思想、起因、以及發(fā)展歷程。這些東西對于正確的理解精益，恰當(dāng)?shù)卦谧约浩髽I(yè)中運(yùn)用精益，都是十分有用而必要的。正如我們在軟件開發(fā)行業(yè)常見的最佳實踐一樣，你要引入它，首先要明白它能解決什么問題，為什么它比較有效，而不就應(yīng)簡單地因為大家都這樣做而去跟風(fēng)。所以對于喜歡直接把方法和工具拿來用的“拿來主義者”，尤其就應(yīng)讀一下此書，在此書中你找不到具體的工具和方法，但卻能觸摸到該工具被設(shè)計出來的背后設(shè)想。