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六西格瑪案例分析 ——提高節(jié)能燈裝配一次性合格率,,六西格瑪自誕生于摩托羅拉公司以來，現(xiàn)在已經(jīng)演變成一套行之有效的解決問題和提高企業(yè)績效的系統(tǒng)方法論，而推動企業(yè)不斷持續(xù)改進的六西格瑪具體模式是DMAIC，它代表了六西格瑪改進的五個階段，分別為D(定義階段)，M(度量階段)，A(分析階段)，I(改進階段)，C(控制階段)。Minitab軟件強大的數(shù)據(jù)處理功能完全能夠滿足六西格瑪管理各個階段的數(shù)據(jù)處理要求。 DMAIC各個階段中數(shù)據(jù)分析的需求，使得Minitab軟件在六西格瑪管理中占據(jù)著重要的位置，它為使用者提供了準確、實用的實現(xiàn)工具，幫助使用者進行質(zhì)量控制、實驗設計以及常用統(tǒng)計分析等在六西格瑪管理中不可缺少的分析。它已經(jīng)成為六西格瑪管理技術(shù)進行實施的主要工具。下面就結(jié)合Minitab，運用六西格瑪改進分析，提高質(zhì)量水平，達到改進目的，對節(jié)能燈裝配過程進行研究。,1.定義階段,（1）問題闡述 節(jié)能燈裝配生產(chǎn)線需要經(jīng)過插件和整燈兩個主要環(huán)節(jié)，由許多工序組成，運用六西格瑪改進方式對其進行分析研究可以根據(jù)當前狀況設計出能夠提高節(jié)能燈裝配一次性合格率的方案并進行有效地實施。 另外，提高了節(jié)能燈裝配生產(chǎn)線的一次性合格率，不僅可以使生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的缺陷數(shù)減少，而且可以減少資源的浪費，降低成本。,1.定義階段,（2）裝配生產(chǎn)線一次性合格率現(xiàn)狀 以四月份整燈二組為例，抽樣統(tǒng)計結(jié)果見下表1。從下表統(tǒng)計中我們可以看出：整燈二組在4月份生產(chǎn)過程中生產(chǎn)了40302支節(jié)能燈，其中不良品合計1046支，合格率達到97.40％；,表1,1.定義階段,（3）不良品的主要原因餅圖 4月份整燈二組生產(chǎn)的不良品主要分為四種，統(tǒng)計情況如下圖1所示。 從圖中可以看出，蓋后不亮是不良品中最為常見、發(fā)生次數(shù)最多的一種。,圖1,1.定義階段,（4）關(guān)鍵質(zhì)量特性及確定目標 關(guān)鍵質(zhì)量特質(zhì) 標準：以EBl、52 25W 127V 50—60HZ的節(jié)能燈為研究對象，在給定電壓127V的前提下，其功率的合格范圍是是22．5～27．5W。 確定目標 通過對生產(chǎn)的EBT52節(jié)能燈的功率的測量，進行分析、改進，爭取實現(xiàn)不良品率的下降，確定了將合格率由97.40％提升到98％的目標。,2.度量階段,測量方法：在線跟蹤產(chǎn)品，用電量測試儀測量電100V(初測電壓)時的功率，合格范圍是21．5～25．5W之間。 測量分析系統(tǒng) 由于測量對象功率為連續(xù)測量數(shù)據(jù)，方差分析法能比較全面地反映整個測量系統(tǒng)的狀態(tài)，所以選擇方差分析法。由兩名測試人員A，B對10個隨機抽取的節(jié)能燈測量3次，記錄數(shù)據(jù)如下表2所示。,表2,,2.度量階段,用minitab進行雙因子方差分析從上可以得到： ①從P=O．9680．05得出，該測量系統(tǒng)誤差主要來自測量人員、部件的差異。 ②X Bar圖形中90％的點落于控制限以外，R圖中90％的點在控制限以內(nèi)，這符合GageR&R的要求； ③該測量系統(tǒng)的方差分量貢獻率為7．67％lo％，研究變異為27．69％30％； ④由于部件間的差異比較大，所以均值變化明顯；部件問的方差貢獻率為92．33％也證明了不同部件間的差異很大。 綜上分析，根據(jù)測量系統(tǒng)能力判別準則該測量系統(tǒng)滿足要求，所得數(shù)據(jù)科學合理，可以信任。,2.度量階段,改進前的過程能力 ①在電壓127V下，將測量的50個數(shù)據(jù)記錄整理見表3。利用上述數(shù)據(jù)做出直方圖，如圖3所示。,表3,圖3,②正態(tài)性檢驗．如圖4所示。由于P值0．3520．05，因此以95％的置信度認為數(shù)據(jù)服從正態(tài)分布。,2.度量階段,圖4,③過程能力分析，如圖5所示。從上述數(shù)據(jù)及分析情況得出，當前Cpk=0.55，樣本均值26．61，此過程可預期的超標率為69172．27PPM。基于這個現(xiàn)狀，故改進目標設為CPk≥1.0，z≥3.0，且爭取實現(xiàn)將合格率提升至98％。,2.度量階段,圖5,3.分析階段,確定目標后，利用頭腦風暴法對此問題進行了討論，找出引起測試不亮的原因并繪制因果圖，如圖6所示。,3.分析階段,在線隨機抽取100支一次性測試后不良的燈進行分析研究如表4所示。 根據(jù)表格做出帕累托圖圖，如圖7所示。結(jié)合帕累托圖和因果圖，可以得出引起燈測試不亮的主原因是：虛焊繞絲壓線銅皮斷裂(注：破燈冷爆現(xiàn)象屬于原材料除問題或生產(chǎn)線上不小心人為造成，不作考慮。),圖7,表4,4.改進階段,非關(guān)鍵因素的改進方案 結(jié)合上面分析得到的原因，分別對其提出了相應的改進方案，如表5所示。,表5,關(guān)鍵因素的改進方案 接下來就關(guān)鍵因素：虛焊，繞絲這兩個問題進行分析并設定方案。 (1)虛焊問題。造成虛焊的主要原因是波峰焊環(huán)節(jié)處理不當，因此針對虛焊做出了如表6所示的改進方案。,4.改進階段,表6,(2) 繞絲問題。繞絲是節(jié)能燈生產(chǎn)整個環(huán)節(jié)中關(guān)鍵的一環(huán)。其質(zhì)量問題是繞絲圈數(shù)小于3圈，即將燈絲繞斷。對此提出了試驗設計的方案，以期找出最優(yōu)的解決方案。試驗設計表如表8所示，箱線圖主效應圖如圖8所示。由此可以得出最優(yōu)方案為：選用震動輕微，聽起來聲音細點的繞絲機并調(diào)至2檔位，同時采用垂直繞法。,4.改進階段,表7 試驗設計的因子和水平表,表8 試驗設計表,4.改進階段箱線圖,,,,,圖8 箱線圖,5.控制階段,(1)按照改進后的方案實施，記錄數(shù)據(jù)如表9所示。,表9,(2)正態(tài)性檢驗，如圖9所示。由于P值0.4270.05，因此我們以95％ 的置信度認為數(shù)據(jù)服從正態(tài)分布。,5.控制階段,圖9改進后的正態(tài)性檢驗,,,5.控制階段,圖10 改進后的能力分析過程,(3)能力分析，如圖10所示。 結(jié)論：(DCpk=1.041，Z值為3.403，達到預期目標； ②均值26．15，相比改進前降低了0．46W； ③可預期的超標率為9．50PPM。,5.控制階段,(4)過程穩(wěn)定性檢驗，如圖11所示。 用Minitab軟件根據(jù)8個判異準則做出的判斷，從圖可以看出，沒有點處于異常狀態(tài)的。即該過程處于統(tǒng)計過程狀態(tài)。 (5)控制措施及收益措施：①將改進后的方案方法以文件的形式固定下來，編制節(jié)能燈生產(chǎn)工藝要求作業(yè)指導書，要求務必嚴格執(zhí)行；②制定裝配生產(chǎn)過程的操作規(guī)范，保證過程檢驗合格。收益：①合格率提高到了預期目標值；②過程能力更加穩(wěn)定，西格瑪水平大幅度提高；③降低了因返工返修造成的時間成本浪費，提高了客戶滿意度，減少了用戶的抱怨，提升了企業(yè)的競爭力。,5.控制階段,圖11 過程穩(wěn)定性檢驗,6.結(jié)論,六西格瑪管理作為當前的研究熱點之一，已逐漸被廣大企業(yè)界認同為是依靠質(zhì)量取得效益的有效途徑，并發(fā)展為戰(zhàn)略改進、業(yè)務變革和解決問題的最佳實踐。通過公司組織開展的一個實際項目，有效地對裝配生產(chǎn)線流程進行了優(yōu)化和完善，提高了質(zhì)量水平，取得了較顯著的收益。同時對企業(yè)質(zhì)量文化等有著深遠的影響。,The end Thank you,