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現(xiàn)澆箱梁施工技術(shù)培訓(xùn),,目 錄,1,,施工準(zhǔn)備,搭設(shè)支架,2,3,4,5,,6,鋼筋安裝,地基處理,預(yù)壓和沉降觀測,支座安裝,7,預(yù)應(yīng)力鋼絞線制孔及安裝,8,模板制作與安裝,,目 錄,9,,砼澆筑與養(yǎng)護,拆模與拆支架,10,11,12,,預(yù)應(yīng)力施工,常見質(zhì)量問題,預(yù)應(yīng)力鋼筋砼箱梁施工工藝流程圖,,地基處理,安裝底模、外側(cè)模,支架預(yù)壓、檢查,支架搭設(shè),箱梁內(nèi)模安裝,波紋管檢查、下料,安裝波紋管，穿預(yù)應(yīng)力筋,鋼筋制作,綁扎底板、腹板鋼筋,模板制作,養(yǎng)護、拆模,制作混凝土試塊,澆筑混凝土,鋼筋制作,頂板、翼緣板鋼筋安裝綁扎,箱梁內(nèi)模、端模安裝,強度滿足設(shè)計要求,預(yù)應(yīng)力張拉,模板支架拆除,孔道壓漿,否,是,一、施工準(zhǔn)備： 1.各種所需施工材料的檢測，運到施工現(xiàn)場。 2.各種施工機械、設(shè)備的檢測及就位。 3.技術(shù)人員安排到位，并熟悉工程概況和施工程序。,二、地基處理 現(xiàn)澆箱梁支架基礎(chǔ)形式根據(jù)現(xiàn)有地形、地質(zhì)條件分為五種：,城市既有道路路面,跨即有道路預(yù)留通行門洞砼條形基礎(chǔ),藕塘和稻田清淤換填基礎(chǔ),清表回填處理基礎(chǔ),跨河鋼管樁基礎(chǔ),根據(jù)現(xiàn)場實際情況，采用相應(yīng)的地基處理方法。,,城市既有道路路面,基礎(chǔ)位于既有城市道路上，路面具有一定結(jié)構(gòu)強度，箱梁支架基礎(chǔ)不需要特殊處理，對路面進行檢測合格后，可直接進行支架搭設(shè)。,,清表回填處理基礎(chǔ),地基清表整平碾壓，地基承載力檢驗合格后（≥180Kpa），換填50cm厚毛渣，采用振動壓路機分層碾壓密實，至壓實度滿足要求（≥96%）,最后進行地基基礎(chǔ)硬化層施工，硬化層為20cm厚的C20砼。,,清淤換填基礎(chǔ),用機械設(shè)備對塘底淤泥全部清除，清淤完成后，采用透水性材料（毛渣）對塘底分層填筑碾壓，分層厚度為30cm，采用壓路機碾壓；回填完一層后，進行壓實度和承載力試驗，最后在碾壓回填毛渣上澆筑20cm厚C20砼作為滿堂支架的基礎(chǔ)。,,現(xiàn)澆箱梁地基換填斷面圖,,門洞砼條形基礎(chǔ),跨越既有道路的現(xiàn)澆箱梁鋼管支架基礎(chǔ)采用60cm*80cm的C30鋼筋砼條形基礎(chǔ)。,現(xiàn)澆箱梁門架墩條形基礎(chǔ)斷面圖,現(xiàn)澆箱梁門架墩條形基礎(chǔ)斷面布置圖,,現(xiàn)澆箱梁支架基礎(chǔ)位于河流上時，現(xiàn)澆箱梁基礎(chǔ)采用φ630×8mm鋼管樁。,鋼管樁基礎(chǔ),水中鋼管樁基礎(chǔ),現(xiàn)澆箱梁支架基礎(chǔ)位于河上時，考慮河無法阻斷流水回填且施做鋼筋混凝土臨時樁工序繁瑣難度大，因此此段落現(xiàn)澆箱梁支架基礎(chǔ)采用鋼管樁配合貝雷梁的組合形式。,現(xiàn)澆箱梁鋼管樁及支架斷面布置圖,支架搭設(shè),普通路段（既有道路、清表回填和清淤換填）支架搭設(shè) 1、支架搭設(shè)之前，先放樣定出橋墩臺軸線和孔下凈高，再根據(jù)橋墩軸線定出每排支架縱橫向桿的位置和高度，并拉線作為支架搭設(shè)時的標(biāo)準(zhǔn)線。 2、支架用碗扣式腳手架，并且用腳手管搭設(shè)斜撐和剪刀撐，腳手架在梁底板截面位置的支架間距為60×60cm，翼緣板處橫橋向支架立桿間距為90×60cm，橫桿步距為120cm。 3、在頂托上橫向鋪設(shè)Ⅰ10cm工字鋼，間距與立桿相對應(yīng)。在縱向工字鋼上鋪設(shè)間距30cm的10×10cm方木，橫梁處加密成20cm。,門型梁式支架安裝,（1）鋼管立柱的安裝 門型支架的立柱均采用Φ480×10mm熱軋卷制鋼管。在鋼管立柱頂與橫梁間設(shè)一高800mm的砂箱，以便支架拆除；鋼管立于鋼筋砼條件基礎(chǔ)之上，在立柱處預(yù)埋700×700×10mm鋼板，立柱安裝時與立柱焊接連接。立柱上下鋼板均需焊接100×150mm三角形加筋板。為加強立柱的穩(wěn)定性，立柱間用[14槽鋼進行支撐焊接連接支撐。,門型梁式支架安裝,門式支架鋼管樁斷面布置示意圖,門式支架鋼管樁側(cè)面布置示意圖,門型梁式支架安裝,梁式支架-貝雷片安裝示意圖,三、搭設(shè)支架 1.用全站儀放出箱梁中心線，然后用鋼尺放出底座十字線，并標(biāo)示清楚。 2.按標(biāo)示的底座位置先安放底托，然后將旋轉(zhuǎn)螺絲頂面調(diào)整在同一水平面上。注意底座與地基的密貼，嚴(yán)禁出現(xiàn)底座懸空現(xiàn)象。 3.從一端開始，按照順橋向60cm，橫橋向90或60cm布設(shè) 立桿，橫 桿步距為120cm（局部加密段為60cm），調(diào)整立桿垂直度和位置后并將碗扣稍許扣緊，一層立桿、橫桿安裝完后再進行第二層立桿和橫桿的安裝，直至最頂層，最后安放頂托，并依設(shè)計標(biāo)高將U型頂托調(diào)至設(shè)計標(biāo)高位置，頂?shù)讓訖M桿步距均為60cm,支架結(jié)構(gòu)平面圖,,四.預(yù)壓和沉降觀測： 1.滿堂支架搭設(shè)完畢鋪設(shè)底模板后必須進行預(yù)壓處理，以消除支架、支撐方木和模板的非彈性變形和地基的壓縮沉降影響，同時取得支架彈性變形的實際數(shù)值，作為梁體立模的拋高預(yù)拱值數(shù)據(jù)設(shè) 置的參考。預(yù)壓重量不小于箱梁自重的120%。 2.支架預(yù)壓不少于7天，最后5天累計沉降量之和小于3mm視為穩(wěn)定。預(yù)壓前一定要仔細(xì)檢查支架各節(jié)是否連接牢固可靠，沉降觀測點是否布置。 3.預(yù)壓時采用分級加載，預(yù)壓荷載分布應(yīng)與箱梁荷載分工工況保持一致，分級重力為：0 → 50%箱梁自重→ 80%箱梁自重→ 100%箱梁自重→ 120%箱梁自重，加載重量偏差應(yīng)控制在同級荷載的±5%以內(nèi)。,,,沉降觀測：預(yù)壓時逐日對其進行沉降觀測，做好記錄，觀測位置設(shè)在每跨的L/2(跨中)、L/4處及墩部處，每個觀測斷面的基礎(chǔ)及支架頂面對稱于現(xiàn)澆箱梁中心線布置不少于5個觀測點位。在點位處固定觀測桿，以便于沉降觀測?，F(xiàn)澆箱梁支架預(yù)壓監(jiān)測內(nèi)容： ⑴加載之前各監(jiān)測點的標(biāo)高； ⑵每級加載后間隔6h監(jiān)測點標(biāo)高； ⑶加載至箱梁自重的120%后間隔6h監(jiān)測點標(biāo)高； ⑷卸載后6h后監(jiān)測點標(biāo)高。 現(xiàn)澆箱梁支架每加載一級完成1h后進行支架的變形觀測，以后每隔6h監(jiān)測記錄各監(jiān)測點的位移量，當(dāng)相鄰兩次監(jiān)測位移平均值之差不大于2mm時，方可進行下一級加載；全部預(yù)壓荷載施加完成后，間隔6h監(jiān)測記錄各監(jiān)測點的位移量；當(dāng)連續(xù)12h監(jiān)測位移平均差不大于2mm時，方可卸除預(yù)壓荷載；支架卸載6h后，應(yīng)監(jiān)測記錄各監(jiān)測點的位移量。,五、支座安裝 1.盆式支座的地腳螺栓和支座板下采用C40環(huán)氧樹脂混凝土錨固支座。 2.支座安裝時，先用全站儀精確放樣，彈出支座十字線，柱頂鉆孔、埋設(shè)四腳螺栓，環(huán)氧樹脂砼嵌孔，支座整體吊裝、對位、調(diào)平，支座不設(shè)預(yù)偏量。 3.支座安裝前應(yīng)清洗或擦干凈不得有油污雜屑；橡膠圓板在鋼盆內(nèi)應(yīng)搗實，排除盆內(nèi)空氣 4.支座安裝允許偏差： 支座四角高差 ≤2mm 中心線偏差 ≤2mm 兩支座偏差 ≤5mm 安裝就位時注意位置和方向性,六、鋼筋安裝 1、安裝基本順序：箱梁底板 →腹板隔梁 →頂板 2、鋼筋與預(yù)應(yīng)力孔道波紋管相碰時，可適當(dāng)調(diào)整鋼筋的位置。 3、鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎結(jié)實，必要時可用點焊焊牢。 4、頂、底板鋼筋綁扎時應(yīng)在上、下層鋼筋網(wǎng)之間設(shè)置架立鋼筋，保證鋼 筋位置正確和有足夠的剛度。 5、鋼筋保護層所用塑料（水泥）墊塊應(yīng)與鋼筋扎緊，并互相錯開。 6、預(yù)應(yīng)力孔道定位網(wǎng)應(yīng)預(yù)先電焊成型，網(wǎng)格準(zhǔn)確，安裝時應(yīng)與四周鋼筋 綁扎或電焊固定，預(yù)應(yīng)力豎曲段設(shè)置φ10防崩鋼筋與鋼筋網(wǎng)須綁扎牢靠。,兩排以上受力鋼筋的鋼筋間距： ≤±10 mm 同一排受力鋼筋的鋼筋間距: ≤±20 mm 鋼筋彎起點位置: ≤±20 mm 箍筋、橫向鋼筋間距: ≤±10 mm 定位網(wǎng)上下左右位置: ≤±6 mm,鋼筋安裝允許誤差：,安裝鋼筋,七、預(yù)應(yīng)力鋼絞線制孔及安裝 1.鋼絞線采用φ15.24高強度低松弛預(yù)應(yīng)力鋼絞線 2.塑料波紋管根據(jù)要求由廠家供貨，波紋管進場時 需認(rèn)真檢查，孔徑、剛度須滿足制孔要求，使用 前進行復(fù)驗。 3.波紋管接頭采用套接方法，長度根據(jù)施工需要截 制 4.在立內(nèi)側(cè)模板前在波紋管內(nèi)穿好縱向鋼束，或與 波紋管配套安裝,八、模板制作與安裝 制作： 1.底模采用15mm厚竹膠板，外側(cè)模板、內(nèi)模采用普通膠合板加工制作，6×6cm方木作縱橫向肋帶，，內(nèi)模頂板每隔5m預(yù)留80×80cm人孔，以便混凝土澆注完成后進人拆除內(nèi)模。 2.模板與砼接觸的表面應(yīng)平整、光滑。 3.模板轉(zhuǎn)角處做成斜角并用雙面膠帶夾緊。 安裝： 1.模板安裝必須確保平整，縱、橫向拼縫必須在一條直線上，模板拼縫用雙面膠面帶下夾緊，竹膠板用圓釘沿四周與方木釘牢，鐵釘間距不大于30cm。 2.安裝順序是：先安裝底模，然后安裝外側(cè)模，待底、腹板鋼筋安裝完后再安裝內(nèi)模，最后安裝頂板鋼筋。,模板加工質(zhì)量要求,,,,九、砼澆筑與養(yǎng)護 1.澆筑前先檢查（底部項目檢查基面有無積水及雜物、扎筋、立模、埋件等是否完善、正確、牢固，分縫材料及止水的安裝是否正確，腳手架是否牢固，人員及平倉和振搗設(shè)備及工具是否充足等）。 2.混凝土澆筑順序為: a、底板； b、橫梁、 腹板；c、腹板補料、頂板。 3.砼采用總部拌和站集中拌制，混凝土輸車運到現(xiàn)場，由砼泵車泵送，采用插入式振動棒進行振搗密實；混凝土澆筑過程中,控制好混凝土的坍落度和和易性。 4.養(yǎng)護： 混凝土初凝后,要對頂板混凝土進行覆蓋,先用塑料膜覆蓋,然后用黑心棉覆蓋,灑水后再覆蓋一層土工布,并灑水養(yǎng)護,每天3次～4 次,嚴(yán)禁混凝土面及養(yǎng)護材料出現(xiàn)干燥現(xiàn)象,養(yǎng)護期不小于7d。,混凝土澆筑,十、預(yù)應(yīng)力施工(設(shè)備:千斤頂、壓力表、油壓泵系統(tǒng) ) 在梁體砼強度達到的90%設(shè)計強度、齡期不少于7天后方可張拉。鋼束張拉時應(yīng)以張拉應(yīng)力和伸長量進行雙控制，實測伸長量與計算伸長量之差不能超過±6% 。預(yù)應(yīng)力張拉程序：安裝工作錨具—工作夾片—安裝限位板—安裝千斤頂—安裝工具錨—工具夾片—張拉。 1.張拉設(shè)備 在張拉前，千斤頂、壓力表、油壓泵系統(tǒng)要按實際工作狀態(tài)進行配套校驗，確定張拉力與儀表讀數(shù)關(guān)系。配套校驗的設(shè)備分組進行編號，不得混用 2.預(yù)應(yīng)力張拉 安裝張拉體系前先檢查錨墊板、孔道和連接器等，錨口平面必須與管道垂直，錨孔中心要對準(zhǔn)管道中心，孔道內(nèi)應(yīng)暢通無雜物，鋼鉸線應(yīng)能在管內(nèi)自由滑動，檢查合格后，安裝千斤頂進行張拉。鋼束張拉嚴(yán)格按設(shè)計規(guī)定的順序張拉。 3.壓漿 現(xiàn)澆箱梁張拉完成后，在24小時內(nèi)進行管道壓漿；壓漿前應(yīng)用壓縮空氣或高壓水清除管道內(nèi)的雜質(zhì)，壓漿用水泥漿強度不小于C40，要求灰漿和易性好、壓漿密實、水灰比0.4-0.45，在水泥漿中加入少量的無腐蝕性的膨脹劑，水泥漿的摻和材料要求對預(yù)應(yīng)力束無腐蝕作用。同一孔道內(nèi)的壓漿工作應(yīng)一次完成，不得中途停斷。如果壓漿受阻、中斷時間超過40min時，應(yīng)及時清洗孔道內(nèi)的水泥漿，重新進行壓漿。 4.封錨 采用與梁體同級砼進行封錨,十一、拆模與拆支架 1.當(dāng)頂板同條件試件抗壓強度達到設(shè)計強度75％以上，箱梁與外界溫差不大于15℃時，可以進行箱梁內(nèi)模拆除，且預(yù)應(yīng)力張拉前，內(nèi)模必須拆除。在壓漿完成后大約24小時后可以進行外模拆除，拆模的順序從中 間到端部，先翼板后底板，注意保護箱梁的外表。拆除應(yīng)遵循“先上后下、后裝先拆，先裝后拆、一步一清”的原則。 2.支架拆除時應(yīng)按照先上后下，先水平桿和持力桿后分配梁及 底模的順序?qū)ΨQ均勻拆除，拆除時嚴(yán)禁拋扔，各種材料必須 由上向下傳遞，集中堆碼整齊.,支架拆除注意事項： 1.支架必須待砼強度達到設(shè)計要求及鋼絞線張 拉且灌漿達到設(shè)計要求后才能拆除，嚴(yán)禁早拆。 2.拆除前，清除支架上的雜物 拆除時，要設(shè) 置警戒區(qū)和警戒標(biāo)志，并由專人負(fù)責(zé)警戒。 3.支架的拆除應(yīng)在同一指揮下，按后裝先拆、 先裝后拆的順序及下列安全作業(yè)的要求進行。 4.拆卸連接部件時，應(yīng)先將鎖座上的鎖板與卡鉤 上的鎖片旋轉(zhuǎn)至開啟位置，然后開始拆除，不得 硬拉。 5.拆下的鋼管與配件，應(yīng)成捆用機械吊運或由井 架傳送至地面，防止碰撞，嚴(yán)禁拋擲。,十二、常見質(zhì)量問題,1、支架搭設(shè) （1）支架搭設(shè)前，未對基礎(chǔ)進行碾密壓實處理，造成不均勻沉降現(xiàn)象。 （2）基礎(chǔ)排水不暢通，基礎(chǔ)長期泡水，造成基礎(chǔ)承載力不足。 （3）支架掃地桿未設(shè)置或設(shè)置不符合規(guī)范要求，造成支架整體失穩(wěn)而倒塌。 （4）底座懸空，頂撐搭設(shè)不規(guī)范。 （5）剪刀撐設(shè)置數(shù)量不足，剪刀撐搭設(shè)長度不足，造成支架整體失穩(wěn)。 （6）桿件連接不緊實，上下碗扣與橫桿連接松散不牢固，造成支架垮塌。 （7）施工防護不到位，操作平臺不滿足施工要求，產(chǎn)生安全事故。 2、支架預(yù)壓 預(yù)壓荷載未按規(guī)范要求取值并分級，未能完全消除非彈性變形，導(dǎo)致施工出來的箱梁線型不流暢，標(biāo)高不滿足設(shè)計要求。,3、模板工程 （1）主次楞尺寸、次楞間距不符合方案要求，主次楞木材質(zhì)量差，導(dǎo)致澆筑出的混凝土出現(xiàn)漲模等現(xiàn)象。 （2）底模板質(zhì)量差、拼縫不嚴(yán)實，導(dǎo)致澆筑出的混凝土出現(xiàn)漲模、鼓包、漏漿等問題。 4、支座 （1）支座墊石表面不平整和梁底支承接觸面不平整，導(dǎo)致支座受力不均勻，局部應(yīng)力集中，從而使支座開裂、變形。 （2）支座大小、位移方向安反。 （3）支座臨時連接在澆筑混凝土前即已拆除。 5、鋼筋連接 （1）焊條等級偏低，焊縫長度不夠，焊縫質(zhì)量差，焊渣未敲干凈等。 （2）直螺紋套筒單邊外露有效絲長過多，鋼筋絲頭不符合要求。 （3）鋼筋保護層厚度不足或過厚。 （4）鋼筋凈距離不夠，鋼筋間距不符合要求，鋼筋搭接長度不夠。,6、混凝土常見質(zhì)量通病及預(yù)防措施 （1）混凝土空洞 箱梁截面構(gòu)造尺寸較小，鋼筋非常密集，在澆筑的時候容易造成漏振而產(chǎn)生空洞。在混凝土施工的時候?qū)τ阡摻钸^密的部位可以采用直徑較小的振搗棒進行振搗，確?；炷琳駬v密實。 （2）混凝土外表氣泡多且密集 拆模后發(fā)現(xiàn)箱梁外表面有較多的呈密集片塊狀的小氣泡，偶有大氣泡，而且箱梁腹板上部要比下部的氣泡數(shù)量更多。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的主要原因是這部分混凝土振搗時間不夠，而且振搗棒上提速度過快。腹板下部的氣泡較少是由于振搗時未能排除的氣泡在上部混凝土自重的作用下自行排除；而上部的氣泡則是由于下部氣泡的集聚、混凝土坍落度過大、水灰比過高等原因造成模板處的混凝土氣泡過多，在加上振搗時間較短、振搗棒上提速度過快等因素，使得集聚的氣泡無法排除。這些因素都將導(dǎo)致硬化后的混凝土外表氣泡較多。,（3）混凝土蜂窩、麻面 產(chǎn)生原因：①模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴(yán)，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點。②混凝土攪拌時間短，加水量不準(zhǔn)，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。③混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當(dāng)，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面。④混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振，造成蜂窩麻面。 預(yù)防措施：①澆灌混凝土前認(rèn)真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應(yīng)清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴(yán)密。②混凝土攪拌時間要適宜，一般應(yīng)為1-2分鐘。③混凝土澆筑高度超過2米時，要采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。④混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。,（4）露筋 產(chǎn)生原因：①混凝土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。②鋼筋混凝土構(gòu)件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。③混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，因而造成露筋。 預(yù)防措施：①鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。②鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)鋼筋較密集時，要選配適當(dāng)石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可采用細(xì)石混凝土。③混凝土振搗時嚴(yán)禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。,（5）混凝土裂縫 產(chǎn)生原因：混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化，混凝土徐變的影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。 預(yù)防措施： ①加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土要及時養(yǎng)護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護，防止冷縮裂縫產(chǎn)生。 ②合理設(shè)計澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫。 ③加強施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件，采取有效措施，確保混凝土的配合比、塌落度等符合規(guī)定的要求并嚴(yán)格控制外加劑的使用，同時應(yīng)避免混凝土早期受到?jīng)_擊。,謝謝觀賞！,