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8固化技術 硫化原理 首先，必須知道硫化膠或硫化制品所需的質量和職責，并獲得這些性能，所涉及的問題是什么。作為一種實用的方法，硫化被認為是一種過程，在這種過程中，不同成分的材料和劣質的熱導體受到加熱過程的影響，目的是生產出均勻的產品。提供所需的物理屬性。這樣的結果是用天然橡膠或合成橡膠定期得到的，這是對改進的配方和技術的一種贊揚。使一種化合物，允許廣泛的固化系統(tǒng)，沒有任何有害的影響，以及工程設計，允許均勻加熱。變量的可能性有很多。硫化的過程非常苛刻，因此必須對原料的種類和質量、膠料的開發(fā)和分散的均勻性進行嚴格的控制。還有其他原料。第二，精確控制固化時間、壓力和操作溫度是至關重要的。 在許多應用中，配方設計的彈性體組合物已經證明對其整體性能和成功是非常關鍵的。 然而，一個橡膠化學家的設想一次又一次的遭遇是，對這一關鍵材料的正確理解和發(fā)展常常被公司管理的幻想和幻想所忽視，或者留待t的最后階段去完成。產品開發(fā)過程受交貨期限的限制。這樣做會對產品的耐久性和長期性能產生嚴重和不利的后果。與許多其他材料不同的是，橡膠的使用往往完全是由于其工程特性。此外，它幾乎總是以高度復合的形式使用，以達到所需的物理效果。財產。化合物的理化性質是成功的關鍵因素。 性能，但要獲得正確的屬性，用戶必須首先協商“黑色藝術”的橡膠COM-沖擊和固化。橡膠復合開發(fā)不是一項簡單的任務. 有超過35種不同的橡膠聚合物類型和無數的材料等級可供選擇，而且通過復合和固化工藝可以大大改善所獲得的物理性能。對于非專家來說，選擇最合適的橡膠材料是非常困難的。即使在不適當的復合加工可能對其產生影響之前，也是如此。最后的產品及其功能可以考慮。因此，從橡膠技師那里獲得不偏不倚的材料、建議和咨詢意見，使之成為最重要的，是至關重要的。選擇合適的橡膠和等級，而不是僅僅依靠單一的供應來源和誤導的材料知識，以及對性能規(guī)格的錯誤評價。. 將橡膠混合物適當混合并成型為共混物進行模壓、壓延和擠壓，制成復合材料或手工成型，并襯在罐和容器等上，它應該在高壓釜或模具中硫化。在液壓機上制造模壓零件，采用不同的成型工藝，如傳遞成型、注射成型等。成型和真空成型。在美國和日本的創(chuàng)新實踐中，無模橡膠是采用專有技術制造的。 不同硫化方法 在橡膠內襯容器的硫化過程中，根據設備的尺寸和膠料配方，必須采用下列方法之一： 高壓釜固化， 露天蒸汽養(yǎng)護， 熱水固化， 自我硫化， 冷粘合襯里 使用容器本身作為高壓釜進行固化。 高壓釜是一種壓力容器，能夠承受蒸汽產生的內部壓力.圖8.1顯示了一個定制的大型高壓釜，門是封閉的。高壓釜處理是標準通用方法用于固化熱固性產品。熱固性復合材料的固化過程涉及到機械和化學兩個方面。機械上，壓力是用來清除被困的空氣和體積。一塊瓷磚，并鞏固個別的膠合板和纖維.在化學上，必須先引發(fā)交聯反應，然后完成交聯反應，才能形成剛性基體。交聯是最常見的初始化。通過應用熱，雖然它也可能是由暴露在紫外線，微波，或高能電子(電子束固化)。在高壓釜過程中，高壓通過高壓釜對橡膠內襯設備施加熱.特定應用程序的治療周期通常是通過經驗確定的，因此，有幾個治療周期是可以確定的。開發(fā)一個單一的材料系統(tǒng)，以解釋層壓板厚度的差異，或優(yōu)化固化部分的特殊合適的連接。 典型的高壓釜固化周期是一個兩步的過程。首先，當溫度上升到中間水平并保持不變時，就會施加真空和壓力。在那里呆了很短時間。熱量降低了聚合物的粘度，使其流動，使被困的空氣和揮發(fā)分更容易逃逸。塑料聚合物也開始潤濕這個階段的纖維。在第二次上升階段，將溫度提高到最終的固化溫度，并保持足夠的時間來完成固化反應。在這個步驟中，橡膠復合物的粘度下降，但在溫度下開始上升，保持時間不變，然后穩(wěn)定在允許充分固結和纖維濕化的水平上。，同時避免過多的流動和隨后的聚合物饑餓。這些控制因素也減慢了反應速度，防止了放熱硫化過程產生的過熱。一個高壓釜固化的橡膠充氣酸儲罐如圖8.2所示. 圖8.1一個定制的大型高壓釜用于硫化橡膠內襯罐。 圖8.2織物結構橡膠充氣存放罐. 對于內襯橡膠的容器，高壓滅菌器中的工作壓力通常為4–5kg/cm2。 高壓滅菌器的設計和施工必須考慮到這些工作壓力要求。為此目的選擇的高壓釜必須容納相當大比例的化工廠設備、管道等。工廠內高壓釜的大小和布局是很重要的考慮因素。呃.內襯的設備被裝上一輛手推車，然后在絞車電機的幫助下被推到高壓釜里。鍋爐壓力保持在100 psig，蒸汽壓力保持在內部。自動釜保持在60 psig，根據襯里所用化合物的類型，其恒溫溫度為130~140°C。固化周期通常在6至16小時之間。這在很大程度上取決于所使用的化合物和船只的大小。硫化后，高壓釜打開，內襯設備和罐體卸下，進行整理和檢驗。 如屬露天蒸汽腌制及熱水煮制- 英制，橡膠內襯的容器要在外面絕緣。 在粘合層上提供保溫，從而保證橡膠與金屬的正確結合。在使用容器本身作為高壓釜進行固化的情況下，同樣要設計T。同時，還要承受焊接過程中的溫度和壓力條件.這是由VES-SEL/坦克制造者來保證的。對船外絕緣是很好的做法。襯里用蒸汽固化。這種情況下的壓力通常是1 atm。自硫化襯里不是很流行，除了在非關鍵設備.冷鍵合法采用預固化橡膠和室溫固化粘接膠。這種方法主要用于大型坦克. 在硫化過程中，發(fā)生了下列物理變化和化學變化： 橡膠分子的長鏈通過與硫化劑反應而交聯，形成三維分子結構。這種反應改變了軟塑和弱塑力。橡膠材料成為彈性強的彈性產品。 橡膠失去了原來的黏性，在溶劑中變得不溶于，并且對熱、光和老化的變質和降解效果更有抵抗力。 下面的硫化系統(tǒng)在COM-磅，以影響上述變化。 硫磺無硫化 工業(yè)用橡膠中最常見的是一般用途的合成橡膠和天然橡膠，它們分子結構中含有足夠的不飽和性。用這些所謂的二烯橡膠，硫磺硫化是可行的.硫磺是目前使用最多的硫化劑.在硫的作用下，橡膠分子形成交聯和環(huán)狀結構?？偭驍翟诮宦摵脱h(huán)結構網絡中結合的原子通常稱為硫化系數[1]，定義為按重量計算的每100份橡膠中的硫含量。對于大多數橡膠來說，鏈中每200個單體單元就有一個交聯鏈，就足以生產硫化產品。在一種有效的加硫固化體系中，大約有一兩個硫原子交聯，很少或沒有形成循環(huán)基團。在不加速器的低效硫磺固化體系中，交聯硫等于8個原子。自行車數量網絡中的C和交聯硫決定了橡膠制品的老化特性。硫氰酸二硫代硫脲可在不含元素硫的情況下進行硫化。我是硫化促進劑，或硒或碲產品，這是更耐高溫老化。硫氰酸磺酸鹽，有效的交聯，含一到兩個硫OMS也被發(fā)現，除此之外，硫柳拉姆加速器碎片起到抗氧化劑的作用。因此，用這種促進劑進行無硫或低硫治療，可生產出老化性能較好的產品。 過氧化物硫化 飽和橡膠如丁基橡膠或乙丙橡膠單體不能用硫磺和促進劑交聯.有機過氧化物是這些橡膠硫化所必需的.為什么過氧化物分解后，在聚合物鏈上形成自由基，然后這些鏈結合形成只有碳鍵的交聯，與硫不同。硫化這些碳-碳鍵是相當穩(wěn)定的。這種鍵也是通過使用復合橡膠的γ或X射線輻射進行硫化而形成的.一些橡膠可以通過使用來硫化。某些雙官能化合物，形成橋式交聯，例如，具有金屬氧化物或丁基橡膠與二硝基苯的氯丁橡膠。 硫化條件 可以看出，每種類型的硫化體系與其他類型的硫化體系在種類和程度上的不同，共同產生了Vulca化狀態(tài)。在硫化過程中因此，必須考慮到所涉及的產品的厚度、硫化溫度和橡膠膠料的熱穩(wěn)定性等方面的差異?！肮袒边@個詞指硫化被認為是由查爾斯古德伊爾發(fā)明的，這是橡膠工業(yè)界公認的術語[2]。治療的條件會在很大范圍內變化。五、要求硫化膠的種類及橡膠廠現有的設備。多因素 必須預先確定產品的硬度，包括產品的整體尺寸，所需的生產周轉量，以及硫化前橡膠原料的預處理。硬度通常會由股票的成分決定，但也會受到治療狀態(tài)的影響。 厚度效應 該產品的厚度是非常重要的，因為必須在橡膠的內部提供熱量，并通過橫截面保持一種均勻的固化狀態(tài)。橡膠是較差的熱傳導體，因此需要考慮產品的熱條件、熱容量、產品的幾何形狀(如模塑和高壓釜固化件)、熱交換系統(tǒng)(I)。橡膠內襯設備所采用的開式蒸汽或熱水固化工藝，以及某一顆?；衔锏墓袒匦?，其中的制品厚度約為1/4。英奇正在被硫化。這是一個一般車間的做法，增加5分鐘的固化時間，每四分之一英寸厚在成型的物品。在高壓釜的情況下對于內襯罐和容器，當襯里厚度超過四分之一英寸時，緩慢升溫至固化溫度是合適的程序。對于大于q的厚度更小的英寸，比如說2或3英寸，就像使用硬鋁石管和部件一樣，最好采用熱水固化技術。兩種處理較厚物品的實用方法是： 當使用一種以上的溫度時，可采取升級療法，(2)用緩慢的外部冷卻代替緩慢的加熱。在固化完成和橡膠保持在壓力下之前，熱就停止了。無論是在模具中還是在高壓釜中進行大氣冷卻。尺寸的增加要求固化溫度隨時間的增加而降低，以在整個過程中獲得均勻性。輸卵管。但是，在開蒸汽中低溫固化可能會導致橡膠的塑性流動，如果在該溫度下不發(fā)生固化，則可能導致橡膠的塑性流動。本文采用了一種合適的復合技術解決這個問題。 溫度對固化時間的影響 必須選擇硫化溫度，才能在最短的時間內生產出物理性能最好、均勻的產品?！傲蚧瘻囟认禂怠币辉~可用來確定不同溫度下不同硫化時間之間的關系。有了這些信息，最佳治愈時間在較高或較低的溫度下，可以估計出許多已知硫化系數的橡膠化合物。對于大多數橡膠化合物，Vulca-n化系數為2.這表明當固化溫度每升高10°C時，固化時間必須減少2倍；若將溫度降低到10°C，則固化時間必須加倍。 熱穩(wěn)定性的影響 每種橡膠都有一定的回火電阻范圍，這是必須考慮的。這些溫度可能會有所變化，但重要的是不要超過每一種溫度的最大值，因為會發(fā)生某種形式的惡化。這種效果可以通過成品的外觀或其物理性質來表現。 硫化技術 橡膠制品的生產可以采用多種硫化方法。對于加工工業(yè)的模塑產品，其方法與其它產品的方法相似但前者可能有不同的化合物。在大多數行業(yè)中使用的方法都是基于普遍遵循的標準技術，下文將簡要概述這些技術。 壓模法 這種方法或根據方便性的要求對其進行修改，使用了橡膠工業(yè)中最常見的模具類型。這是全世界都遵循的斯坦達德方法，也是一種廣泛的方法。從本質上講，這種方法包括將預切毛坯或組合件放置或加載到兩片模具中，然后關閉模具。液壓機施加的壓力迫使材料填充模具中的型腔，使所需的形狀成形，毛坯中的少量多余橡膠從模具的邊緣流出或通過通風口。這種多余的橡膠被稱為飛邊。普通壓片尺寸為12“×12”~32“×32”，由單液壓壓塊操作。當涉及多個平臺時，板的尺寸是無限的，傳送帶也不受限制。超過30英尺的長度是在更大的板子中產生的。這樣的皮帶被固定在末端，并在印刷機中固化，使它們無止境。為了更高的生產效率，印刷機將有多日光板。在沖壓過程中常用的液壓壓力范圍為1500至2000磅/英寸。蒸汽是最常用的加熱介質，盡管電阻加熱也適用于需要高溫治療的場合。對于制造橡膠到金屬粘結的部件，優(yōu)選的是壓縮模具。 硫化膠的收縮是設計模具時的一個重要因素。收縮取決于橡膠部件的類型模具的類型和固化的溫度。對于一般橡膠模塑制品，選擇1.5%-3%的任意數值作為收縮余量. 輪胎通常在壓縮模具的變形中被固化，其中氣囊或充氣氣囊在硫化過程中迫使輪胎的綠色橡膠坯料保持在模具表面上。這種力再現了輪胎面的設計，并將蒸汽的熱量引入到輪胎的囊內，以影響硫化過程。在管道系統(tǒng)中使用的小型橡膠膨脹接頭通過壓塑成型，而較大的尺寸是手工構建在模具上并在自動Clave中固化。厚厚的硬質塑料是通過逐步硫化的方法來硫化的. 手工成型的模具也是由鑄鐵或鋁制成的，用于管道膨脹節(jié)、燒堿工廠的柔性電池蓋和大型產品。該產品是手工成型的橡膠庫存，與織物或鋼筋，需要在某些產品的情況下，然后固化在高壓釜。 傳遞模塑法 傳遞成型涉及到未固化料從模具的一部分，稱為鍋，分配到實際的模具腔。這個過程允許成型復雜的形狀或凹形。在許多復合產品中，插入物類似金屬。這些程序在壓縮模中是困難的。雖然模具比 通過使用更高的溫度和更好的傳熱，壓縮模具的實際工藝允許更短的固化時間，這是由于施加更高的壓力來強制壓縮壓力而獲得的。進入模具。 噴射造型法 這種方法通常適用于塑料制品。然而，在小型橡膠部件的制造中，采用了具有設備改造的注射成型。通過仔細控制原料：橡膠制品可以在幾分鐘內硫化。這種方法可以通過適當的進料、注射和脫模循環(huán)來完全控制，從而導致低排斥反應。 等壓模造形法 等靜壓成型是一種獨特的成型工藝，成型壓力均勻地施加在被制造零件周圍的各個方向。這與壓鑄成型不同，后者的壓力適用于只有一個方向。等靜壓成型很好地幫助自己制造一些奇怪的形狀，如杯子和水桶。等靜壓成形件為網形。因為零件是近網成型的形狀，顯著減少材料將被使用，而不是更標準的使用塊和鋼瓶。成型后，該零件將適合于最終加工。 錐形套筒和封閉端筒是常被模壓等截面的常見形狀。與擠壓成型和模壓成型不同的是，等靜壓成型的材料將具有高度的穩(wěn)定性。材料特性該方法適用于聚四氟乙烯產品的制備。 開放加工 熱風爐可用于硫化在擠壓過程或壓延過程中預壓過的薄片和薄片，也可用于模具前兆的組合，然后再用后置熱空氣爐來硫化薄片和薄片。吳。后固化是為了去除過氧化物固化產品中的分解產物。由于熱風傳熱能力差，該系統(tǒng)效率不高，較低的加工時間溫度。 必須防止未硫化或尚未硫化的橡膠坯形成孔隙或變形。熱空氣固化分為常溫露天固化和常溫空氣固化。在密閉烤箱里治愈。通常情況下，空氣治愈從80℃上升到120℃，在45-60分鐘內。熱風硫化膠的光澤度很高。 開放蒸汽可用于封閉容器，如高壓釜。這個過程包括在壓力下使用飽和蒸汽。飽和蒸汽作為惰性氣體，獲得了較好的傳熱效果。高溫可以使用，而且固化時間也可能更短，這使得這個過程比熱風烘爐更容易處理。臥式加熱器采用壓力下干蒸汽。軟管電纜橡膠內襯設備，橡膠輥，各種設備的擠壓型材作為附件，和卡倫板是用這種方法固化的.在襯里用橡膠薄膜的情況下，一種布襯墊是用作襯墊，而它是纏繞在鼓上。這些襯里是濕的，并施加壓力時，干燥，因為收縮。10-12毫米厚的薄片被纏繞在中空的桶上，厚度高達40-50毫米，用濕棉布襯里緊緊地包裹著。此方法在任何程度上都沒有被任何其他更新的方法所取代。開式蒸汽在硫化橡膠中的應用金磚國家是最有效的方法。在固化過程中，充氣織物保持正常的充氣形態(tài)。維持充氣壓力，以平衡內部及外部壓力。在加工接近完成時，允許空氣進入蒸汽，使壓力穩(wěn)定而緩慢地下降。 熱水療法可用于生產以下物品： 不受浸泡在熱水中的影響。該方法適用于厚壁制品和橡膠內襯設備，尤其適用于鄂博-奈特組合物。與水直接接觸比水有更好的傳熱效果。熱空氣或蒸汽。因此，在固化過程中，該系統(tǒng)可以減少制品的變形。 連續(xù)硫化體系 該系統(tǒng)涉及使用某種形式的空氣或蒸汽加熱在一個室內，使硫化立即發(fā)生后，橡膠是在擠出機或日歷形成。第四是一種適用于擠壓型材和壓延薄板和傳送帶的工藝。液體固化法也是。 一個連續(xù)的過程，涉及到使用合適的熱液浴，通過擠壓型材可以通過和連續(xù)硫化。在200度的溫度下，可以迅速治愈物品。要達到300°C；無論如何，這些化合物都必須經過適當的設計才能排空孔隙，因為這是任何擠出物都會遇到的一個常見問題。適用于固化介質的材料包括鉍錫合金，一種由硝酸鉀和硝酸鈉組成的共晶混合物(共晶是兩種或兩種以上成分的混合物，在最低冰點時從液體中同時凝固)。還有一些硅樹脂。由懸浮在熱空氣中的小顆粒(玻璃珠)組成的流化床是一種有效的硫化體系。這通常用于擠壓連續(xù)擠壓。熱傳遞比單獨使用熱空氣高約50倍。 冷硫化 通過在溶液中浸漬或將其暴露于其蒸氣中，可通過用硫單氯化物處理來硫化薄制品。 這一過程已被使用超加速劑所取代，超加速劑是上限室溫固化的可能性。 高能輻射固化 使用鈷60的伽馬輻射或電子束的系統(tǒng)已被用于硫化。電子束法用于硅橡膠的固化。 確定最佳治愈率和治愈率是為某一特定成品選擇庫存的必要前提。這些通常是通過首先固化樣品來獲得的，比如說140°C，測定不同固化時間的模量、抗拉強度和硬度。最佳固化通常是通過繪制模量、拉伸強度和硬度來確定的。最佳固化也可以固定在其他支柱的基礎上，如撕裂強度、耐磨性或抗撓曲開裂能力。在美國，最佳的治療方法主要是基于最佳模量在英國中，最佳抗拉強度為 其次，確定最佳治療方案。實際硫化的硫化速率圖如圖8.3所示，它包括三條基于三種物理測定的曲線，即極限器皿。硫化膠的強度、300%模量、硬度與化學測定法(即硫化膠中游離硫)相結合。從這三種物理性質出發(fā)，提出了最佳固化點。在圖中。 抗張強度 曲線上以10磅斜率為基礎的切線點，每分鐘拉伸強度增加，表明最佳固化時間為46 min。 系數，模數 曲線上基于斜率為20磅的曲線上每分鐘模量增加20磅的點表示最佳固化時間為43分鐘。 堅硬 曲線上以0.2度(1/5度)的斜率為基礎的曲線上每分鐘硬度增加的點為48分鐘。硬度比其他常量小，因為其中使用較少。 這種物質的最佳加工方法是在138°C時為45 MTS。 0 游離硫比例 0.25 0.5 0.75 負荷每平方英寸 極限抗張強度 1 2500 2000 300% Modulus 1500 硬度-海岸‘A’度計 1000 500 0 15 30 45 60 75 90 在138攝氏度下的加工最少時間 圖8.3最佳硫化實用硫化圖 上述有關最佳固化的細節(jié)僅與天然橡膠有關，而不適用于丁苯橡膠(SBR)，在此情況下，硬度和模量繼續(xù)增加，超過Opti值。媽媽治療點。然而，這給出了丁苯橡膠的固化狀態(tài)。然而，抗撕裂性、切割生長和永久固化已被用來確定最佳的丁苯橡膠固化工藝。 生產控制 比重，可以很容易地判斷，不是嚴格檢查固化狀態(tài)，而是檢查可能影響固化的材料。 對固化的最簡單的檢查是通過硬度的測定，這是在充分冷卻到室溫后進行的，最好是在24小時后進行。 減少殘渣可能是由未充分愈合或空氣陷阱造成的。 熱電偶的固定可以在硫化設備的不同位置進行，也可以對固化溫度進行準確的監(jiān)測。 橡膠與金屬或橡膠與織物的粘合試驗應在與固化設備中的產品一起保存的計數器樣品中進行。 對游離硫的化學分析提供了一種最普遍接受的方法-挖掘固化狀態(tài)，這也是一種適用于該復合批次的方法。 溶脹試驗表明硫化程度。 樣品可從Prod-UCT本身切割和制備，并對其進行抗拉強度、模量和硬度測試。 固化期 硫化的總時間分為兩個步驟： 把橡膠加熱到固化溫度所需的時間，以及 硫化溫度達到后，固化橡膠所需的時間. 后者是在給定的溫度下預定和固定的，前者是加熱庫存的時間，可稱為預熱或預熱時間。較短的固化時間不一定意味著蒸汽的使用，因為橡膠的單位重量需要一定量的熱量。在含空氣的開放療法中，循環(huán)可大大縮短治愈時間。加熱介質作為冷橡膠冷卻空氣直接接觸，然后作為一個絕緣體。當壓力下的飽和蒸汽用于固化內襯容器和罐體時，采用冷盧布面使蒸汽凝結，同時放棄大量的潛熱。冷凝會導致壓力降低，以吸引更多的蒸汽在該接觸點。 沒有人的固化工藝具有所有的優(yōu)點，那些可能是最理想的可能被拒絕的理由是最初的成本和設備的主要維修。例如，即使是a可固化的橡膠內襯容器可在常壓下在開蒸汽中固化，在高壓釜停機修理或維修時可采用這種方法。 硫化膠中常見的缺陷 成品中的大部分缺陷是由于化合物混合不當造成的。假設已進行適當的混合，產品缺陷可能是由偏差i引起的。規(guī)定的硫化條件，如壓力、溫度以及硫化本身的過程。一些最常見的缺陷，可能的原因，和接下來給出了留級撥號的措施。 空氣水泡 空氣起泡通常是由于在壓延機或擠出機中的橡膠加工過程中或在產品的手工裝配過程中被困空氣造成的。應采取的補救措施關于: 1修改工藝溫度或壓力， 2給壓延機或擠出機提供足夠的橡膠料， 3當化合物處于未硫化狀態(tài)時，突出可見的水泡， 4在橡膠襯里過程中，使用金屬和摩擦片之間的放線。 撕裂 這是由于硫化過大造成的。其補救措施是減少固化時間和溫度，或對復合配方進行修改，以降低固化速度。撕裂也可能是由清除方法引起的。當產品處于熱狀態(tài)時，從模具中取出。撕裂可以通過在足夠冷卻后從模具上取出產品，或者通過小心和緩慢的去除來消除。 多孔性 橡膠中的揮發(fā)性物質或復合成分或水分會導致氣孔.模具中橡膠庫存不足和固化不足也會導致氣孔。以防止此缺陷避免使用含有揮發(fā)性物質的原料，測試所有原料的水分含量，讓溶劑或粘合劑完全干涸，檢查t的體積和形狀。他的成品，并提高固化壓力，如果可行的。 金屬脫脂 不同成分、不同類型的橡膠與金屬的結合，往往難以獲得滿意的效果。硫和促進劑的含量 各種類型的影響粘著。必須選擇這些，這樣才不會出現硫化不足或硫化過高的情況。要獲得適當的橡膠與織物之間的粘合，織物必須充分干燥，并均勻地粘合。用粘接劑。粘合不良是由于成分表面膨脹而造成的污染。。在配制配方時，應避免表面開花的含蠟柔軟劑。 表面燒焦 有時，由于加工溫度高，儲存條件不當，橡膠片的表面可能會被燒焦或預防。為了避免這種情況，修改COM-英鎊合適。橡膠在加工過程中儲存的最佳溫度為20-24°C。 參考文獻 H.L.Stephens，美國俄亥俄州阿克倫聚合物科學大學副教授，美國橡膠的復合和硫化，單位：M。 莫頓（ED.），橡膠技術，范諾蘭德公司，美國紐約州，1973年。 L.A.Mernagh，“實際硫化”，載于：W.J.S.Naunton(編輯)，“橡膠應用科學”，愛德華·阿諾德，英國倫敦，1961年，p.1053. 9JGC-400型環(huán)模平置式秸稈固化成型型環(huán)模平置式秸稈固化成型機系統(tǒng)設計與研究機系統(tǒng)設計與研究答辯人：答辯人：21 研究背景研究背景在農業(yè)生產，林業(yè)生產的時候，有很多剩余材料。比方說，田里面省下來了秸稈，還有稻殼，玉米芯，花生殼等等。在進行林業(yè)生產的時候，有剩下來的樹脂，樹葉，木材的剩料等等。上面所說的這些材料，他們在很多地方都有，并且是分散的存在的，堆積密度是非常小的，所以說要想收集起來，進行運輸還有保存的話，是有難度的。所以，現在才有了生物質固體成型燃料的技術，在規(guī)定的溫度下，規(guī)定的壓力下，粘合劑用的就是木質素，將分散下來的這些材料進行壓縮，有的壓縮成為棒子，有的壓縮成為一個塊。壓縮好了之后，就跟煤炭差不多，這樣就方便我們運輸，還有保存；燃燒的時候性能是更好的，利用率明顯提高了很多。秸稈固化成型機的概述秸稈固化成型機的概述植物的原料里面有纖維素，有樹脂，有蠟等等。正常在闊葉木，或者是針葉木的里面，木素的在里面的量有到了27-32%、禾草這種里面包含的量是達到了14-25%。按照掌握的知識可以知道，植物質就算是不一樣的，但是他們都是有木質素包含在里面的，不過他們的成分，還有他們的結構都是不可能完全相同的。正常的溫度下面，木質素對于有級溶劑來說，它是不能進行溶解的，對于木質素來說，它不是一種晶體，所以說不管是熔點，還是軟化點，它都是沒有的，如果溫度到了七十度到一百一十度這個范圍的時候，它就會出現軟化了，并且還會有一點粘性。在溫度超過兩百度，沒有超過三百度的時候，它就熔化成為液體了，粘度是非常大的。因為現在使用的機器是壓縮成型的，特別是有的機器加工的生物質成型塊都是非常大的，基本上在成型模最后的地方，想要對它進行加熱，那么只需要用電阻絲就可以了，不僅能夠讓形狀滿足需要，并且阻力也變得更小。設計的這個秸稈壓塊機，將秸稈這些生物材料進行粉碎，進行壓縮，這樣就可以加工成為我們需要的效能高，并且非常環(huán)保的燃料，或者是飼料了。秸稈壓塊機生產出來的產品都是用來當做飼料或者是燃料用。放到現實中進行使用之后，發(fā)現它不好的地方進行改進，現在秸稈壓塊機相對來說是非常完善了，這種機器的機動化程度是非常高的，并且生產的數量也是非常大的，價格不高，而且耗費的電量還不錯，用起來相當簡單，對環(huán)境沒有任何的污染等等好處。所以現在秸稈壓塊機對很多農作物的秸稈，還有一些比較小的樹枝這樣的材料進行加工。國內研究現狀國內研究現狀 在國外，對生物質進行致密固化的時候，上世紀的三十年代到五十年代，在這個時間段里面，進行研究，進行引進，研究的主要內容就是想取代石油，一開始英國有一家單位對煤炭能源進行研究，后來對精煤進行生產，慢慢的發(fā)展到對造紙廠里面沒用的東西進行生產。在上世紀三十年代的時候，美國人開始研究螺旋式的成型機，并且在德國，還有瑞典大范圍使用更加現代的活塞式成型機。燃料塊的原料是鋸末的，在市面上的競爭力是非常強的，后來到了五十年代，壓縮機的動力來源有了油壓，水壓的，還有機械的。上世紀九十年代之后，丹麥這個國家開始大規(guī)模的進行研究，先是通過生物質能對電力進行發(fā)電，之后德國，奧地利這些國家也開始對它進行大范圍的研究，用比較大的鍋爐將原來使用的燃料給取代掉，在聯合國，現在也專門成立了項目組，對它進行研究。我們國家從上世紀八十年代開始從國外購買先進的秸稈固化成型機，并且在這個基礎上結合我們國家的實際情況進行研發(fā)。到了九十年代之后，我們國家研究出來了型號不一一樣的生物質成型機，還有碳化機組。到了二十一實際的時候，我們國家又研究出來了活塞式的液壓成型機，現在在我們國家的產業(yè)已經基本上形成了。工作原理工作原理 模輥工作的時候，因為電動機產生動力，環(huán)模順時針進行轉動，跟著調質好的物料就進到壓塊室里面去了，秸稈就被帶到工作的地方去了，因為工作區(qū)域里面有摩擦力，所以在這個作用下壓輥也開始跟著它進行順時針方向的轉動。跟著模輥進行轉動，帶到里面物料也就開始向前面進行移動，并且速度是越來越快的，擠壓力一直在變大，物料的密度也是在不斷變大的。在擠壓力大到一定程度的時候，可以將這個摩擦力克服掉，那么密度還有粘結力都滿足要求的物料，這個時候就被擠到了環(huán)模的孔里面去了。因為模輥一直在進行轉動的，秸稈就不停的被擠到環(huán)?？椎睦锩嫒?，在這個孔里面加工好的秸稈就被從環(huán)?？桌锩鏀D出去了。2-1圖紙里面就是粉狀的飼料怎么樣被進行擠壓的，它有三個部分，一個是供料的區(qū)域，還有一個是變形壓緊的區(qū)域，還有一個是擠壓成型的區(qū)域。環(huán)模環(huán)模壓輥壓輥傳動設計傳動設計V帶的截面就是一個梯形，等腰的，有一些對應的輪槽在帶輪的上面。進行傳動的，V帶兩邊的面跟輪槽是靠在一起的。槽面進行摩擦之后，摩擦力的最大數值也就出現了。還有，V帶輪的傳動比是非常大的，構造非常緊湊，很多V帶都是標準化的。V帶傳動有這些好處存在，所以用的是比較多的。我們國家現有的生物資源是非常多的，但是他們都是分散存在的，密度也不高，容量也不是很大，保存，還有運輸的時候都不是非常便利的，因為有這些原因，所以要想對生物質能進行大范圍的推廣，難度是非常大的。這篇論文研究的是固化成型機，主要對傳動部分進行了相關的分析：1、將工作時候的原理定下來，設計了主要零部件；2、分析了這個環(huán)模制粒機的整體結構，并且將它的數據算出來：分析了環(huán)模，還有壓輥的結構之后，將數據都算了出來，并且分析了他們的結構。3、環(huán)模里面的直徑確定的時候，壓輥的直徑變大了之后，壓進去的秸稈也就變多了，所以說要想讓生產率變得更高，那么這個辦法效果還是比較好的。4、分析的時候從壓進去多少秸稈唉進行，條件要是一樣的話，三輥環(huán)模的生產率明顯要比兩輥的生產率要高一些的，秸稈的角度是變大了的，三輥的好處是非常顯著的。結論結論9在四年大學即將結束之際，我要感謝我的老師和同學，是他們在這四年里幫助了我，在這即將分別之際，在此衷心的祝愿大家能在下一段旅途中熠熠生輝。THANKS!感謝各位老師的觀看！感謝各位老師的觀看！