3223 內(nèi)外緣翻邊模具設計,外緣,模具設計 內(nèi)外緣翻邊模具設計,姓 名： 吳俊峰 學 號： 20050449 年 級： 機制052 指導教師： 胡淑芬,1、零件圖,2、沖壓工藝分析,2.1 結構材料分析 根據(jù)所提供的產(chǎn)品圖樣可知，圖示結構中需要對零件的內(nèi)外緣進行翻邊加工，沖壓時用初始擋料銷和固定擋料銷定位。 零件尺寸不大，結構簡單，所以模具屬于小型的單工序落料模，為降低生產(chǎn)成本，使用手工送料的方式。 本設計為冷沖壓模具，材料選擇市場上價格不高且較為常用的冷作模具鋼：08鋼（GB/T699-1988）。08鋼是一種應用廣泛的冷作模具鋼，為極軟的碳素鋼，強度、硬度很低，而韌性和塑性極高，具有良好的深沖、拉延、彎曲和鐓粗等冷加工性能、焊接性能。但存在時效敏感性，淬硬性及淬透性極低。大多軋制成高精度的薄板或冷軋鋼帶用以制造易加工成形，強度低的深沖壓或深拉延的覆蓋零件和焊接構件,2、沖壓工藝分析,2.2 基本模具分析 由圖樣及相關說明可知，該模具屬于精度要求不高，沖擊負荷較低，要求批量生產(chǎn)的單工序落料模，其由手動進料即可。則有四種結構形式可選擇： 有導向固定卸料式落料模、彈壓式落料模、順裝上出件落料模和倒裝式落料模。由于條料需要間隔反轉(zhuǎn)，考慮到生產(chǎn)成本的控制，本設計選擇彈壓式落料模。,3.翻邊工藝及計算,（一）內(nèi)孔的翻邊 （1.）圓孔翻邊得工藝性（圖2-2）要求如下： 翻邊高度 h〉1.5r 圓角半徑 r1+1.5t 凸緣寬度 B》h 并且翻邊方向與沖孔的方向相反時，翻邊不易破裂。 （2）翻邊系數(shù) 在圓孔翻邊時，變形程度決定于毛坯預制孔直徑與翻 邊直徑之比，即翻邊系數(shù)K K=d/D 。,3.翻邊工藝及計算,當一次翻邊能達到一定的翻邊高度時，各種材料允許的翻邊系數(shù)為一次翻邊系數(shù)，見表2-1，表2-2。 表2-1 低碳鋼的極限翻邊系數(shù)K _,3.翻邊工藝及計算,第二次以后圓孔翻邊工序的翻邊系數(shù),=（1.15~1.2）K （2-1） 式中K為表2-1中查出的翻邊系數(shù)。,3.翻邊工藝及計算,3.翻邊工藝及計算,3.翻邊工藝及計算,3.翻邊工藝及計算,3.翻邊工藝及計算,3.翻邊工藝及計算,4）翻邊凸凹模形狀，尺寸：由零件圖分析可知翻邊的內(nèi)孔為10mm以下，因此對于內(nèi)孔的翻邊應選用帶有定位銷，豎直直徑為10mm以下的翻邊凸模。如圖2-4所示,3.翻邊工藝及計算,3.翻邊工藝及計算,3.翻邊工藝及計算,（二）外緣翻邊,3.翻邊工藝及計算,3.翻邊工藝及計算,2.3.1.2選定定位元件 為了保證模具正常工作和沖出合格沖裁件，必須保證坯料或工序件對模具的工作刃口處于正確的相對位置，即必須定位。 條料橫向定位裝置和縱向定位原件均使用固定擋料銷：(其中橫向) 固定擋料銷： 本設計中，在送料方向的垂直方向上需用上兩個初始擋料銷對首次沖裁時定位用，其結構與縱向的固定擋料銷一樣，采用圓柱頭式擋料銷（GB2688.11-81）。其結構如下：,3.翻邊工藝及計算,3.翻邊工藝及計算,墊板主要用于直接承受和擴散凸（凹）模傳來的壓力，防止模座承受過大壓力而出現(xiàn)凹坑，影響模具正常工作。墊板厚度一般取6~12mm，外形尺寸按固定板形狀決定。常用材料為45鋼、T7A。 固定板、墊板的基本結構、尺寸可按GB2858.1-81 ~ GB2858.6，GB2859.~GB2859.6選取。尺寸選擇如下：,3.翻邊工藝及計算,模架種類及規(guī)格的確定,模架由上下模座、導柱、導套等組成。 模架是模具的主體結構，模具的全部零件都固定在它上面，并承受沖壓過程中的全部載荷。模具的上、下模之間靠模架的導向裝置來保持其精確位置，以引導凸模的運動，保證沖裁過程中間隙均勻。 模架的種類很多，模架允許的凹模周界長（L）、寬（B）、直徑（D）及最大最小閉合高度等基本尺寸均有國標（滑動導向模架：GB2851.1 ~ GB2851.7），本設計根據(jù)設計要求與成本的估計選擇后側導柱模架（GB2851.3-81）各尺寸查國標如,模架種類及規(guī)格的確定,模架種類及規(guī)格的確定,凹模周界L =200 /mm、B = 200/mm、厚度H = 45/mm的后側導柱上模座： 上模座200×200×50/mm(GB/T 2855.6) h = 30/mm L1 = 210/mm S = 210/mm A1 = 130/mm A2 = 235/mm R = 45/mm l2 = 80/mm D (H7) = 45+0.025 0 /mm d2 = M14-6H t = 28/mm S2 = 120/mm 材料：HT200 技術條件：按JB/T 8070-1995的規(guī)定,結論,本設計采用了大量的標準件，目的就是為了降低模具從設計到試制到生產(chǎn)加工的時間成本與物質(zhì)成本，符合現(xiàn)代模具設計生產(chǎn)的高效快速原則。在設計過程中，處處以最大限度降低成本為衡量標準，并同時注重設計與制造的差異性，力求將這種差異性在符合設計要求的情況下減少至幾近消除。 當然，由于設計者水平有限，設計中也存在著一些不盡人意之處，力求在不斷追求中達到完美。,結束語,歷經(jīng)近一個月的畢業(yè)設計即將結束，敬請各位老師對我的設計過程作最后檢查。 在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教工廠中極具經(jīng)驗的模具設計人員和工人師傅以及各位老師有關模具方面的問題，特別是模具在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質(zhì)的飛躍。使我對落料模模具設計的成型方法，成型零件的設計，成型零件的加工工藝，主要工藝參數(shù)的計算，，模具的總體結構設計及零部件的設計等都有了進一步的理解和掌握。模具在當今社會生活中運用得非常廣泛，掌握模具的設計方法對我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。 從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經(jīng)的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經(jīng)過一個月的努力，我相信這次畢業(yè)設計一定能 為四年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎,致 謝,在這次設計過程中得到了現(xiàn)場設計人員、工人師傅和指導老師胡淑芬等老師以及許多同學的幫助，特別是胡淑芬老師的悉心指導，使我受益匪淺。在此，對關心和指導過我各位老師和幫助過我的同學表示衷心的感謝!,