手機電池面板塑料模具設(shè)計

50頁 15000字?jǐn)?shù)+論文說明書+任務(wù)書+13張CAD圖紙【詳情如下】

任務(wù)書 .doc

冷卻水管A4.dwg

動模板A4.dwg

動模鑲塊A3.dwg

壓塊A4.dwg

型芯2A4.dwg

型芯A4.dwg

外文翻譯--模流仿真在電子封裝中的應(yīng)用  原版.pdf

外文翻譯--模流仿真在電子封裝中的應(yīng)用.doc

定模鑲塊A3.dwg

手機電池面板塑料模具總裝配圖A0.dwg

手機電池面板塑料模具設(shè)計開題報告.doc

手機電池面板塑料模具設(shè)計論文.doc

擋塊A4.dwg

擺鉤A4.dwg

澆口A4.dwg

滑塊2A2.dwg

滑塊A2.dwg

手機電池面板塑料模具設(shè)計

目 錄

第一章    塑件的成形工藝性分析 2

1.1、塑件材料的選擇及其結(jié)構(gòu)分析 2

1.2、ABS的注射成型工藝 3

1.3、ABS性能分析 4

1.4、ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施： 6

第二章    模具結(jié)構(gòu)形式的擬定 7

2.1、確定型腔數(shù)量及排列方式 7

2.2、模具結(jié)構(gòu)形式的確定 8

第三章    注塑機型號的確定 9

3.1、有關(guān)塑件的計算 9

3.2、注射機型號的確定 9

3.3、注射機及型腔數(shù)量的校核 10

3.4、注射機及參數(shù)量的校核 10

第四章    分型面位置的確定 14

4.1分型面的形式 14

4.2分型面的確定 15

第五章 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設(shè)計 17

5.1、澆注系統(tǒng)的尺寸 17

5.2、主流道的設(shè)計 18

5.3、冷料井的設(shè)計 22

5.4、分流道的設(shè)計 23

5.5、澆口的設(shè)計 26

5.6、澆注系統(tǒng)的平衡 28

5.7、澆注系統(tǒng)斷面尺寸計算 29

第六章　模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 32

第八章 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 36

第九章 成型零件的設(shè)計 43

設(shè)計總結(jié) 49

參考文獻 50

第一章    塑件的成形工藝性分析

1.1、塑件材料的選擇及其結(jié)構(gòu)分析

1、塑件（手機電池面板）模型圖：

圖1-1  塑件圖

2、塑件材料的選擇：選用ABS（即丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物）。

3、色調(diào)：黑色。

4、生產(chǎn)批量：大批量。

5、塑件的結(jié)構(gòu)與工藝性分析：

（1）結(jié)構(gòu)分析

塑件為手機電池面板的上半部分，應(yīng)有一定的結(jié)構(gòu)強度，由于中間有手機的按鍵及手機顯示屏，后面有與后蓋聯(lián)接的塑料倒扣，所以應(yīng)保證它有一定的裝配精度；由于該塑件為手機電池面板，因此對表面粗糙度要求不高。

（2）工藝性分析

精度等級：采用5級低精度

脫模斜度：塑件外表面  40′－1°20′   塑件內(nèi)表面  30′－1°（脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)，塑件外形以型腔大端為準(zhǔn)，塑件內(nèi)形以型芯小端為準(zhǔn)。）

1.2、ABS的注射成型工藝

1、注射成型工藝過程

（1）預(yù)烘干--→裝入料斗--→預(yù)塑化--→注射裝置準(zhǔn)備注射--→注射--→保壓--→冷卻--→脫模--→塑件送下工序

（2）清理模具、涂脫模劑--→合模--→注射

2、ABS的注射成型工藝參數(shù)

（1）注射機：螺桿式

（2）螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：30——60（選30）

（3）預(yù)熱和干燥：溫度（°C）  80——85

                     時間 (h)     2——3

（4）密度（g/ cm3）:1.02——1.05

（5）材料收縮率（℅）：0.3——0.8

（6）料筒溫度（°C）：后段  150——157

                     中段  165——180

                     前段  180——200

（7）噴嘴溫度（°C）：170——180

（8）模具溫度（°C）：50——80

（9）注射壓力（MPa）：70——100

（10）成形時間（S）：注射時間  20——90

                    高壓時間  0——5

                    冷卻時間  20——120

                    總周期    50——220

     設(shè)計總結(jié) 

通過三個多月對手機電池面板塑料模具設(shè)計，我注塑模具的設(shè)計方法與流程有了一個比較全面的了解。在這個不斷設(shè)計、學(xué)習(xí)、再設(shè)計的反復(fù)操作過程中，我們潛移默化地學(xué)習(xí)到了一種科學(xué)的設(shè)計思路和方法，這對我們以后的工作態(tài)度和方法將產(chǎn)生積極的影響。特別是在利用現(xiàn)代化的設(shè)計上，我有了很多的自己的設(shè)計思想。

在設(shè)計的過程中，遇到了很多的問題，尤其是在流道的設(shè)計、抽芯機構(gòu)的設(shè)計以及成型零件的計算等方面，費了很多周折，也走了很多彎路。而在裝配圖的繪制中，又遇到了前面設(shè)計上的很多結(jié)構(gòu)錯誤，對細(xì)節(jié)的反復(fù)修改較多。經(jīng)過很長時間的思考和查閱資料，才成功地完成了本套模具的設(shè)計過程。

當(dāng)然，本模具的設(shè)計也存在了很多的問題，在實際中也許并沒有辦法正常運作。畢竟是在學(xué)校做畢業(yè)設(shè)計，難免會存在各種各樣的問題

在模具的設(shè)計過程中，很多時候都是依靠同學(xué)們的幫助和老師的指導(dǎo)，才能順利地繼續(xù)往下設(shè)計，在這里要感謝同學(xué)的幫助，也向各位指導(dǎo)老師表示衷心的感謝！

 參考文獻

1. 唐志玉.塑料模具設(shè)計師指南.國防工業(yè)出版社,1996.6.

2. 許鶴峰，陳言秋.注塑模具設(shè)計要點與圖例.化學(xué)工業(yè)出版社.1999.7

3. 陳孝康，陳炎嗣，周興隆.實用模具技術(shù)手冊.中國輕工業(yè)出版社.2001.1

4. 四川大學(xué)，北京化工大學(xué)，天津輕工業(yè)學(xué)院.塑料成形模具.中國輕工業(yè)出版社.1982.6

5. 周炳堯等.模具設(shè)計與制造簡明手冊.上?？茖W(xué)技術(shù)出版社.1996.6

6. 廖念釗等.互換性與技術(shù)測量.中國計量出版社。1991.10

7. 保修成.高分子工程材料.北京航空航天大學(xué)出版社.1992.5

8. 中國機械工業(yè)協(xié)會熱處理分會.熱處理工程師手冊.機械工業(yè)出版社.1999.5

9. 黃圣杰等PRO/EGNGINEER2001高級開發(fā)實例.電子工業(yè)出版社.2002.2

10. 嚴(yán)烈.PRO/ENGINEER2000iNC加工實例寶典.冶金工業(yè)出版社.2001.6

11. 林清安.PRO/ENGINEER 2000i2模具設(shè)計.北京大學(xué)出版社2001.8

12. 林清安.PRO/ENGINEER 2000i2零件設(shè)計實務(wù).北京大學(xué)出版社.2001.4

13. 鐘建琳. PRO/ENGINEER 2000i零件造型實用教程.機械工業(yè)出版社.2001.10

14. 林程，吳志成，張紅. PRO/ENGINEER 2000i2范例教程.2000.12

15. 柳迎春.PRO/ENGINEER 20001曲面設(shè)計.北京大學(xué)出版社.2002.1

16. 林清安.PRO/ENGINEER 2000i零件組合.北京大學(xué)出版社2001.3

- 1 - 手機電池面板塑料模具設(shè)計 目 錄 第一章 塑件的成形工藝性分析 ..................................................................................................................件材料的選擇及其結(jié)構(gòu)分析 .........................................................................................................注射成型工藝 ........................................................................................................................能分析 ....................................................................................................................................型塑件的主要缺陷及消除措施： ........................................................................................二章 模具結(jié)構(gòu)形式的擬定 ......................................................................................................................定型腔數(shù)量及排列方式 .................................................................................................................具結(jié)構(gòu)形式的確定 .........................................................................................................................三章 注塑機型號的確定 ..........................................................................................................................關(guān)塑件的計算 .................................................................................................................................射機型號的確定 .............................................................................................................................射機及型腔數(shù)量的校核 ...............................................................................................................射機及參數(shù)量的校核 ...................................................................................................................四章 分型面位置的確定 ........................................................................................................................型面的形式 ......................................................................................................................................型面的確定 ......................................................................................................................................五章 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設(shè)計 ..........................................................................................................注系統(tǒng)的尺寸 ...............................................................................................................................流道的設(shè)計 ...................................................................................................................................料井的設(shè)計 ...................................................................................................................................流道的設(shè)計 ...................................................................................................................................口的設(shè)計 .......................................................................................................................................注系統(tǒng)的平衡 ...............................................................................................................................注系統(tǒng)斷面尺寸計算 ...................................................................................................................六章 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 ............................................................................................................八章 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 ..........................................................................................................................九章 成型零件的設(shè)計 ..................................................................................................................................計總結(jié) ............................................................................................................................................................考文獻 ............................................................................................................................................................ - 2 - 第一章 塑件的成形工藝性分析 件材料的選擇及其結(jié)構(gòu)分析 1、塑件（ 手機電池面板 ）模型圖： 圖 1塑件圖 2、塑件材料的選擇：選用 丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物）。 3、色調(diào)：黑色。 4、生產(chǎn)批量：大批量。 5、塑件的結(jié)構(gòu)與工藝性分析： （ 1）結(jié)構(gòu)分析 塑件為 手機電池面板 的上半部分，應(yīng)有一定的結(jié)構(gòu)強度，由于中間有手機的按鍵及手機顯示屏，后面有與后蓋聯(lián)接的塑料倒扣，所以應(yīng)保證它有一定的裝配精度；由于該塑件為 手機電池面板 ，因此對表面粗糙度要求不高。 （ 2）工藝性分析 - 3 - 精度等級：采用 5 級低精度 脫模斜度：塑件外表面 40′－ 1° 20′ 塑件內(nèi)表面 30′－ 1° （脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)，塑件外形以型腔大端為準(zhǔn)，塑件內(nèi)形以型芯小端為準(zhǔn)。） 注射成型工藝 1、注射成型工藝過程 （ 1）預(yù)烘干 入料斗 塑化 射裝置準(zhǔn)備注射 射 壓 卻 模 件送下工序 （ 2）清理模具、涂脫模劑 模 射 2、 （ 1）注射機：螺桿式 （ 2）螺桿轉(zhuǎn)速（ r/ 30—— 60（選 30） （ 3）預(yù)熱和干燥：溫度（° C） 80—— 85 時間 (h) 2—— 3 （ 4）密度（ g/ : 5）材料收縮率（℅）： 6）料筒溫度（° C）：后段 150—— 157 中段 165—— 180 前段 180—— 200 （ 7）噴嘴溫度（° C）： 170—— 180 （ 8）模具溫度（° C）： 50—— 80 （ 9）注射壓力（ ： 70—— 100 （ 10）成形時間（ S）：注射時間 20—— 90 高壓時間 0—— 5 冷卻時間 20—— 120 總周期 50—— 220 - 4 - （ 11）適應(yīng)注射機類型：螺桿、柱塞均可 （ 12）后處理：方法 紅外線燈、烘箱 溫度（° C） 70 時間（ h） 2—— 4 能分析 1、使用性能： ①綜合性能良好，沖擊韌度、力學(xué)強度較高，且要低溫下也不迅速下降。 ②耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化學(xué)性和電氣性能良好。 ③水、無機鹽、堿、酸對 ④尺寸穩(wěn)定，易于成型和機械加工，與 372 有機玻璃的熔接性良好，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色，且可作雙色成型塑件，且表面可鍍 鉻。 2、成型性能： ①無定型塑料，其品種很多，各品種的機電性能及成型特性也各有差異，應(yīng)按品種確定成型方法及成型條件。 ②吸濕性強，含水量應(yīng)小于 必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應(yīng)要求長時間預(yù)熱干燥。 ③流動性中等，溢邊料 右（流動性比聚苯乙烯、 ，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。 ④比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高）。料溫對物性影響較大、料溫過高易分解（分解溫度為 250 ° C 左右比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高的塑件，模溫宜取 50—— 60 ° C，要求光澤及耐熱型料宜取 60—— 80 ° C。注射壓力應(yīng)比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時料溫為 180—— 230 ° C，注射壓力為 100—— 140 桿式注塑機則取 160—— 220 ° C， 70—— 100 ⑤易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對斜流的阻力，模具設(shè)計時要- 5 - 注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。摧出力過大或機械加工時塑件表面呈“白色”痕跡（但在熱水中加熱可消失）。 ⑥ 料上的脫模斜度宜稍大，宜取 1 °以上。 ⑦在正常 的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。 3、 表 1熱物理性能 密度 (g/ 1． 05 比熱容 (J· 1255— 1674 導(dǎo)熱系數(shù) (W· 10膨脹系數(shù) (10流溫度 (° C) 130 表 1力學(xué)性能 屈服強度（ 50 抗拉強度 (38 斷裂伸長率 (﹪ ) 35 拉伸彈性模量 (彎強度 (80 彎曲彈性模 量 (壓強度 (53 抗剪強度 (24 沖擊韌度 (簡支梁式 ) 無缺口 261 布氏硬度 口 11 表 1電氣性能 表面電阻率（ Ω ） 1013 體積電阻率（ Ω · m） 1014 - 6 - 擊穿電壓（ KV/ \ 介電常數(shù)（ 106 電損耗角正切（ 106 電弧性 (s) 50— 85 型塑件的主要缺陷及消除措施： 主要缺陷：缺料、氣孔、飛邊、出現(xiàn)熔接痕、塑件耐熱性不高（連 續(xù)工作溫度為 70°3° C）、耐氣候性差（在紫外線作用下易變硬變脆）。 消除措施：加大主流道、分流道、澆口、加大噴嘴、增大注射壓力、提高模具預(yù)熱溫度。 - 7 - 第二章 模具結(jié)構(gòu)形式的擬定 定型腔數(shù)量及排列方式 一 般來說，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)；對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。型腔的數(shù)目可根據(jù)模型的大 小情況而定。 該塑件對精度要求不高，為低精度塑件，再依據(jù)塑件的大小，采用一模兩型的模具結(jié)構(gòu)。型腔的排列方式如下圖： 圖 2型腔排列方式 - 8 - 具結(jié)構(gòu)形式的確定 件外觀質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。 件外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。 該塑件 外觀質(zhì)量要求不高，是尺寸精度要求較低的小型塑件，因此可采用多型腔單分型面的設(shè)計。 從塑件上容易看出模具的分型面位置、摧出機構(gòu)的設(shè)置以及澆口的位置。分型面 為單分型面垂直分型。 最常用的澆口形式有：第一是側(cè)澆口。這種澆口形式注射工藝工人比較熟悉，在制造上加工比較方便，但不得因素是澆道流程長，熱量損耗大，因此容易產(chǎn)生明顯的拼料痕跡。如果要得到改善，則需加大澆道尺寸，但隨之澆道部份的回料增多。其次塑料的進料口部分需去毛刺，這樣既增加了去毛刺的工時，又損壞了周圍的美觀。第二是點澆口。塑料注射時，在點澆口以高速注入型腔，一部份動能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，因此塑料在會合時的熱量損耗比側(cè)澆口少，所以會合處熔合較好，熔接痕不太明顯。其缺點是塑件的正面將留下點燒口的痕跡，影響塑件的美觀， 并且為了取出點澆口的澆道剩料，型腔必須移動。由于型腔重量較大，所以不方便移動。第三種是綜合上述兩種澆口形式的優(yōu)缺點，采用剪切澆口。因為塑件側(cè)壁距離橫澆道較遠(yuǎn)，因直接在側(cè)壁進料是很難實現(xiàn)的，因此又增設(shè)了工藝輸助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進一步完善。這種澆口形式主要有以下優(yōu)點：一是塑件表面無澆口痕跡，并且外表面無明顯的熔接痕，所以外觀質(zhì)量較好。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質(zhì)量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方便。三是在塑件頂出的同時，澆口剪斷并脫落，可節(jié)省去毛刺工序，并有得于機床自動化。從塑料流程盡量一 致的原則出發(fā)，采用了兩個剪切澆口處都設(shè)有頂桿，用以切斷剪切澆口，其工藝輔助澆口可手工去除。 - 9 - 第三章 注塑機型號的確定 除了模具的結(jié)構(gòu)、類型和一些基本參數(shù)和尺寸外，模具的型腔數(shù)、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時需要的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開模行程等都與注射機的有關(guān)性能參數(shù)密節(jié)相關(guān)，如果兩者不相匹配，則模具無法使用，為此，必須對兩者之間有關(guān)數(shù)據(jù)進行較核，并通過較核來設(shè)計模具與選擇注射機型號。 關(guān)塑件的計算 1、體積 = （ 曲面面積 = （ 密度 = (g/ 質(zhì)量 = (g) 射機型號的確定 根據(jù)塑件的體積初步選定用 式）型注塑機。 0（臥式）型注塑機的主要技術(shù)規(guī)格如下表： 表 3注塑機的主要參數(shù) 理論注射容積 ( 60 螺桿直徑 (30 注射壓力 (180 注射速率 (g/s) 70 塑化能力 (g/s) 35 螺桿轉(zhuǎn)速 (r/0— 200 鎖模力 (400 拉桿有較距離 (220× 300 - 10 - 移模行程 (250 模具最大厚度 (250 模具最小厚度 (150 鎖模形式 雙曲肘 模具定位孔直徑 (￠ 80 噴嘴球半徑 (嘴口孔徑 (￠ 3 模板尺寸 (200× 315 射機及型腔數(shù)量的校核 1、主流道的體積約為： V( = 、分流道與澆口的體積約為： V( = 13× = 、該模具總共需填充塑件的體積約為： V( = 2 × 射機及參數(shù)量的校核 1、注射量的校核 注射機一個注射周期內(nèi)所需注射量的塑料熔體的總量必須在注射機額定注射量的 80%以內(nèi)。 在一個注射成形周期內(nèi)，需注射入模具內(nèi)的塑料熔體的容量或質(zhì)量，應(yīng)為制件和澆注系統(tǒng)兩部份容量或質(zhì)量之和，即 V = M = 中 V（ m） —— 一個成形周期內(nèi)所需射入的塑料容積或質(zhì)量 ( g）； n —— 型腔數(shù)目 - 11 - —— 單個塑件的容量或質(zhì)量 ( g）。 —— 澆注系統(tǒng)凝料和飛邊所需塑料的容量或質(zhì)量 ( g）。 故應(yīng)使 中 —— 注射機額定注射量 ( g）。 根據(jù)容積計算 見注射機的注射量符合要求 2、型腔數(shù)量的確定和校核 型腔數(shù)量與注射機的塑化率、最大注射量及鎖模力等參數(shù)有關(guān)，此外，還受塑件的精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因數(shù)影響。 可根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù) n 12m n ?? 式中 K—— 注射機的最大注射量的得用系數(shù)，一般取 注射機允許的最大注射量； m 2—— 澆注系統(tǒng)所需塑料的質(zhì)量或體積（ g或 ； m 1—— 單個塑件 的質(zhì)量或體積（ g或 。 所以需要 ? ??n n=2 符合要求 3、塑件在分型面上的投影面積與鎖模力校核 注射成型時，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數(shù)值越大，需要的鎖模力也就越大。如果這一數(shù)值超過了注射機允許使用的最大成型面積，則成型過- 12 - 程中將會出現(xiàn)溢漏現(xiàn)象。因此，設(shè)計注射模時必須滿足下面關(guān)系： A 式中 A—— 注射機允許使用的最大成型面積 ( 其他符號意義同前。 注射成型時，模具所需的鎖模力與塑件 在水平分型面上的投影面積有關(guān)，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現(xiàn)溢漏現(xiàn)象，應(yīng)使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即： ( A2)p ﹤ F 式中符號意義同前。 所以需要 2× 40× 95+9× 80=83200﹤ A 查得 0（ （ 2× 4× 8）× 30=30=F 符合要求 4、最大注射壓力校核 注射機的額定注射壓力即為它的最高壓力 該大于注射機成型時所調(diào)用的注射壓力， 即： 明顯，上式成立，符合要求。 5、模具與注射機安裝部份的校核 噴嘴尺寸 注射機頭為球面，其球面半徑與相應(yīng)接觸的模具主流道始端凹下的球面半徑相適應(yīng)。 模具厚度 模具厚度 H（又稱閉合高度）必須滿足： H﹤ 中 注射機允許的最小厚度，即動、定模板之間的最小開距； 注射機允許的最大模厚。 - 13 - 注射機允許厚度 150﹤ H﹤ 250 符合要求。 6、開模行程校核 開模行程 s（合模行程）指模具開合過程中動模固定板的移動距離。注 射機的最大開模行程與模具厚度無關(guān)，對于單分型面注射模： s = 5— 10中 摧出距離（脫模距離）（ 包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（ 開模距離取 20 包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度取 40 余量取 8 則有： s = 20+20+28 =68 符合要求。 - 14 - 第四章 分型面位置的確定 分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體 結(jié)構(gòu)和模具的制造藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。 型面的形式 該塑件的模具只有一個分型面，垂直分型。 一、 分型面的設(shè)計原則 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析。 選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項基本原則： ① 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處 ② 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模 ③ 保證塑件的精度 ④ 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求 ⑤ 便于模具制造加工 ⑥ 注意對在型面積 的影響 ⑦ 對排氣效果 ⑧ 對側(cè)抽芯的影響 在實際設(shè)計中，不可能全部滿足上述原則，一般應(yīng)抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面。 - 15 - 型面的確定 根據(jù)以上原則，可確定該模具的分型面如下圖： 第一次分型： 圖 4第一分型面 第二次分型： - 16 - 圖 4第二分型面（ 1） 分型面圖 4第二分型面料（ 2） - 17 - 第五章 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設(shè)計 澆注系統(tǒng)是指凝料熔體從注射機噴嘴射出后到達(dá)型腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道。 澆注系統(tǒng)分為普通流道的澆注系統(tǒng)和熱流道的澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注射模具設(shè)計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影響。 該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。 注系統(tǒng)的尺寸 是否合理不僅對塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響效大，而且還在與塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關(guān)。 對澆注系統(tǒng)進行整體設(shè)計時，一般應(yīng)遵循如下基本原則： ① 了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動性。 ② 采用尺量短的流程，以減少 熱量與壓力損失。 ③ 澆注系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)有利于良好的排氣。 ④ 防止型芯變形和嵌件位移。 ⑤ 便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量。 ⑥ 澆注系統(tǒng)應(yīng)結(jié)合型腔布局同時考慮。 ⑦ 流動距離比和流動面積比的校核。 - 18 - 流道的設(shè)計 主流道的形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動速度及填充時間，必須使熔體的溫度降低和壓力降最小，且不損害其把塑料熔體輸送到最“遠(yuǎn)”位置的能力。 在臥式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面，為使凝料能從其中順利拔出，需設(shè)計成圓錐形，錐角為 2° —— 6°。 1、主流道的尺寸 （ 1） 主流道小端直徑 主流道 小端直徑 d = 注射機噴嘴直徑 + 2 ～ 3 = 3 + 2 ～ 3 取 d = 5（ 。 （ 2） 主流道的球半徑 主流道的球半徑 10 + 1 ～ 2 取 12（ 。 （ 3） 球面配合高度 球面配合高度為 3 ～ 5 取 3（ 。 （ 4） 主流道長度 主流道長度 L，應(yīng)盡量小于 60上標(biāo)準(zhǔn)模架及該模具結(jié)構(gòu)，取 L = 32（ （ 5） 主流道錐度 主流道錐角一般應(yīng)在 2° —— 6°，取 α = 4°，所以流道錐度為 α /2=2°。 （ 6） 主流道大端直徑 主流道大端直徑 D = d+2α /２）（ α =4° ） ≈ （ 7） 主流道大端倒圓角 倒角 D/8 ≈ 根據(jù)以上數(shù)據(jù)和注射機的有關(guān)參數(shù)，設(shè)計出主流道如下圖： - 19 - 圖 5主流道形式 2、主流道襯套的形式 主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交換地反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求 較高，因而模具的主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的襯套式（俗稱澆口套），以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼如 處理要求淬火 53 ～ 57 流道襯套應(yīng)設(shè)置在模具對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機噴嘴同一軸心線。 - 20 - 圖 5主流道的位置 主流道襯套的形式有兩種：一是主流道襯套與定位圈設(shè)計成整體式，一般用于小型模具；二是主流道襯套與定位圈設(shè)計成兩個零件，然后配合在固定在模板上。 該模具尺寸較小，主流道襯套可以選用整體式。 設(shè)計出主流道 襯套的尺寸如下圖： - 21 - 4°圖 5主流道的具體尺寸 主流道襯套的固定形式如下圖： 圖 5襯套的固定形式 - 22 - 料井的設(shè)計 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約 10～ 25深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。為 克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料井（冷料穴）。 1、 主流道冷料井的設(shè)計 主流道冷料井設(shè)計成帶有摧桿的冷料井，底部由一根摧桿組成，摧桿裝于摧桿固定板上，與摧桿脫模機構(gòu)連用。冷料井的孔設(shè)計成倒錐形，便于將主流道凝料拉出。當(dāng)其被摧出時，塑件和流料凝道能自動墜落，易于實現(xiàn)自動化操作。 主流道冷料井的設(shè)計如下圖所示： 拉料桿動模板冷料井定模座板圖 5主流道冷料井的設(shè)計 2、分流道冷料井的設(shè)計 當(dāng)分流道較長時，可將分流道的端部沿料流前進方向延長作為分流道冷料井，以儲存- 23 - 前鋒冷料，其長度為分流道直徑的 2倍。 流道的設(shè)計 該模具為一模兩腔的結(jié)構(gòu)，應(yīng)設(shè)置分流道。分流道的設(shè)計應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 1、 分流道的截面面形狀 常用分流道的截面面形狀有圓形、梯形、 U 字形和六角形等。要減少流道內(nèi)的壓力損失，則希望流道的截面積大，流道的表面積 小，以減少傳熱損失，因此可用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率。圓形截面效率最高（即比表面最?。?，由于正方形流道凝料脫模困難，實際使用側(cè)面具有斜度為 5° ～ 10° 的梯形流道。淺矩形及半圓形截面流道，由于其效率低（比表面大），通常不采用，當(dāng)分型面為平面時，可采用梯形或 U 字型截面的分流道。 從上述分析，為了減少流道的熱量損失考慮到流道的效率，該模具分流道截面采用圓型截面。 2、 分流道的截面尺寸 分流道的截面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形體積、塑件壁厚、塑件形狀、所用塑料的工藝性能、注射速率以及分流道的長度等因素來確定 。 （ 1）對于壁厚小于 3量在 200用下述公式確定分流道的直徑： D = 41 其中 D—— 流道直徑（ W—— 塑件的質(zhì)量（ g）； L—— 分流道的長度（ 此式計算的分流道直徑限于 9.5 根據(jù)前面的計算數(shù)據(jù)，有 - 24 - D = × 5541 ≈ 故不在適應(yīng)范圍。 （ 2）根據(jù)分流道截面形狀與流動理論長度的關(guān)系和《塑料成形工藝與模具設(shè)計》表5考慮到 確定分流道直徑為 6因此，分流道截面形狀如下圖所示： 圖 5分流道截面 3、分流道的長度 分流道的長度應(yīng)盡量短，且少彎折。 分流道長度為 L = (50 + 15) × 2 = 110 （ 4、分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷 卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度 不要求很低，一般取 m，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。 - 25 - 5、分流道的布置形式 分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響，該模具為一模兩腔，采用平衡式布置。 平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度、形狀、斷面尺寸等都必須對應(yīng)相等，達(dá)到各個型腔的熱平衡和塑料平衡。因此各個型腔的澆口尺寸也可以相同，達(dá)到各個型腔均衡地進料。 該模具分流道為圓形截 面，在定模座板和定模板上都開有分流道。其形式如下圖： 分流道動模板主流道襯套定模板定模座板圖 5分流道的設(shè)計 6、 分流道向澆口過渡部分的結(jié)構(gòu)見下圖： 圓形分流道與矩形澆口的連接形式 - 26 - 圖 5澆口形狀 口的設(shè)計 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)流道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件質(zhì)量影響很大。 澆口的主要作用是： ① 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流； ② 易于切除澆口凝料； ③ 對于多型腔的模具，用以平衡進料； 澆口的面積 通常為分流道面積的 口的截面有矩形和圓形兩種。澆口長度約為 2 右。澆口的尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗公式確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。 1、 澆口的形式及特點 綜合點澆口呼側(cè)澆口兩種澆口形式的優(yōu)缺點，采用剪切澆口。因為塑件側(cè)壁距離橫澆道較遠(yuǎn)，因直接在側(cè)壁進料是很難實現(xiàn)的，因此又增設(shè)了工藝輸助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進一步完善。這種澆口形式主要有以下優(yōu)點：一是塑件表面無澆口痕跡，并且外表面無明顯的熔接痕，所以外觀質(zhì)量較好。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質(zhì)量而增加、減少或- 27 - 改變澆 口的位置、模具修改也比較方便。三是在塑件頂出的同時，澆口剪斷并脫落，可節(jié)省去毛刺工序，并有得于機床自動化。從塑料流程盡量一致的原則出發(fā)，采用了兩個剪切澆口處都設(shè)有頂桿，用以切斷剪切澆口，其工藝輔助澆口可手工去除。 2、 澆口尺寸的確定 澆口結(jié)構(gòu)尺寸可由經(jīng)驗公式，并由《塑料模具技術(shù)手冊》之《輕工模具手冊之一》中圖 3得，澆口深度 h = 2.0 h = n t = h = 1 （ 式中 h—— 澆口深度（ ; n—— 塑料系數(shù)，由塑料性質(zhì)決定； t—— 塑件壁厚（ . 澆口寬度 b = ?? 取 b = 式中 A—— 塑件型腔表面積。 澆口長度 l = 了去除澆口方便，澆口長度 l 也可取 以可取 l = 注：其尺寸實際應(yīng)用效果如何，應(yīng)在試模中檢驗與改進。 3、 澆口位置的選擇 澆口位置的選擇對塑件質(zhì)量的影響極大。選擇澆口位置時應(yīng)遵循如下原則： ① 避免塑件上產(chǎn)生缺陷； ② 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處； ③ 有利于塑 料熔體的流動； ④ 的利于型腔的排氣； ⑤ 考慮塑件受力情況； ⑥ 增加熔接痕牢度； ⑦ 流動定向方位對塑件性能的影響； - 28 - ⑧ 澆口位置和數(shù)目對塑件變形的影響； ⑨ 校核流動比； ⑩ 防止型芯或嵌件擠壓位移或變形。 此外，在選擇澆口位置和形式時，還應(yīng)考慮到澆口容易切除，痕跡不明顯，不影響塑件外觀質(zhì)量，流動凝料少等因素。 注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺 寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。 1、 分流道的平衡 在多腔模具中，熔體在主流道與各分流道，或各分流道之間的體積流量是不會相同的，但可以認(rèn)為他們的流速是相等的，以此達(dá)到各型腔同時充滿的目的。為此各流道之間應(yīng)以不同的長度或截面尺寸來達(dá)到流量不等，經(jīng)分析可推導(dǎo)，可用下式進行平衡計算： 212121 ?式中 熔融樹脂分別在流道 1和流道 2中的流量， s； d1, 分流道 1和分流道 2的直徑， 分流道 1和分流道 2的長度， 上式?jīng)]有考慮分流道轉(zhuǎn)彎局部阻力的影響，以及模具溫度不均的影響。實際上尚須對這些因素作校正，才能達(dá)到充模時間相等的目的。 當(dāng)分流道作平衡布置，且各型腔所需之填充量又相等時，則各流道的長度變化、長度尺寸等均應(yīng)相同。 2、 澆口的平衡 - 29 - 在多型腔非平衡分流道布置時，由于主流道到各型腔的分流道長度或各型腔所需填充流量不同，也可采用調(diào)整各澆口截面尺寸的方法，使熔融體同時充滿各型腔。 澆口平衡簡稱為 ,只要 做到各型腔 相同，基本上能達(dá)到平衡填充。 對于多型腔相同制品的模具，其澆口平衡計算公式如下： 中 澆口的截面積， 澆口的長度， 分流道的長度， 澆注系統(tǒng)設(shè)計時一般澆口的截面積與分流道的截面積之比 該模具，從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同，顯然是平衡式的。 注系統(tǒng)斷面尺寸計算 對工業(yè)上使用較合理的 30 多副注射 模具，根據(jù)所用注射機的技術(shù)規(guī)格，作了幾種塑料熔體的充模計算，結(jié)果認(rèn)為主流道和分流道的剪切速率 γ =5? 102～ 5? 103口剪切速率 γ =104~105 衡系統(tǒng)的充模過程近似于等溫流動。 γ =f（ Q， 關(guān)系式可用如下的經(jīng)驗公式表達(dá)： ?式中 γ —— 熔體在流道中的剪切速率（ Q—— 熔體在流道中的體積流率（ s） 澆注系統(tǒng)斷面 當(dāng)量半徑（ 澆注系統(tǒng)各段的 γ 值如下： - 30 - （ 1）主流道： γ s=5? 103 2）分流道： γ r=5? 102 3）點澆口： γ Q=105 4）其它澆口： γ Q=5? 103～ 5? 104 、確定體積流率 Q 澆注系統(tǒng)中各段的 （ 1） 主流道的 據(jù)模具成型塑件的 體積和所用注射機的技術(shù)規(guī)格，由下式計算： ?/Q ? (s) 式中 主流道的體積流率 (s)； ? —— 注射時間 （ s）； 模具成型塑件的體積，通常取 = （ 注射機的分稱注射量。 由《塑料模具技術(shù)手冊》之《輕工模具手冊之一》中表 3可根據(jù)注射機的公稱注射量查得注射時間 ? = 所以 ?/Q ? =≈ s) （ 2） 分流道的 G 對于多點進料的單腔模，或各型腔相同的多腔模，若分流道采用平衡式布置，則各分流道及澆口中的體積流率為： m (s) 式中 分流道或澆口中的體積流率 (s)； m—— 分流道的數(shù)目。 所以 =s) 由上述經(jīng)驗公式可算出 - 31 - （ 1） 主流道 2 6 4 ??? ? （ 2） 分流道 5 2 2 ??? ? （ 3） 澆口 7 4 0 ?? ?（ 以上澆注系統(tǒng)斷面的確定也可以根據(jù) γ — Q— 系曲線圖直接查得。 - 32 - 第六章 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 在學(xué)校作設(shè)計時，模架部分要自行設(shè)計；在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)計中，盡可能選用標(biāo)準(zhǔn)模架，確定出標(biāo)準(zhǔn)模架的形式，規(guī)格及標(biāo)準(zhǔn)代號。 模架尺寸確定之后，對模具有關(guān)零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模架是否適當(dāng)，尤其 時對大型模具，這一點尤為重要。 標(biāo)準(zhǔn)件包括通用標(biāo)準(zhǔn)件及模具專用標(biāo)準(zhǔn)件兩大類。通用標(biāo)準(zhǔn)件如緊固件等。模具專用標(biāo)準(zhǔn)件如定位圈、澆口套、推桿、推管、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件，順序分型機構(gòu)及精密定位用標(biāo)準(zhǔn)組件等。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，可選用標(biāo)準(zhǔn)模架 200× L，其中 15符合要求。 模架上要有統(tǒng)一的基準(zhǔn)，所有零件的基準(zhǔn)應(yīng)從這個基準(zhǔn)推出，并在模具上打出相應(yīng)的基準(zhǔn)標(biāo)記。一般定模座板與定模固定板要用銷釘定位；動、定模固定板之間通過導(dǎo)向零件定位；脫出固定板通過導(dǎo)向 零件與動?；蚨９潭ò宥ㄎ?；模具通過澆注套定位圈與注射機的中心定位孔定位；動模墊板與動模固定板不需要銷釘精確定位；墊快不需要與動模固定板用銷釘精確定位；頂出墊板不需與頂出固定板用銷釘精確定位。 模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。 兩模板之間應(yīng)有分模隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。分模隙常見形式如下： - 33 - 圖 6分模隙（ 1） 圖 6分模隙（ 2） 一、定模固定板（定模座板）（ 250? 315，厚 25 主流道襯套固定孔與其為 H7/ 通過 6個 ?10的內(nèi)六角螺釘與定模固定板連接； 定模墊板通常就是模具與注射機連接處的定模板。 二、定模板（ 200? 315，厚 25 上面的型腔為整體式； 有四個型芯固定孔； 其導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)柱為 H7/ - 34 - 三、動模固定板（ 250? 315，厚 25 用于固定型芯（凸模）、導(dǎo)套。為了保證凸模或其它零件固定穩(wěn)固，固定板應(yīng)有一定 的厚度，并有足夠的強度，一般用 45鋼或 成，最好調(diào)質(zhì) 230～ 270 導(dǎo)套孔與導(dǎo)套為 H7/ H7/ 型芯孔與其為 H7/渡配合。 四、動模板（ 200? 315，厚 32 其注射機頂桿孔為 ?50 其上的推板導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱采用 H7/ 五、動模墊板（又稱支承板）（ 200? 315，厚 32 墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、導(dǎo)柱或頂桿等脫出固 定板，并承受型腔、型芯或頂桿等的壓力，因此它要具有較高的平行度和硬度。一般采用 45 鋼，經(jīng)熱處理 235 50 鋼、 4040調(diào)質(zhì) 235結(jié)構(gòu)鋼起到了支承板的作用，其要承受成型壓力導(dǎo)致的模板彎曲應(yīng)力。 六、墊塊（ 40? 315，厚 63 1、主要作用：在動模座板與動模墊板之間形成頂出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機的模具安裝厚度要求。 2、結(jié)構(gòu)型式：可為平行墊塊、拐角墊塊。（該模具采用平行墊塊）。 3、墊塊 一般用中碳鋼制造，也可用 造，或用 墨鑄鐵等。 4、墊塊的高度計算： h 墊塊 =h 推出距離 +h 推板 +h 推桿固定板 +Δ =15+16+20+12 =63（ 式中 Δ — 頂出行程的余量，一般為 5～ 10免頂出板頂?shù)絼幽|板。 5、模具組裝時，應(yīng)注意左右兩墊塊高度一致，否則由于負(fù)荷不均勻會造成動模板損壞。 七、推桿固定板 （ 118? 315，厚 16 固定推桿。 - 35 - 八、推板（ 118? 315，厚 20 - 36 - 第八章 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 注射模的導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種類型。導(dǎo)柱導(dǎo)向用于動、定模之間的開合模導(dǎo)向和脫模機構(gòu)的運動導(dǎo)向。錐面導(dǎo)向機構(gòu)用于動、定模之間的精密對中定位。 機構(gòu)的功用 1、 導(dǎo)向機構(gòu)的功用 ① 定位作用； ② 導(dǎo)向作用； ③ 承載作用； ④ 保持運動平穩(wěn)作用。 2、 定位機構(gòu)的功用 對于薄壁、精密塑件注射模，大型、深型腔注 射模和生產(chǎn)批量大的注射模，僅用導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)是不完善的，還必須在動、定模之間增設(shè)錐面定位機構(gòu)，有保持精密定位和同軸度的要求。 當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)模架時，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置，則須由設(shè)計人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進行具體設(shè)計。 此模具為小型模具，對精度要求也不是很高，所以不需要用定位機構(gòu)，可直接由導(dǎo)向機構(gòu)定位。 一、 導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的總體設(shè)計 1、 導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，防止導(dǎo)柱和導(dǎo)套壓入后 變形； 2、 該模具采用 4根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱不對稱布置； 3、該模具導(dǎo)柱安裝在動模固定板上，導(dǎo)套安裝在定模固定板上； 4、為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑板，即可削去一個面或在導(dǎo)套的孔口倒角； - 37 - 5、各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線應(yīng)保證平行； 6、在合模時，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導(dǎo)致模具損壞； 7、當(dāng)動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。 三、 導(dǎo)柱的設(shè)計 1、 該模具采用帶頭導(dǎo)柱，且不加油槽； 2、導(dǎo)柱的長度必須比凸模端面高度高出 6～ 8 3、為使導(dǎo)柱能順 利地進入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部常做成圓錐形或球形的先導(dǎo)部分； 4、導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強度（該導(dǎo)柱直徑由標(biāo)準(zhǔn)模架知為 ?20； 5、導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱固定部分與模板按 H7/合。導(dǎo)柱滑動部分按 H7/H8/ 6、導(dǎo)柱工作部分的表面粗糙度為 m； 7、導(dǎo)柱應(yīng)具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼 淬火處理，硬度為 55上或 45#鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火，硬度 55上。 四、 導(dǎo)套的設(shè)計 1、 結(jié)構(gòu)形式：采用帶頭導(dǎo)套（Ⅰ型），導(dǎo)套的固定孔與導(dǎo)柱的固定孔可以同時鉆，再分別擴孔，以保證其配合精度； 2、導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角，導(dǎo)柱孔最好做成通孔，利于排出孔內(nèi)剩余空氣； 3、導(dǎo)套孔的滑動部分按 H8/ H7/間隙配合，表面粗糙度為 m。導(dǎo)套外徑按 H7/7/合鑲?cè)肽０澹? 4、導(dǎo)套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，但其硬度應(yīng)低于導(dǎo)柱的硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導(dǎo)柱或?qū)桌? 五、導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合形式 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配用形式要根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)及生產(chǎn)要求 而定，該模具采用的配合