191-彎針連桿的加工工藝,連桿,加工,工藝 1 緒論 1.1課題背景 隨著科學技術的發(fā)展，各種新材料、新工藝和新技術不斷涌現(xiàn)，機械制造工藝正向著高質(zhì)量、高生產(chǎn)率和低成本方向發(fā)展。各種新工藝的出現(xiàn)，已突破傳統(tǒng)的依靠機械能、切削力進行切削加工的范疇，可以加工各種難加工材料、復雜的型面和某些具有特殊要求的零件。數(shù)控機床的問世，提高了更新頻率的小批量零件和形狀復雜的零件加工的生產(chǎn)率及加工精度。特別是計算方法和計算機技術的迅速發(fā)展，極大地推動了機械加工工藝的進步，使工藝過程的自動化達到了一個新的階段。 “工欲善其事，必先利其器?！? 工具是人類文明進步的標志。自20世紀末期以來，現(xiàn)代制造技術與機械制造工藝自動化都有了長足的發(fā)展。但工具（含夾具、刀具、量具與輔具等）在不斷的革新中，其功能仍然十分顯著。機床夾具對零件加工的質(zhì)量、生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有著直接的影響。因此，無論在傳統(tǒng)制造還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)中，夾具都是重要的工藝裝備。 1.2夾具的發(fā)展史 夾具在其發(fā)展的200多年歷史中，大致經(jīng)歷了三個階段：第一階段，夾具在工件加工、制造的各工序中作為基本的夾持裝置，發(fā)揮著夾固工件的最基本功用。隨著軍工生產(chǎn)及內(nèi)燃機，汽車工業(yè)的不斷發(fā)展，夾具逐漸在規(guī)模生產(chǎn)中發(fā)揮出其高效率及穩(wěn)定加工質(zhì)量的優(yōu)越性，各類定位、夾緊裝置的結(jié)構(gòu)也日趨完善，夾具逐步發(fā)展成為機床—工件—工藝裝備工藝系統(tǒng)中相當重要的組成部分。這是夾具發(fā)展的第二階段。這一階段，夾具發(fā)展的主要特點是高效率。在現(xiàn)代化生產(chǎn)的今天，各類高效率，自動化夾具在高效，高精度及適應性方面，已有了相當大的提高。隨著電子技術，數(shù)控技術的發(fā)展，現(xiàn)代夾具的自動化和高適應性，已經(jīng)使夾具與機床逐漸融為一體，使得中，小批量生產(chǎn)的生產(chǎn)效率逐步趨近于專業(yè)化的大批量生產(chǎn)的水平。這是夾具發(fā)展的第三個階段，這一階段，夾具的主要特點是高精度，高適應性?？梢灶A見，夾具在不一個階段的主要發(fā)展趨勢將是逐步提高智能化水平。 1.3 機床夾具的作用 （1）保證加工精度 用機床夾具裝夾工件，能準確確定工件與刀具、機床之間的相對位 置關系，可以保證加工精度。 （2）提高生產(chǎn)效率 機床夾具能快速地將工件定位和夾緊，可以減少輔助時間，提高生 產(chǎn)效率。 （3）減輕勞動強度 機床夾具采用機械、氣動、液動夾緊裝置，可以減輕工人的勞動強 度。 （4）擴大機床的工藝范圍 利用機床夾具，能擴大機床的加工范圍，例如，在車床或鉆 床上使用鏜模可以代替鏜床鏜孔，使車床、鉆床具有鏜床的功能。 1.4 機床夾具的分類 1．按夾具的應用范圍分類 （1）通用夾具 通用夾具是指結(jié)構(gòu)已經(jīng)標準化，且有較大適用范圍的夾具，例如，車床 用的三爪卡盤和四爪卡盤，銑床用的平口鉗及分度頭等。 （2）專用機床夾具 專用機床夾具是針對某一工件的某道工序?qū)ｉT設計制造的夾具。專 用機床夾具適于在產(chǎn)品相對穩(wěn)定、產(chǎn)量較大的場合應用。 （3）組合夾具 組合夾具是用一套預先制造好的標準元件和合件組裝而成的夾具。組合 夾具結(jié)構(gòu)靈活多變，設計和組裝周期短，夾具零部件能長期重復使用，適于在多品種單件小 批生產(chǎn)或新產(chǎn)品試制等場合應用。 （4）成組夾具 成組夾具是在采用成組加工時，為每個零件組設計制造的夾具，當改換 加工同組內(nèi)另一種零件時，只需調(diào)整或更換夾具上的個別元件，即可進行加工。成組夾具適 于在多品種、中小批生產(chǎn)中應用。 （5）隨行夾具 它是一種在自動線上使用的移動式夾具，在工件進入自動線加工之前， 先將工件裝在夾具中，然后夾具連同被加工工件一起沿著自動線依次從一個工位移到下一個 工位，直到工件在退出自動線加工時，才將工件從夾具中卸下。隨行夾具是一種始終隨工件 一起沿著自動線移動的夾具。 2．按使用機床類型分類 機床類型不同，夾具結(jié)構(gòu)各異，由此可將夾具分為車床夾具、鉆床夾具、銑床夾具、鏜 床夾具、磨床夾具和組合機床夾具等類型。 3．按夾具動力源分類 按夾具所用夾緊動力源，可將夾具分為手動夾緊夾具、氣動夾緊夾具、液壓夾緊夾具、 氣液聯(lián)動夾緊夾具、電磁夾具、真空夾具等。 專用機床夾具的組成 夾具一般由下列元件或裝置組成: （1）定位元件 定位元件是用來確定工件正確位置的元件。被加工工件的定位基面與夾 具定位元件直接接觸或相配合。 （2）夾緊裝置 夾緊裝置是使工件在外力作用下仍能保持其正確定位位置的裝置。 （3）對刀元件、導向元件 對刀元件、導向元件是指夾具中用于確定（或引導）刀具相 對于夾具定位元件具有正確位置關系的元件，例如鉆套、鏜套、對刀塊等。 （4）連接元件 夾具連接元件是指用于確定夾具在機床上具有正確位置并與之連接的元 件，例如安裝在銑床夾具底面上的定位鍵等。 （5）其它元件及裝置 根據(jù)加工要求，有些夾具尚需設置分度轉(zhuǎn)位裝置、靠模裝置、工 件抬起裝置和輔助支承等裝置。 （6）夾具體 夾具體是用于連接夾具元件和有關裝置使之成為一個整體的基礎件，夾具 通過夾具體與機床連接。 定位元件、夾緊裝置和夾具體是夾具的基本組成部分，其它部分可根據(jù)需要設置。 2 彎針連桿的加工工藝規(guī)程設計 2.1零件的分析 2.1.1零件的作用 題目所給的零件是彎針連桿，在包縫機的高速運轉(zhuǎn)下，要求機器能夠高速平穩(wěn) 的傳遞各自的運動，而且要求零件有較好的耐磨性，如圖1所示，因此要求球孔的精度配和配合公差為H7/g6，表面粗糙度值為Ra0.16，結(jié)合面也要有比較高的表面質(zhì)量，孔系加工也要求有比較高位置精度和形狀精度。 2.1.2零件的工藝分析 零件的材料為ZQSn－6－6-3錫青銅，ZQSn－6－6-3屬于耐磨性材料，能鍛造和沖壓。且鍛造性能和切削加工性能優(yōu)良。以下是彎針連桿體需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求： (1) 以球孔Ф為中心的加工表面; (2) 以球孔為中心的加工表面; (3) 這兩組加工表面之間又有位置要求，兩球孔的中心距偏差為 圖1 零件圖 由上面分析可知，可以先粗加工上、下表面，然后鉆定位底孔，然后以此作為基準加工大球孔及小球孔，再加工其它表面，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此彎針連桿零件沒有復雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。 2.2確定生產(chǎn)類型 已知此彎針連桿零件的生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序應當以集中為主；加工設備以通用設備為主，較多采用專用工裝。 2.3確定毛坯 2.3.1確定毛坯種類 零件材料為ZQSn－6－6-3錫青銅。毛坯采用失蠟法精密鑄造工藝制造，要求坯件內(nèi)不得有縮孔，夾雜等疵病，由于毛坯的內(nèi)應力較大，在切削加工中容易變形，且材料晶粒較粗，不易降低表面粗糙度，因此對毛坯要進行一次退火處理，以消除內(nèi)應力和細化晶粒。 2.3.2確定鑄件加工余量及形狀 查《機械零件切削加工工藝與技術標準實用手冊》125頁表1-4-7，選用A，B加工面的鑄件機械加工余量均為1mm。 2.3.3繪制鑄件毛坯圖 圖2 零件毛坯圖 2.4工藝規(guī)程設計 2.4.1 粗基準的選擇原則 ①粗基準的選擇 選擇粗基準時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時應考慮下列原則： 1) 選擇重要表面為粗基準 為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻，則應選擇該表面為粗基準。所謂重要表面一般是工件上加工精度以及表面質(zhì)量要求較高的表面，如床身的導軌面，車床主軸箱的主軸孔，都是各自的重要表面。 2) 選擇不加工表面為粗基準 為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應選擇不加工面為粗基準。如果工件上有多個不加工面，則應選其中與加工面位置要求較高的不加工面為粗基準，以便保證精度要求，使外形對稱等。 3) 選擇加工余量最小的表面為粗基準 在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，如果零件上每個表面都要加工，則應選擇其中加工余量最小的表面為粗基準，以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品。 4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準 以便工件定位可靠、夾緊方便。 5) 粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次 因為粗基準本身都是未經(jīng)機械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復使用將產(chǎn)生較大的誤差。 ①精基準的選擇 1)基準重合原則 即選用設計基準作為定位基準，以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 2）基準統(tǒng)一原則 應采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統(tǒng)一原則。這樣做可以簡化工藝規(guī)程的制訂工作，減少夾具設計、制造工作量和成本，縮短生產(chǎn)準備周期；由于減少了基準轉(zhuǎn)換，便于保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類零件時，采用兩中心孔定位加工各外圓表面，就符合基準統(tǒng)一原則。箱體零件采用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪的內(nèi)孔及一端面為定位基準，均屬于基準統(tǒng)一原則。 3）自為基準原則 某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。如磨削車床導軌面，用可調(diào)支承支承床身零件，在導軌磨床上，用百分表找正導軌面相對機床運動方向的正確位置，然后加工導軌面以保證其余量均勻，滿足對導軌面的質(zhì)量要求。還有浮動鏜刀鏜孔、珩磨孔、拉孔、無心磨外圓等也都是自為基準的實例。 4)互為基準原則 當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時，需要用兩個表面互相作為基準，反復進行加工，以保證位置精度要求。例如要保證精密齒輪的齒圈跳動精度，在齒面淬硬后，先以齒面定位磨內(nèi)孔，再以內(nèi)孔定位磨齒面，從而保證位置精度。再如車床主軸的前錐孔與主軸支承軸頸間有嚴格的同軸度要求，加工時就是先以軸頸外圓為定位基準加工錐孔，再以錐孔為定位基準加工外圓，如此反復多次，最終達到加工要求。這都是互為基準的典型實例。 5)便于裝夾原則 所選精基準應保證工件安裝可靠，夾具設計簡單、操作方便。 2.4.2選擇定位基準 ①粗基準的選擇 定位基準選擇是否合理，將會直接影響零件的加工精度，從設計考慮，應以球孔為基準，考慮到加工的方便性，選為粗基準，等加工完畢后，再做為精定位基準。 ②精基準的選擇 考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以加工后的球孔為主要的定位精基準。 2.4.3制定工藝路線 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用各種機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下： 表2.1工藝路線方案一 工序號 工序內(nèi)容 工序一 模鑄、退火、滾光 工序二 銑A .B面 工序三 鉆定位底孔 工序四 鉆大球孔孔 工序五 鉆小球孔孔 工序六 鉆、擴、鉸大球孔端兩個?4.2孔 工序七 刮兩個?6沉頭孔、攻大球孔M3螺紋底孔 工序八 鉆、擴、鉸小球孔端兩個?4.2孔 工序九 刮兩個?6沉頭孔、攻小球孔M3螺紋底孔 工序十 標記 工序十一 銑開桿蓋 工序十二 拼裝 工序十三 粗車大球孔 工序十四 粗車小球孔 工序十五 鉆油孔2x?2 工序十六 精車大球孔 工序十七 精車小球孔 工序十八 攻M3螺孔 工序十九 去毛刺 表2.2工藝路線方案二 工序號 工序內(nèi)容 工序一 模鑄、退火、滾光 工序二 銑A .B面 工序三 鉆定位底孔 工序四 鉆大球孔孔 工序五 鉆小球孔孔 工序六 標記 工序七 銑開桿蓋 工序八 鉆、擴、鉸大球孔端兩個?4.2孔 工序九 刮兩個?6沉頭孔、攻大球孔M3螺紋底孔 工序十 鉆、擴、鉸小球孔端兩個?4.2孔 工序十一 粗車大球孔 工序十二 粗車小球孔Φ35、Φ18 工序十三 鉆油孔2x?2 工序十四 精車大球孔 工序十五 精車小球孔 工序十六 攻M3螺孔 工序十七 拼裝，去毛刺 工藝方案的比較與分析： 上述兩個工藝方案的特點在于：方案二是加工好螺紋孔及球孔后再銑開桿蓋，而方案一是先銑開桿蓋，再加工球孔及聯(lián)接螺紋孔。在桿蓋剖開前，將桿蓋與桿體四只緊固螺孔全部加工完成，這樣既保證桿蓋的圓柱孔與桿體同心，亦可保證在拼裝時桿蓋與桿體的開形不偏移，同時在球形孔的粗孔鉆好后再剖開桿蓋，這樣桿蓋與桿體接觸面亦減少，避免了中凸現(xiàn)象和增加了穩(wěn)定性，由上分析，選擇方案一更為合理。 2.4.4選擇加工設備和工藝設備 ①機床的選擇 工序二、　采用X5028立式銑床 工序十一、　采用X62臥式銑床 工序三、四、五、六、七、八、九、十六采用Z535立式鉆床 工序十一、十二、十四、十五采用C6140臥式車床 ②選擇夾具 該零件的生產(chǎn)綱領為中批生產(chǎn)，所以部分采用專用夾具。 ③選擇刀具 在銑床上加工的各工序，采用硬質(zhì)合金銑刀即可保證加工質(zhì)量。車刀采用硬質(zhì)合金車刀，鉸孔時，可采用硬質(zhì)合金鉸刀。 ④選擇量具 加工的孔均采用極限量規(guī)，直徑，長度的測量等采用游標卡尺。 2.4.5機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 如下表2-3各加工工序的加工余量及達到的尺寸、經(jīng)濟度、粗糙度 根據(jù)前面資料已初步確定工件各面的總加工余量，現(xiàn)在確定各表面的各個加 工序的加工余量如下： 表2-3 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 經(jīng)濟精度 工序尺寸 表面粗糙度 工序余量 最小 最大 工序二 銑A .B面 2 IT8 9 3.2 -0.05 0.05 工序三 鉆定位底孔 Φ2.5 IT6 Φ2.5 1.6 0 +0.01 工序四 鉆大球孔孔 Φ12 IT8 球孔Φ12 3.2 0 +0.1 工序五 鉆小球孔孔 Φ10 IT8 球孔Φ10 3.2 0 +0.1 工序六 鉆、擴、鉸大球孔端兩個?4.2孔 Φ4.2 IT10 Φ4.2 6.3 -0.1 0.1 工序七 刮兩個?6沉頭孔、攻大球孔M3螺紋底孔 Φ6 IT10 Φ6 6.3 -0.1 0.1 工序八 鉆、擴、鉸小球孔端兩個?4.2孔 ?4.2 IT10 ?4.2 3.2 -0.05 0.05 工序九 刮兩個?6沉頭孔、攻小球孔M3螺紋底孔 Φ6 IT10 Φ6 6.3 -0.1 0.1 工序十一 銑開桿蓋 31，27 IT7 31，27 3.2 -0.02 0.02 工序十三 粗車大球孔 1.5 IT8 Φ15 3.2 -0.1 0 工序十四 粗車小球孔 1 IT8 Φ13 3.2 -0.1 0 工序十五 鉆油孔2x?2 Φ2 IT7 Φ2 3.2 -0.1 0 工序十六 精車大球孔 0.1 IT7 0.2 0 0.1 工序十七 精車小球孔 0.1 IT7 0.2 0 0.1 2.5確定切削用量及基本工時 2.5.1工序二：銑A、B面 機床：X5028型立式銑床 刀具：兩塊鑲齒套式端面銑刀(間距為80)，材料：， ，齒數(shù)，為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=1mm 所以銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[3]表2.4-81，取 機床主軸轉(zhuǎn)速： ， 按照參考文獻[3]表3.1-74 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-81, 切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 A、Ｂ面各走刀次數(shù)為1 機動時間： 查參考文獻[1]，表2.5-45工步輔助時間為：0.36min 2.5.2工序三：鉆定位底孔 孔的直徑分別為Φ2.5mm，公差為，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床。鉆頭分別為Φ2.5mm，標準高速鋼麻花鉆，修磨橫刃。 ①確定進給量 根據(jù)參考文獻[2]，表28-10可查出，查Z535立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[2]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)參考文獻[2]，表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 ②確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)參考文獻[2]，表28-15，由插入法得 ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結(jié)論進行修正。 根據(jù)參考文獻[2]，由表28-3，，，故 查Z535機床說明書，取。實際切削速度為 由參考文獻[2]，表28-5，，故 ③校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 查參考文獻[1]，表2.5-41工步輔助時間為：0.36min 2.5.4工序4：鉆大球孔孔 加工機床為Z535立式鉆床。刀具分別為?12mm標準高速鋼麻花鉆； 鉆孔Φ12 確定鉆削用量 ①確定進給量 根據(jù)參考文獻[2]，表28-10可查出，查Z535立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[2]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)參考文獻[2]，表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 ②確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)參考文獻[2]，表28-15，由插入法得 ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結(jié)論進行修正。 根據(jù)參考文獻[2]，由表28-3，，，故 查Z535機床說明書，取。實際切削速度為 由參考文獻[2]，表28-5，，故 ③校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， 切削工時 被切削層長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 查參考文獻[1]，表2.5-41工步輔助時間為：0.6min 2.5.4工序4：鉆小球孔孔 加工機床為Z535立式鉆床。刀具分別為?12mm標準高速鋼麻花鉆； 鉆孔Φ10 確定鉆削用量 ①確定進給量 根據(jù)參考文獻[2]，表28-10可查出，查Z535立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[2]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)參考文獻[2]，表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 ②確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)參考文獻[2]，表28-15，由插入法得 ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結(jié)論進行修正。 根據(jù)參考文獻[2]，由表28-3，，，故 查Z535機床說明書，取。實際切削速度為 由參考文獻[2]，表28-5，，故 ③校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， 切削工時 被切削層長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 查參考文獻[1]，表2.5-41工步輔助時間為：0.6min 2.5.5鉆、擴、鉸大球孔端兩個?4.2孔 確定鉆削用量 ①確定進給量 根據(jù)參考文獻[2]，表28-10可查出，查Z535立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[2]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)參考文獻[2]，表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 ②確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)參考文獻[2]，表28-15，由插入法得 ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結(jié)論進行修正。 根據(jù)參考文獻[2]，由表28-3，，，故 查Z535機床說明書，取。實際切削速度為 由參考文獻[2]，表28-5，，故 ③校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 2個孔總共要時間 t=min 查參考文獻[1]，表2.5-41工步輔助時間為：min （2） 鉸Φ4.2 ① 定進給量 根據(jù)表28-36，，按該表注4，進給量取小值。查Z535說明書，取。 ②確定切削速度及 由表28-39，取。由表28-3，得修正系數(shù) ， 故 查Z535說明書，取，實際鉸孔速度 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度， 走刀次數(shù)為2 機動時間： 查參考文獻[1]，表2.5-41工步輔助時間為：0.80min 該工序的加工機動時間的總和是： 2.5.6工序七　刮兩個?6沉頭孔、攻大球孔M3螺紋底孔 (1) 刮兩個?6沉頭孔 a/加工條件：機床：Z535立式鉆床.. 刀具：刮刀 其中d=6mm, .b/計算切削用量：=1.3mm 由《機械加工工藝手冊》表15-53，表15-37可知： .f=1mm/r v=0.12m/s. 確定主軸轉(zhuǎn)速： n==286r/min . 按機床選取： 實際機床選?。?v= 切出 l1. =2mm l=0.5mm 切削工時： ... (2) 攻絲M3 a/加工條件：機床：Z535立式鉆床.. 刀具：機用絲錐 其中d=3mm, .b/計算切削用量：=0.65mm 由《機械加工工藝手冊》表15-53，表15-37可知： .f=1mm/r v=0.12m/s. 確定主軸轉(zhuǎn)速： n==286r/min . 按機床選取： 實際機床選?。?v= 切入，切出 l1.+l2=4mm l=9mm 切削工時： ... 2.5.7工序八鉆、擴、鉸小球孔端兩個?4.2孔 確定鉆削用量 ①確定進給量 根據(jù)參考文獻[2]，表28-10可查出，查Z535立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[2]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)參考文獻[2]，表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 ②確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)參考文獻[2]，表28-15，由插入法得 ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結(jié)論進行修正。 根據(jù)參考文獻[2]，由表28-3，，，故 查Z535機床說明書，取。實際切削速度為 由參考文獻[2]，表28-5，，故 ③校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 2個孔總共要時間 t=min 查參考文獻[1]，表2.5-41工步輔助時間為：min （3） 擴、鉸Φ4.2 ② 定進給量 根據(jù)表28-36，，按該表注4，進給量取小值。查Z535說明書，取。 ②確定切削速度及 由表28-39，取。由表28-3，得修正系數(shù) ， 故 查Z535說明書，取，實際鉸孔速度 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度， 走刀次數(shù)為2 機動時間： 查參考文獻[1]，表2.5-41工步輔助時間為：0.80min 該工序的加工機動時間的總和是： 2.5.8工序九　刮兩個?6沉頭孔、攻小球孔M3螺紋底孔 (1) 刮兩個?6沉頭孔 a/加工條件：機床：Z535立式鉆床.. 刀具：刮刀 其中d=6mm, .b/計算切削用量：=1.3mm 由《機械加工工藝手冊》表15-53，表15-37可知： .f=1mm/r v=0.12m/s. 確定主軸轉(zhuǎn)速： n==286r/min . 按機床選?。? 實際機床選取： v= 切出 l1. =2mm l=0.5mm 切削工時： ... (2) 攻絲M3 a/加工條件：機床：Z535立式鉆床.. 刀具：機用絲錐 其中d=3mm, .b/計算切削用量：=0.65mm 由《機械加工工藝手冊》表15-53，表15-37可知： .f=1mm/r v=0.12m/s. 確定主軸轉(zhuǎn)速： n==286r/min . 按機床選?。? 實際機床選取： v= 切入，切出 l1.+l2=4mm l=9mm 切削工時： 2.5.8工序十一　銑開桿蓋 加工條件：機床：x62w臥式銑.床. 刀具：直齒三面刃銑刀 其中d=80mm, z=18 b/計算切削用量：=18mm 由《機械加工工藝手冊》表15-53，表15-55可知： .af=0..20mm/z v=0.3m/s　f=3.6mm/r 確定主軸轉(zhuǎn)速： n==71.6r/min . 按機床選?。? 實際機床選取： v= 切削工時： . 2.5.8工序十三　粗車大球孔 加工要求：粗車大球孔。 機床：CA6140車床。 刀具：YT5 選刀桿尺寸： 刀片厚度： 確定加工時間： 確定加工時間 余量為0.8mm， 查《切削用量簡明手冊》，加工切削深度 由表4 ，根據(jù)［3］表1 當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工時： ; 切削修正系數(shù)： 故 由機床 所以 2.5.8工序十四　粗車小球孔 加工要求：粗車大球孔。 機床：CA6140車床。 刀具：YT5 選刀桿尺寸： 刀片厚度： 確定加工時間： 確定加工時間 余量為0.8mm， 查《切削用量簡明手冊》，加工切削深度 由表4 ，根據(jù)［3］表1 當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工時： ; 切削修正系數(shù)： 故 由機床 所以 2.5.9　工序十五鉆油孔2x?2 ①確定進給量 根據(jù)參考文獻[2]，表28-10可查出，查Z535立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[2]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)參考文獻[2]，表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 ②確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 根據(jù)參考文獻[2]，表28-15，由插入法得 ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結(jié)論進行修正。 根據(jù)參考文獻[2]，由表28-3，，，故 查Z535機床說明書，取。實際切削速度為 由參考文獻[2]，表28-5，，故 ③校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 查參考文獻[1]，表2.5-41工步輔助時間為：0.36min 2.5.10工序十六　精車大球孔 加工要求：精車大球孔。 機床：CA6140車床。 刀具：YT5 選刀桿尺寸： 刀片厚度： 確定加工時間： 確定加工時間 余量為0.8mm， 查《切削用量簡明手冊》，加工切削深度 由表4 ，根據(jù)［3］表1 當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工時： ; 切削修正系數(shù)： 故 由機床 所以 2.5.8工序十四　精車小球孔 加工要求：精車大球孔。 機床：CA6140車床。 刀具：YT5 選刀桿尺寸： 刀片厚度： 確定加工時間： 確定加工時間 余量為0.8mm， 查《切削用量簡明手冊》，加工切削深度 由表4 ，根據(jù)［3］表1 當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工時： ; 切削修正系數(shù)： 故 由機床 所以 3 專用夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度。在加工彎針連桿零件時，需要設計專用夾具。本課題設計工序二（銑A、B面）專用夾具。 3.1定位基準的選擇 由于銑A、B面是第二道工序，是粗加工，所以應該選擇不加工表面為粗基準，由零件圖可知，兩端圓柱面為非加工面，可以作為粗基準，以另一個面為輔助粗基準。用支撐釘和V形塊及活動V形塊來限制工件六個自由度。 3.2切削力及夾緊力的計算 3.2.1夾緊力確定原則 夾緊力大小對于確定夾緊裝置的結(jié)構(gòu)尺寸，保證夾緊可靠性等有很大影響。夾緊力過大易引起工件變形，影響加工精度。夾緊力過小則工件夾不緊，在加工過程中容易發(fā)生工件位移，從而破壞工件定位，也影響加工精度，甚至造成安全事故。由此可見夾緊力大小必須適當。 計算夾緊力時，通常將夾具和工件看成一個剛性系統(tǒng)，然后根據(jù)工件受切削力、夾緊力（大工件還應考慮重力，運動的工件還需考慮慣性）后處于靜力平衡條件，求出理論夾緊力，為了安全起見再乘以安全系數(shù)K。 式中W`——計算出的理論夾緊力； W——實際夾緊力； K——安全系數(shù)，通常k=1.5~3.當用于粗加工時，k=2.5~3,用于精加工時k=1.5~2. 這里應注意三個問題： 1）切削力在加工過程中往往方向、大小在變化，在計算機中應按最不利的加工條件下求得的切削力或切削合力計算。如圖2-1所示切削方向進行靜力平衡，求出理論夾緊力，再乘以安全系數(shù)即為實際夾緊力，圖中W為夾緊力，N1、N1`…為端銑各方向銑削力，可按切削原理中求切削力。而N1切削力將使夾緊力變大，在列靜平衡方程式時，我們應按不利的加工條件下，即N1時求夾緊力。既 2）在分析受力時，往往可以列出不同的工件靜平衡方程式。這時應選產(chǎn)生夾緊力最大的一個方程，然后求出所需的夾緊力。如圖所示垂直方向平衡式為 W=1.5KN;水平方向可以列出：,f 為工件與定位件間的摩擦系數(shù)，一般0.15,即W=10KN；對o點取矩可得下式 比較上面三種情況，選最大值，既W=10KN。 3）上述僅是粗略計算的應用注意點，可作大致參考。由于實際加工中切削力是一個變值，受工件材料性質(zhì)的不均勻、加工余量的變動、刀具的鈍化等因素影響，計算切削力大小的公式也與實際不可能完全一致，故夾緊力不可能通過這種計算而得到結(jié)果。生產(chǎn)中也有根據(jù)一定生產(chǎn)實際經(jīng)驗而用類比法估算夾緊力的，如果是一些關鍵性的重要夾具，則往往還需要通過實驗的方法來確定所需夾緊力。 3.2.2 夾緊力計算 根據(jù)參考文獻[1]，表2.4—97可查得： 銑削力計算公式為 圓周分力 查表可得： 代入得 = 查表可得銑削水平分力、垂直分力、軸向分力與圓周分力的比值為： ∴ 查參考文獻[1]，表5.1-4可知，所需的夾緊力為： 式中： L=62.53mm f=1.22 l=55mm ∴ 選用螺釘壓緊，實際加緊力N應為 式中，和是夾具定位面及加緊面上的摩擦系數(shù)，＝＝0.5。 用螺母擰緊，由《機床夾具設計手冊》表1-2-23得螺母擰緊力 此時已大于所需的夾緊力，故本夾具可安全工作。 3.3夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為銑床夾具，選擇了螺旋夾緊方式。本工序為銑A、B面，切削力較小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求，并且避免復雜夾緊機構(gòu)帶來的結(jié)構(gòu)龐大，旋轉(zhuǎn)加工過程中不會干涉。 由于本夾具沒有使用擴力機構(gòu)，螺釘夾緊時要配有一活動內(nèi)六角手柄，零件的裝夾要用手柄旋擰夾緊螺釘，因此，在加工零件時，要適當注意提高點壓力；另外，由于本夾具用于粗加工，切削力相對較大，操作時要注意夾具各螺紋是否擰緊；還有就是夾具操作時，要防止定位零件有過大的磨損，若有較大磨損，要注意及時更換，以保證零件加工精度。 夾具裝配圖和零件圖見附圖： 圖4 銑床夾具 4 致謝 5 參考文獻 [1]艾興、肖詩綱.切削用量手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，1985　　 [2]機械設計手冊編輯委員會.機械設計手冊（1-2）第三版[M].北京：機械工業(yè)出版社，2004 [3]李益民.機械制造工藝設計手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，1994 [4]機械設計手冊編輯委員會.機械設計實用設計手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2002 [5]馮道.機械切削加工工藝與技術標準實用手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2003 [6]《寶鋼減速器圖冊》編寫組. 寶鋼減速器圖冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,1995 [7]劉鴻文主編.材料力學[M].北京: 高等教育出版社, 1992.9 [8]陳明.機械制造工藝學[M].北京：機械工業(yè)出版社2005 [9]鄒慧君主編.機械原理課程設計手冊[M]. 北京: 高等教育出版社, 1998 [10]孟少農(nóng).機械加工工藝手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社，1992 [11]孫恒、陳作模主編.機械原理[M].北京: 高等教育出版社，2001 [12]濮良貴、紀名剛主編.機械設計[M].北京: 高等教育出版社, 1996 [13]成大仙.機械設計課程設計手冊（第1、2、3卷）[M].北京：化學工業(yè)出版社,2002