汽車門鎖上的墊片,汽車,門鎖,墊片 天 津 大 學 （高等教育自學考試） 本科生畢業(yè)設計（論文）任務書 機械工程學院 辦學點 模具設計與制造 專 業(yè) 12級輕工 班 設計（論文）題目：汽車門鎖上的墊片 完成期限： 自 2013年 6 月 20 日 至 2013 年 9 月 15 日 止 指 導 教 師 賈長明 辦學單位負責人 劉伯偉 批 準 日 期 2013年5.12 學 生 孫紅彥 接受任務日期2013年5.12 注：1. 本任務書一式兩份，一份院或系留存，一份發(fā)給學生，任務完成后附在說明書內。 2.“檢查人簽名”一欄和“指導教師批準日期”由教師用筆填寫，其余各項均要求打印。 1 一、設計（論文）原始依據(jù)（資料） 1、課題來源： 天津津兆機電有限公司 2、沖壓制品的性能要求： （1）功能沖件，上表面平整、無飛邊毛刺； （2）制品的強度和剛度要滿足其使用要求； （3）制品的尺寸精度要滿足圖紙要求。 2、生產綱領 ：大批量生產 3、塑件制品的材料：SPC270C 4、塑件產品外觀圖： 二、設計（論文）內容和要求：（說明書、專題、繪圖、試驗結果等） 1.設計內容： 1) 產品分析。 2) 工藝分析。 3) 模具總體結構的計算。 4) 主要零部件的設計。 5) 模具結構的設計。 6) 壓力機的選擇 7) 模具裝配圖的設計。 8) 各零部件的加工過程。 9) 試模及檢驗。 2.設計要求： 1) 完成畢業(yè)論文15000字左右。 2) 模具裝配圖。（用AutoCAD繪制） 3) 上模座、下模座圖。（用AutoCAD繪制） 4) 凸模、凹模板圖。（用AutoCAD繪制） 5) 卸料板，固定板，墊板等圖。（用AutoCAD繪制） 6) 盡量選用標準模架，在保證生產率和質量的同時，力求降低模具成本和使用壽命。 7) 為了降低成本，可根據(jù)實際模具結構選擇非標模架。 8) 在保證模具強度的前提下，注意外形美觀和各部分協(xié)調。 附： 設 計 進 度 計 劃 表 序 號 起止日期 計劃完成內容 實際完成情況 檢查日期 檢查人簽名 1 2013.5.26~13.6.2 熟悉課題，檢索收集相關設計資料 完成 賈長明 2 2013.6.2~13.6.9 測繪制件圖，確定技術路線，擬定并論證 模具結構總體設計方案 完成 賈長明 3 2013.6.9~13.6.16 模具各功能機構的設計與計算 完成 賈長明 4 2013.6.16~13.6.23 繪制模具裝配圖 完成 賈長明 5 2013.6.23~13.6.30 繪制模具非標零件圖 完成 賈長明 6 2013.7.1~13.8.1 總結設計結果和過程，撰寫設計說明書 完成 賈長明 7 2013.8.1~13.9.15 準備畢業(yè)答辯資料 完成 賈長明 8 2013.9.15~13.9.23 畢業(yè)答辯 完成 賈長明 指導教師批準，并簽名： 2013 年 9 月 8日 天津大學高等教育自學考試本科生畢業(yè)設計（論文）開題報告 課題名稱 汽車門鎖上的墊片 學院名稱 天津大學機械工程學院 專業(yè)名稱 模具設計與制造 學生姓名 孫紅彥 指導教師 賈長明 1.所做課題的意義 所選課題為汽車門鎖上的墊片模具設計，沖壓成形作為現(xiàn)代工業(yè)中一種十分重要的加工方法，用以生產各種板料零件,具有很多獨特的優(yōu)勢，其成形件具有自重輕、剛度大、強度高、互換性好、成本低、生產過程便于實現(xiàn)機械自動化及生產效率高等優(yōu)點，是一種其它加工方法所不能相比和不可替代的先進制造技術，在制造業(yè)中具有很強的競爭力，被廣泛應用于汽車、能源、機械、信息、航空航天、國防工業(yè)和日常生活的生產之中。 在吸收了力學、數(shù)學、金屬材料學、機械科學以及控制、計算機技術等方面的知識后，已經(jīng)形成了沖壓學科的成形基本理論。以沖壓產品為龍頭，以模具為中心，結合現(xiàn)代先進技術的應用，在產品的巨大市場需求刺激和推動下，沖壓成形技術在國民經(jīng)濟發(fā)展、實現(xiàn)現(xiàn)代化和提高人民生活水平方面發(fā)揮著越來越重要的作用。 2.課題研究的主要內容、方法、目的： 1到模具制造相關企業(yè)調研，了解模具生產，制造，加工情況。結合本設計課題，查閱相關資料。并完成基本參數(shù)的計算及沖壓機的選用； 2 確定模具類型及結構，分析設計已知工件級進模具。充分分析工件結構，工藝性，了解級進模機構及工作原理完； 3運用CAD,PRO-E等工具軟件輔助設計完成模具整體結構； 4 對模具工作部分尺寸及公差進行設計計算； 5 對模具典型零件需進行選材及工藝路線分析； 6 繪制模具零件圖及裝配圖； 7 編寫設計說明書。 3.設計方案包括： 1 根據(jù)沖件畫出產品圖 2 收集、分析模具設計內容的相關資料 3正確確定模具成型零件尺寸合理選擇模具結構 5進行模具相關數(shù)據(jù)的計算 6繪制模具裝配圖和零件圖 7檢驗結構準確性和可實施性 8撰寫說明書 4. 此模具的設計特點和相關工藝參數(shù)的計算及校核 此產品為一汽車結構部件，客戶為愛信車身制造有限公司。量產生產，量產設備為揚力63T壓力機。 產品材質為SPC270C，形狀簡單明了，便于成型且尺寸較小，故可采用多工位級進模進行生產，且根據(jù)量產條件采用自動送料和誤送檢測裝置，出料形式為一模兩件， 5. 主要參閱文獻 [1] 周樹銀．沖壓模具設計及主要零部件加工． 北京理工大學出版社，2008． [2] 沖壓模具設計師手冊． 王鵬駒，成虹． 機械工業(yè)出版社，2009． [3] 模具制造技術講義． 張玉華，楊偉生. 天津輕工職業(yè)技術學院，2010． 選題是否合適：是□ 否□ 課題能否實現(xiàn)：能□ 不能□ 指導老師（簽字 ） 年 月 日 選題是否合適：是□ 否□ 課題能否實現(xiàn)：能□ 不能□ 審題小組組長（簽字） 年 月 日 摘要 摘要 摘要 沖壓模具在實際工業(yè)生產中應用廣泛。沖壓模具的自動送料技術也投入到實際的生產中，沖壓模具可以大大的提高勞動生產效率，減輕工人負擔，具有重要的技術進步意義和經(jīng)濟價值。在這次設計中，首先我們使用UG軟件的三維造型功能，對零件進行三維造型。對零件進行工藝性分析，繪制零件的二維和三維圖，以加深對零件的理解。了解沖裁件、拉深件和成形件結構的工藝性。設定零件的工藝方案，比較工藝方案并確定工藝方案。計算毛坯的尺寸，計算沖裁次數(shù)，設定各步半成品的尺寸并繪出工序簡圖。計算各個工序的工作壓力，設計并繪出模具簡圖，選取各個合適的零件。了解落料模、拉深模、整形模、切邊模和沖孔模的特點和需要注意的問題，在模具簡圖的基礎上進行模具結構工藝性分析，進行模具結構設計并選擇沖壓設備。 關鍵詞：模具設計、工藝方案、結構設計 目錄 ABSTRACT Punching die has been widely used in industrial. more Self-acting feed technology of punching die is also used in production, punching die could increase the efficience of production and could alleviate the work burden，so it has significant meaning in technologic progress and economic value. In this design, first we use the 3D sculpt function of UG to create 3D model of the part. During the procedure, the workpiece’s craftwork character is analyzed ,the workpiece’s 2-D drawing and 3-D mold are made, so that the workpiece can be better comprehended. Learn the structural craftwork character of the workpiece, so does the drawing and forming craftwork character. Make sure the workpiece’s craft project, compare them and make the final disicion. Calculate the size of the roughcast and select its shape. Calculate the times of the drawings , make sure the size of the semi-manufactured workpiece of every steps, and draw the working procedure’s sketch. Calculate the every working pressure, design and draw die’s sketch, select every appropriate parts. Comprehend every needed dies’ character and the issues that is needed to be payed more attention. On the base of the dies’ sketch ，the dies’structure is analyzed, and then go on designing their structures and selecting punch equipments. Keywords: Craft project 、manufacture 、structure design 目 錄 目 錄 第一章 緒 論 .....................................................................................................................1 1.1 工業(yè)的發(fā)展 ..........................................................1 1.2 模具的發(fā)展 ..........................................................1 1.3 沖壓技術的發(fā)展及應用 ................................................2 1.4 本課題的主要內容及意義 ..............................................4 第二章 沖裁產品圖的繪制及工藝分析 .................................................................................6 2.1 工藝方案的準則 ......................................................6 2.2 工藝方案的確定 ......................................................8 2.3 排樣的準則 ..........................................................8 2.4 排樣的確定 .........................................................10 第三章 模具零件的計算 .......................................................................................................12 3.1 模具沖裁間隙的選擇 .................................................12 3.2 工藝計算 ...........................................................13 3.3 刃口尺寸計算的基本原則 .............................................14 3.4 凸凹模尺寸計算 .....................................................15 第四章 主要零部件的設計 ...................................................................................................17 4.1 工作零件的設計 .....................................................17 4.2 模座的設計 .........................................................18 4.3 模柄的設計 .........................................................19 4.4 模具的閉合高度 .....................................................19 第五章 模具整體結構的設計 ...............................................................................................21 5.1 模具整體的零件規(guī)格 .................................................21 5.2 壓力機的選擇 .......................................................22 5.3 裝配圖及結構的設計 .................................................22 5.4 結構圖的評審 .......................................................23 第六章 主要零部件的加工過程 .............................................................................................25 6.1 上模座的加工過程 ...................................................25 6.2 下模座的加工過程 ...................................................26 6.3 卸料板的加工過程 ...................................................27 6.4 凹模板的加工過程 ...................................................28 6.5 凹模墊板的加工過程 .................................................29 第七章 試模及檢驗 .................................................................................................................30 結 論 .......................................................................................................................................31 參考文獻 ...................................................................................................................................32 目錄 致謝 ...........................................................................................................................................33 第一章 緒論 3 第一章 緒論 1.1 工業(yè)的發(fā)展 改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，工業(yè)產品的品種和數(shù)量的不斷增加， 更新?lián)Q代的不斷加快，在現(xiàn)代制造業(yè)中，企業(yè)的生產一方面朝著多品種、小批量和多 樣式的方向發(fā)展，加快換型，采用柔性化加工，以適應不同用戶的需要；另一方面朝 著大批量，高效率生產的方向發(fā)展，以提高勞動生產率和生產規(guī)模來創(chuàng)造更多效益， 生產上采取專用設備生產的方式。模具，做為高效率的生產工具的一種，是工業(yè)生產 中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。采用模具生產制品和零件，具有生產效率高，可 實現(xiàn)高速大批量的生產；節(jié)約原材料，實現(xiàn)無切屑加工；產品質量穩(wěn)定，具有良好的 互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術要求；利用模具批量生產的零件加工 費用低；所加工出的零件與制件可以一次成形，不需進行再加工；能制造出其它加工 工藝方法難以加狀比 較 復 雜 的 零 件 制 品 ； 容 易 實 現(xiàn) 生 產 的 自 動 化 的 特 點 。 冷沖模是實現(xiàn)冷沖壓加工中必不可少的工藝設備，沒有先進的模具技術，先進的 冷沖壓工藝就無法實現(xiàn)。眾所周知，產品要具有競爭能力，除了應具有先進技術水平、 穩(wěn)定的使用性能、結構新穎、更新?lián)Q代快等特點外，還必須具有價格競爭優(yōu)勢。這就 需要采用先進、高效的生產手段，不斷降低成本。要達到上述目的，途徑是多方面的， 模具就是其中的重要因素之一。它的重要性早已為國內外所重視，并為工業(yè)發(fā)達國家 的發(fā)展過程所證實。在美、日等工業(yè)發(fā)達國家，模具工業(yè)年產值，早已超過機床工業(yè)。 在模具工業(yè)中，沖模占的比例很大，由此可以看出冷沖壓與沖模在國內外生產中的重 要地位。 1.2 模具的發(fā)展 現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應求，市場需求 量維持在 600 億至 650 億美元，同時，我國的模具產業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。 近幾年，我國模具產業(yè)總產值保持 13%的年增長率（據(jù)不完全統(tǒng)計，2004 年國內模具 進口總值達到 600 多億，同時，有近 200 個億的出口） ，到 2005 年模具產值預計為 600 億元，模具及模具標準件出口將從現(xiàn)在的每年 9000 多萬美元增長到 2005 年的 2 億美 元左右。單就汽車產業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，而當 汽車更換車型時約有 80%的模具需要更換。2003 年我國汽車產銷量均突破 400 萬輛， 預激 2004 年產銷量各突破 500 萬輛，轎車產量將達到 260 萬輛。另外，電子和通訊產 品對模具的需求也非常大，在發(fā)達國家往往占到模具市場總量的 20%之多。目前，中國 17000 多個模具生產廠點，從業(yè)人數(shù)約 50 多萬。1999 年中國模具工業(yè)總產值已達 245 第一章 緒論 4 億元人民幣。工業(yè)總產值中企業(yè)自產自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分 之一。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占 50%，塑料模具約占 33%，壓鑄模具約占 6%，其它各類模具約占 11%。 模具是工業(yè)生產中的基礎工藝裝備，是一種高附加值的高技術密集型產品，也是 高新技術產業(yè)的重要領域，其技術水平的高低已成為衡量一個國家制造水平的重要標 志。隨著國民經(jīng)濟總量和工業(yè)產品技術的不斷發(fā)展，各行各業(yè)對模具的需求量越來越 大，技術要求也越來越高。目前我國模具工業(yè)的發(fā)展步伐日益加快， “十一五期間”產 品發(fā)展重點主要應表現(xiàn)在 [2]： （1）汽車覆蓋件模； （2）精密沖模； （3）大型及精密塑料模； （4）主要模具標準件； （5）其它高技術含量的模具。 目前我國模具年生產總量雖然已位居世界第三，其中，沖壓模占模具總量的 40% 以上，但在整個模具設計制造水平和標準化程度上，與德國、美國、日本等發(fā)達國家 相比還存在相當大的差距。以大型覆蓋件沖模為代表，我國已能生產部分轎車覆蓋件 模具。轎車覆蓋件模具設計和制造難度大，質量和精度要求高，代表覆蓋件模具的水 平。在設計制造方法、手段上已基本達到了國際水平，模具結構功能方面也接近國際 水平，在轎車模具國產化進程中前進了一大步。但在制造質量、精度、制造周期和成 本方面，以國外相比還存在一定的差距。標志沖模技術先進水平的多工位級進模和多 功能模具，是我國重點發(fā)展的精密模具品種，在制造精度、使用壽命、模具結構和功 能上，與國外多工位級進模和多功能模具相比，存在一定差距。 1.3 沖壓技術的發(fā)展及應用 沖壓成形作為現(xiàn)代工業(yè)中一種十分重要的加工方法，用以生產各種板料零件,具有 很多獨特的優(yōu)勢，其成形件具有自重輕、剛度大、強度高、互換性好、成本低、生產 過程便于實現(xiàn)機械自動化及生產效率高等優(yōu)點，是一種其它加工方法所不能相比和不 可替代的先進制造技術，在制造業(yè)中具有很強的競爭力，被廣泛應用于汽車、能源、 機械、信息、航空航天、國防工業(yè)和日常生活的生產之中。 在吸收了力學、數(shù)學、金屬材料學、機械科學以及控制、計算機技術等方面的知 識后，已經(jīng)形成了沖壓學科的成形基本理論。以沖壓產品為龍頭，以模具為中心，結 合現(xiàn)代先進技術的應用，在產品的巨大市場需求刺激和推動下，沖壓成形技術在國民 經(jīng)濟發(fā)展、實現(xiàn)現(xiàn)代化和提高人民生活水平方面發(fā)揮著越來越重要的作用。 進幾十年來，沖壓技術有了飛速的發(fā)展，它不僅表現(xiàn)在許多新工藝與新技術在生產 第一章 緒論 5 的廣泛應用上，如：旋壓成形、軟模具成形、高能率成形等，更重要的是人們對沖壓 技術的認識與掌握的程度有了質的飛躍。 現(xiàn)代沖壓生產是一種大規(guī)模繼續(xù)作業(yè)的制造方式，由于高新技術的參與和介入，沖 壓生產方式由初期的手工操作逐步進化為集成制造。生產過程逐步實現(xiàn)機械化、自動 化、并且正在向智能化、集成化的方向發(fā)展。實現(xiàn)自動化沖壓作業(yè)，體現(xiàn)安全、高效、 節(jié)材等優(yōu)點，已經(jīng)是沖壓生產的發(fā)展方向其主要表現(xiàn)和發(fā)展方向如下: (1) 沖壓成形理論及沖壓工藝方面 沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術的基礎。目前，國內外對沖壓成形理論的研究 非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究及 坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。特別是隨著計算機技術 的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來國內外已開始應用塑性成形過程的 計算機模擬技術，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根 據(jù)分析結果，設計人員可預測某一工藝方案成形的可行性及可能出現(xiàn)的質量問題，并 通過在計算機上選擇修改相關參數(shù)，可實現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設計。這樣既節(jié)省了昂 貴的試模費用，也縮短了制模具周期。 (2) 沖模是實現(xiàn)沖壓生產的基本條件. 在沖模的設計制造上,目前正朝著以下兩方面發(fā)展:一方面,為了適應高速、自動、 精密、安全等大批量現(xiàn)代生產的需要，沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、 多功能方向發(fā)展，與此相比適應的新型模具材料及其熱處理技術，各種高效、精密、 數(shù)控自動化的模具加工機床和檢測設備以及模具 CAD/CAM 技術也在迅速發(fā)展；另一方 面，為了適應產品更新?lián)Q代和試制或小批量生產的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠 沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術也得到了迅速發(fā) 展。 精密、高效的多工位及多功能級進模和大型復雜的汽車覆蓋件沖模代表了現(xiàn)代沖模 的技術水平。目前，50 個工位以上的級進模進距精度可達到 2 微米，多功能級進模不 僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序。我國已能自行設計制造出達到 國際水平的精度達 2~5 微米，進距精度 2~3 微米，總壽命達 1 億次。我國主要汽車模 具企業(yè)，已能生產成套轎車覆蓋件模具，在設計制造方法、手段方面已基本達到了國 際水平，但在制造方法手段方面已基本達到了國際水平，模具結構、功能方面也接近 國際水平，但在制造質量、精度、制造周期和成本方面與國外相比還存在一定差距。 模具制造技術現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎。計算機技術、信息技術、自動化技術 等先進技術正在不斷向傳統(tǒng)制造技術滲透、交叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技術。其 中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切割加工、精密磨削及拋光技術、數(shù)控測 量等代表了現(xiàn)代沖模制造的技術水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的 第一章 緒論 6 加工精度和表面質量（主軸轉速一般為 15000 到 40000r/min）,加工精度一般可達 10 微米，最好的表面粗糙度 Ra≤1 微米） ，而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低、切削力 小，因而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和切削用量還可實現(xiàn)硬材料 （60HRC）加工；電火花銑削加工（又稱電火花創(chuàng)成加工）是以高速旋轉的簡單管狀電 極作三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一樣） ，因此不再需要制造昂貴的成形電極，模具 加工過程中的檢測技術也取得了很大的發(fā)展,現(xiàn)在三坐標測量機除了能高精度地測量復 雜曲面的數(shù)據(jù)外,其良好的溫度補償裝置、可靠的抗振保護能力、嚴密的除塵措施及簡 單操作步驟，使得現(xiàn)場自動化檢測成為可能。此外，激光快速成形技術（RPM）與樹脂 澆注技術在快速經(jīng)濟制模技術中得到了成功的應用。利用 RPM 技術快速成形三維原型 后，通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模、熔模等技術可快速制造各種成形模。 (3) 沖壓設備和沖壓生產自動化方面 性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產技術水平的基本條件，高精度、高壽命、高效 率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設備相匹配。為了滿足大批量高速生產的需要， 目前沖壓設備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和數(shù)控方 向發(fā)展，加之機械乃至機器人的大量使用，使沖壓生產效率得到大幅度提高，各式各 樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。如在數(shù)控四邊折彎機中送入板料毛 坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產率； 在高速自動壓力機上沖壓電機定轉子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定、 轉子鐵芯，生產效率比普通壓力機提高幾十倍，材料利用率高達 97%；公稱壓力為 250KN 的高速壓力機的滑塊行程次數(shù)已達 2000 次/min 以上。 1.4 本課題的主要內容及意義 本課題主要研究的是級進模的設計。級進模是在壓力機一次沖程中，在有規(guī)律排 列的幾個工位上分別完成一部分沖裁工序，在最后工序沖出完整工件。因為級進模是 連續(xù)沖壓，生產過程中相當于每次沖程沖制一個工件，故生產效率高。級進模沖裁可 以減少模具數(shù)量，操作方便安全，便于實現(xiàn)沖壓生產自動化。但它在定位中產生的累 計誤差會影響工件精度，因此級進模多用于生產批量大，精度要求不高，需要多工序 沖裁的小零件加工。 根據(jù)零件圖的設計要求，進行沖壓工藝分析，制定工藝方案，編制零件的加工工 藝過程卡。設計內容還包括：排樣圖設計，總的沖壓力計算機壓力中心計算，刃口尺 寸計算，彈簧、橡膠件的計算和選用，凸、凹?；蛲?、凹模結構設計以及其他沖模零 件的設計，繪制模具裝配圖和工作零件圖。編寫畢業(yè)設計說明書。 主要內容如下： 1 到模具制造相關企業(yè)調研，了解模具生產，制造，加工情況。結合本設計課題， 第一章 緒論 7 查閱相關資料。并完成基本參數(shù)的計算及沖壓機的選用； 2 確定模具類型及結構，分析設計已知工件級進模具。充分分析工件結構，工藝性， 了解級進模機構及工作原理完； 3 運用 CAD,PRO-E 等工具軟件輔助設計完成模具整體結構； 4 對模具工作部分尺寸及公差進行設計計算； 5 對模具典型零件需進行選材及工藝路線分析； 6 繪制模具零件圖及裝配圖； 7 編寫設計說明書。 該課題是來源于生產實際，零件結構典型，使用量大，難度適中。本課題在分析零 件結構特征的基礎上，優(yōu)化設計模具，采用多工序級進模。緊密結合生產實際的課題， 對學生了解和掌握沖壓模具制品生產過程、模具設計，提高工程設計和解決實際問題 的能力，具有很重要的意義。學生經(jīng)過本模具的設計后，能較好的掌握沖壓模具的設 計流程和方法，使其具備一定的沖壓模具設計能力，為以后走入工廠打下良好的基礎。 第一章 緒論 8 第二章 沖裁產品圖繪制及工藝分析 9 第二章 沖裁產品圖繪制及工藝性分析 2.1 工藝方案的準則 沖裁工序可分為單工序沖裁、復合工序沖裁和連續(xù)沖裁。 (1) 單工序模在一副模具中完成只完成一種工序的沖模，如落料模，沖孔模，拉深 模等結構較為簡單，生產效率不高，一般適用于小批量生產。 (2) 復合模是在單工序模的基礎上發(fā)展起來的一種較先進的模，在一副沖模中一次 定位可以同時完成幾個工序。復合模結構緊湊，一套模具能完成若干工序，大大減少 了模具和占用的沖壓設備的數(shù)量，減少了操作人員和周轉時間，勞動生產效率高。 (3) 連續(xù)模是把完成一個沖件的幾個工序，排列成一定的順序，組成連續(xù)模，在沖 裁過程中，條料在模具中依次在不同的工序位置上，分別完成沖件所要求的工序，除 最初幾次沖程外，以后每次沖程都可以完成一個(或幾個)沖裁件。 在一副模具中，可 以完成包括沖裁，彎曲，拉深和成形等多道沖壓工序；減少了使用多副模具的周轉和 重復定位過程，顯著提高了勞動生產率和設備利用率。由于在級進模中工序可以分散 在不同的工位上，故不存在復合模的“最小壁厚”問題，設計時還可根據(jù)模具強度和 模具的裝配需要留出空工位，從而保證模具的強度和裝配空間。 多工位級進模通常具 有高精度的內、外導向（除模架導向精度要求高外，還必須對細小凸模實施內導向保 護）和準確的定距系統(tǒng)，以保證產品零件的加工精度和模具壽命。 多工位級進模常采 用高速沖床生產沖壓件，模具采用了自動送料、自動出件、安全檢測等自動化裝置， 操作安全，具有較高的生產效率。目前，世界上最先進的多工位級進模工位數(shù)多達 50 多個，沖壓速度達 1000 次／分以上。多工位級進模結構復雜，鑲塊較多，模具制造精 度要求很高，給模具的制造、調試及維修帶來一定的難度。同時要求模具零件具有互 換性，在模具零件磨損或損壞后要求更換迅速，方便，可靠。所以模具工作零件選材 必須好（常采用高強度的高合金工具鋼、高速鋼或硬質合金等材料） ，必須應用慢走絲 線切割加工、成型磨削、坐標鏜、坐標磨等先進加工方法制造模具。 多工位級進模主 要用于沖制厚度較薄（一般不超過 2mm） 、產量大，形狀復雜、精度要求較高的中、小 型零件。 此產品為一汽車結構部件，客戶為愛信車身制造有限公司。量產生產，量產設備 為揚力 63T 壓力機。 產品材質為 SPC270C，形狀簡單明了，便于成型且尺寸較小，故可采用多工位級進 模進行生產，且根據(jù)量產條件采用自動送料和誤送檢測裝置，出料形式為一模兩件， 根據(jù)客戶提供的 PDF 文件，繪制產品圖如下： 第二章 沖裁產品圖繪制及工藝分析 10 從零件圖可看出，該零件包括沖孔、多次沖裁外形和落料等基本工序，可以采用以 下三種工藝方案： (1) 先落料，再沖孔，再沖外形采用三副單工序模生產。 (2) 落料－沖外形復合沖壓，再沖孔采用一復合模一單工序生產。 (3) 沖孔、沖外形和落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產。 對以上三種工藝方案進行分析比較： 方案一：模具結構簡單，但需要三道工序、三套模具才能完成零件的加工，生產效 率較低，難以滿足零件大批量生產的需求。由于零件結構簡單，為提高生產效率，主 要應采用復合沖裁?；蚣夁M沖裁模方式。 方案二：復合模定位精度高并且滿足大批量生產的要求，仍然需要一副復合模和一 副單工序模，成本較高。同時需要考慮提高勞動效率和節(jié)約人力成本，該工件并不適 合用復合模加工。 方案三：級進模本身能滿足大批量生產，而且生產效率最高，也能夠自動進料，節(jié) 約人力。由于工件精度為 IT8 級，符合級進模加工工件的精度要求。 綜上所述，最后確定用級進沖裁方式進行生產。 2.2 工藝方案的確定 根據(jù)上述原則，對上面的各道基本工序做不同的組合，排出順序，得出具體的工 第二章 沖裁產品圖繪制及工藝分析 11 藝方案： 工件由一次沖兩孔，四次初切，兩次折彎，一次整合，最后落料共八道工序沖壓成 形，由于要實現(xiàn)自動進料，要先在第一工序安排沖定位孔。 工序一：沖定位孔，用于自動進料定位 工序二：沖兩孔 工序三：沖孔 工序四：沖孔 工序五：折彎 工序六： 折彎 工序七：整合 工序八：落料 工藝性分析：根據(jù)《沖壓模具設計及主要零部件加工》知沖孔時,因受凸模強度的 限制,孔的尺寸不應太小.沖孔的最小尺寸取決于材料性能,凸模的強度和模具結構等. 查表可得圓形孔最小值得 d=0.9t=0.9X1=0.9mm0.1~0.5 >0.5~2.5 >2.5~6.5 >6.5 0.06~0.075 0.045~0.055 0.04~0.05 ~0.03~0.04 0.02~0.03 0.1 0.065 0.050 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 黃銅、紫銅 0.02~0.06 0.03~0.09 鋁、鋁合金 0.025~0.08 0.03~0.07 第三章 模具整體結構的計算 18 要的力稱為推件力，影響這些力的因素有很多，要準確地計算是很困難的，一般常 用下列經(jīng)驗公式計算： 卸料力 F=KF 推件力 F=nKF 式中 F 為沖裁力。K 為卸料力系數(shù)、推件力系數(shù)，查表冷沖壓模具設計及 主要零部件加工可得 K=0.05，K=0.055，N 為同時卡在凹模內的沖裁件數(shù)或廢料數(shù)， n=h/t，h 為凹模的直臂高度，t 為板料厚度。H=3mm，t=1mm。故可得 F=2.2139KN,F=2.4353KN.總的沖裁力為 48.93KN。 3.2.3 沖裁件壓力中心的計算 此沖裁件形狀規(guī)則且為對稱件，故其壓力中心位于幾何中心上。 3.3 刃口尺寸計算的基本原則 沖裁件的尺寸精度主要取決與模具刃口的尺寸的精度，模具的合理間隙也要靠模 具刃口尺寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及制造公差，是設計沖裁模主 要任務之一。從生產實踐中可以發(fā)現(xiàn)： 1、由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落料件 的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。 2、在測量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，沖孔孔徑是以小端尺寸為基 準。 3、沖裁時，凸、凹模要與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈 大，結果使間隙越來越大。 由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時需要考慮以下原則： 1、落料件尺寸由凹模尺寸決定，沖孔時的尺寸由凸模尺寸決定。故設計落料模 時，以凹模為基準，間隙取在凸模上：設計沖孔模時，以凸模尺寸為基準，間隙取在 凹模上。 2、考慮到?jīng)_裁中凸、凹模的磨損，設計落料凹模時，凹模基本尺寸應取尺寸公 差范圍的較小尺寸；設計沖孔模時，凸?；境叽鐟」ぜ壮叽绻罘秶妮^大尺 寸。這樣在凸凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格的制件。凸凹模間隙則取 最小合理間隙值。 3、確定沖模刃口制造公差時，應考慮制件的公差要求。如果對刃口精度要求 過高（即制造公差過?。?，會使模具制造困能，增加成本，延長生產周期；如果對刃 口要求過低（即制造公差過大）則生產出來的制件有可能不合格，會使模具的壽命 降低。若工件沒有標注公差，則對于非圓形工件按國家“配合尺寸的公差數(shù)值” 第三章 模具整體結構的計算 19 IT14 級處理，沖模則可按 IT11 級制造；對于圓形工件可按 IT17～IT9 級 制 造 模 具 。 沖 壓 件 的 尺 寸 公 差 應 按 “ 入 體 ”原 則 標 注 單 項 公 差 ， 落 料 件 上 偏 差 為 零 ， 下 偏 差 為 負 ； 沖 孔 件 上 偏 差 為 正 ， 下 偏 差 為 零 。 3.4 凸凹模尺寸計算 凸、凹模間隙值的確定： 凸、凹模間隙對沖裁件斷面質量、尺寸精度、模具壽命以及沖裁力、卸料力、推 件力等有較大的影響,所以應選擇合理的間隙。沖裁間隙主要按制件質量要求，根據(jù)經(jīng) 驗數(shù)字來采用，此工件的公差要求不高，可采用較大公差。 （１）考慮落料和沖孔的區(qū)別，落料前的尺寸處決于模，用減小凸模尺寸來保證合理 間隙。 （２）刃口的磨損對沖件尺寸的影響，凸凹模應取接盡沖裁件的最大極限尺寸。 根據(jù)零件材料及料厚，查文獻《沖壓模具設計手冊》 ，確定沖裁刃口始用雙面間隙值： Zmin=0.045 mm， Zmax=0.085 mm，取 Z=0.06mm。至于壓彎時凸模與凹模之間的間隙， 按材料的性能、厚度以及彎曲件的高度和寬度（彎曲線的長度） ，取單邊間隙 C=（1.0～1.1）t，這里取 C=1 mm。另外，設計中考慮在合模時使毛坯完全壓靠，以保 證彎曲件的質量和尺寸精度。 沖圓孔凸、凹模刃口尺寸計算，圓孔形狀簡單，為制造方便，凸、凹模擬采用分 開加工。 圓孔尺寸 ?4.2，按一般要求：模具精度較工件精度高 2～3 級，查文獻[6]表 2-10 得 ， ，這樣將不滿足分開加工條件：mp02.??md02.?? 。inaxZd??? 考慮到圓孔容易加工，可以適當?shù)奶岣咄?、凹模制造精度，? ，i)(4.0p?? in)ax(6.0Zd??? 取 ， ，這樣就滿足分開加工條件：m1d1. midp?? 先確定凸模刃口尺寸，查文獻[6]表 2-11 得：x=0.75，按（4-3）式計算： (4-3)0)(pxdp????? 則： dp 01.01.95)275.( ?????? 凹模刃口尺寸，按（4-4）式計算： （4-4）dZpd??0min)( 第三章 模具整體結構的計算 20 則： ,沖圓孔凸模尺寸標注見圖。md01.01.25).09.5(???? 第四章 主要零部件的設計 21 第四章主要零部件的設計 設計主要零部件時，首先要考慮主要零部件用什么方法加工制造及總體裝配方法。 結合模具的特點，本模具適宜采用線切割加工凸模固定板、卸料板、凹模及外形凸模、 內孔凸模。這種加工方法可以保證這些零件各個內孔的同軸度，使裝配工作簡化。下 面就分別介紹各個零部件的設計方法。 4.1 工作零件的設計 4.1.1 凹模的設計 凹模采用整體凹模，各種沖裁的凹模孔均采用線切割機床加工，安排凹模在模架 上位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。 模具厚度的確定公式為： H=Kb (9—1) 式中： K——系數(shù)值，考慮板料厚度的影響； b—— 沖裁件的最大外形尺寸； 按上式計算后，選取的 H 值不應小于（15～20）mm; 表 9—1 系數(shù)值 K 材料厚度 t/mm s/mm 1~3 >3~6 50~100 >100~200 >200 0.30~0.40 0.20~0.30 0.15~0.20 0.10~0.15 0.35~0.50 0.22~0.35 0.18~0.22 0.12~0.18 0.45~0.60 0.30~0.45 0.22~0.30 0.15~0.22 查表 9—1 得： K=0.22 H=0.22×82=18.04mm 取 H=20mm 模具壁厚的確定公式為： C=(1.5~2)H (9—2) 第四章 主要零部件的設計 22 由上式 C=(1.5~2)H =1.5×20~2×20 =30~40mm 凹模壁厚取 C=30mm 凹模寬度的確定公式為： B=b+2C (9—3) =40+2x30 =100mm 凹模長度的確定公式為： L=2×155+2×30 =370mm 凹模的長度要考慮導料銷發(fā)揮的作用，保證送料粗定位精度。由于此模具為級進 模，擋料方式為擋料塊，又有倒裝式的彎曲凸模。凹模輪廓尺寸選為 370mm×100mm×26mm。凹模材料選用 T10A，熱處理 60~64HRC。 4.1.2 凸模的結構和固定形式 由于沖件的形狀和尺寸的不同，沖模的加工以及裝配工藝等實際條件亦有所不同， 所以在實際生產中使用的凸模結構形式也就有很多種形式。一般沖裁凸模的形狀是由 產品的形狀決定的，它可以采用直身結構也可采用加強型結構。主要的固定方式有： 臺肩固定、鉚接、螺釘和銷釘固定以及粘結劑澆注法固定等 [9]。 本設計中采用用圓形和異形兩種形式的凸模，材料 選用 Cr12MoV，淬火硬度 HRC56-60 必要時表面可進行 滲氮處理。圓凸?？刹捎酶呔韧鈭A磨床加工，異形凸 ?？梢圆捎寐呓z線切割加工或成形磨削加工（成形磨 削是模具零件成形表面精加工的一種方法，可以獲得高 尺寸精度、高表面加工質量 [7]。 凸模固定方式如圖 4-10 所示：凸模以過渡配合 （K6）固緊在凸模固定板上，頂端形成臺肩，以便固定， 并保證在工作時不被拉出，安全可靠。 4.2 模座的設計 模座分帶導柱和不帶導柱兩種，根據(jù)生產規(guī)模和生產要求確定是否帶導柱的模座。 圖 4-10 凸模固定方式 第四章 主要零部件的設計 23 本模具采用對角導柱、導套來保證模具上、下模的精確導向?；瑒訉е?、導套都 是圓柱形的，其加工方便，可采用車床加工，裝配容易。導柱的長度應保證上模座最 底位置時（閉合狀態(tài)） ，導柱上端面與上模座頂面的距離 13mm。而下模座底面與導柱 底面的距離為 10mm。導柱的下部與下模座導柱孔采用 H7/r6 的過盈配合,導套的外徑 與上模座導套孔采用 H7/r6 的過盈配合。導套的長度，需要保證沖壓時導柱一定要進 入導套 10mm 以上。導柱與導套之間采用 H7/h6 的間隙配合，導柱與導套均采用 20 鋼， 熱處理硬度滲碳淬硬 58~62HRC。 導柱的直徑、長度，按標準選取。 小導柱：d/mm×L/mm 分別為 Φ35×190； 小導套：d/mm×L/mm×Dmm 分別為 φ35×115×50 大導柱：d/mm×L/mm 分別為 Φ40×190； 大導套：d/mm×L/mm×Dmm 分別為 φ40×115×55 模座的的尺寸 L/mm×B/mm 為 545mm×375mm。模座的厚度為上模座的厚度為 45，墊板厚度取 8，固定板厚度取 25，下模座的厚度為 55mm。 4.3 模柄的設計 模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上。常用的模柄形式有：（1） 整體式模柄，模柄與上模座做成整體，用于小型模具。 （2）帶臺階的壓入式模柄，它 與模座安裝孔用 H7/n6 配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模 具。 （3）帶螺紋的旋入式模柄，與上模連接后，為防止松動，擰入防轉螺釘緊固，垂 直度較差，主要用于小型模具。 （4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一 起，使用與較大的模具。 （5）浮動式模柄，它由模柄，球面墊塊和連接板組成，這種 結構可以通過球面墊塊消除沖床導軌位差對對沖模導向精度的影響，適用于滾珠導柱、 導套導向的精密沖裁。 本模具采用帶臺階的壓入式模柄，模柄孔尺寸：d/mm x h/mm Φ50 x70。 在設計模柄時模柄長度不得大于沖床滑塊內模柄孔的深度，模柄直徑應與模柄孔 徑一致。 4.4 模具的閉合高度： 該模具的閉合高度為 H 閉=H 上模+H 墊+H 墊+H 卸+H 卸墊板+H+H 下模+墊鐵 (9—7) =(40+16+20+13+26+26+16+50+25)mm =233（ mm） 式中： 第四章 主要零部件的設計 24 H——凹模厚度+導料板厚度 可見該模具閉合高度小于所選壓力機 JH—40 的最大裝模高度（400）可以使用。 第五章 模具整體結構的設計 25 第五章模具整體結構的設計 5.1 模具整體零件的規(guī)格 通過以上的設計，可得到模具總裝圖。模具的上模部分由上模座、墊板、凸模、 凸模固定板、凸凹模等組成。上模座、墊板、凸模固定板用 4 個 M10 卸料螺釘和 2 個- φ10 圓柱銷固定。 螺釘選取：M10×50mm 的標準件。采用 45 鋼，熱處理淬火硬度 43~48HRC。 圓柱銷選取：φ10×70mm 的標準件。采用 45 鋼，熱處理淬火硬度 43~48HRC。 下模部分由下模座、擋料塊、凹模、導料板、彎曲凸模等組成。下模座、凹模用 4 個 M8 的螺釘和 2 個 φ8 的圓柱銷固定；下模座、擋料塊用 2 個 M10 螺釘和 2 個 φ10 圓柱銷固定；凹模、導料板用 4 個 M8 的螺釘和 2 個 φ8 的圓柱銷固定. 下模座與凹模固定的螺釘選?。篗8×70mm 的標準件。采用 45 鋼，熱處理淬火硬 度 43~48HRC。 下模座與凹模固定圓柱銷選?。害?×95mm 的標準件。采用 45 鋼，熱處理淬火硬 度 43~48HRC。 下模座與擋料塊的固定螺釘選取：M10×80mm 標準件。采用 45 鋼，熱處理淬火硬 度 43~48HRC。 下模座與擋料塊的固定圓柱銷選?。害?0×100mm 的標準件。采用 45 鋼，熱處理 淬火硬度 43~48HRC。 凹模與導料板的固定螺釘選取：M8×55mm 標準件。采用 45 鋼，熱處理淬火硬度 43~48HRC。 凹模與導料板的固定圓柱銷選?。害?×55mm 的標準件。采用 45 鋼，熱處理淬火 硬度 43~48HRC。 第五章 模具整體結構的設計 26 5.2 壓力機的選擇： 1 所選壓力機的公稱壓力必須大于總沖壓力，即 F 壓＞F 總 2 壓力機的行程大小應適當。由于壓力機的行程影響到模具的張開高度，因此對于 沖裁，彎曲等模具，其行程不于過大，以免發(fā)生凸模與導板分離或滾珠導向裝 置脫開的不良后果。對于拉深模，壓力機的行程至少應大于成品零件高度的兩 倍以上，以保證毛坯的放進和成行零件的取出。 3 所選壓力機的最大高度應與沖模的閉合高度相適應。即滿足：沖模的閉合高度介 于壓力機的最大閉合高度和最小閉合高度之間的要求。 4 壓力機工作臺面的尺寸必須大于模具下模座的外形尺寸，并還要留有安裝固定的 余地。但在過大的工作臺面上安裝過小尺寸的沖模時，對工作臺的受里條件也 是不利的。 綜合以上因素，選用揚力 63 噸壓力機。 5.3 裝配圖及結構圖的設計 根據(jù)級進?；窘Y構，采用上模座、固定墊板、固定板、卸料墊板、卸料板、凹 模板、凹模墊板、下模座八塊板等裝置，卸料形式為彈性卸料，彎曲形式為下折彎， 浮升導料柱托起料帶運送，誤送檢測結構形式為固定板式檢測銷式檢測，導向采用滾 動導向，內外導向，導正釘定位，導正釘形式為固定板式，導料柱形式為普通形式壓 料槽結構為限位柱式，彈簧安裝形式為上模座絲堵式，行程限位形式為限位柱式，且 內外限位，根據(jù)量產規(guī)模及客戶要求凹模采用凹模鑲件且正面快換，便于模具維修與 拆裝，出件方式采用吹料銷吹料，墊鐵采用橫向墊鐵，兩端加工出與壓力機固定槽， 且上模座與下模墊鐵的固定槽尺寸應與沖壓設備匹配，由于此產品外形較小，故模具 較小，所以采用對角導向，且為了不會擋住操作者觀看最后切斷出件的視線，采用如 圖所示的對角導向，此種布局便于操作者觀看模具工作過程，因選用的沖壓設備為開 式壓力機且垂直于送料方向故用送料機送料，這樣效率高且精確既滿足了生產要求又 加快了生產效率。綜上所述，完成模具下模圖如下： 第五章 模具整體結構的設計 27 5.4 結構圖的評審 此模具是一模兩件式，所以為便于后續(xù)生產及模具調試與維修，應區(qū)分左右件， 區(qū)分形式為卸料板式點式區(qū)分，另外此料帶最后切斷兩側及中間，在末端應加一托料 塊，以便配合吹料銷將產品吹出模具外，且保證切斷精度及模具工作順暢，此產品要 求表面的平坦度，故在模具的切斷前加一校正產品平坦度的工序，但應該不與躲空干 涉，防止出現(xiàn)印痕，為保證彎曲角度到位，折彎鑲件須做負角來保證產品結構合格， 沖裁凸模由于細長，采用分段式，由原來的掛銷式變?yōu)槁葆敼潭?，是因為掛銷式凸模 不便于加工，且螺釘式凸模為反面快換，便于拆卸與更換，增加卸料彈簧力量來保證 模具壽命。另外，在模具末端加一托料塊輔助浮升導料柱來使料帶運送，且此托料塊 應提前進入凹模板，以防止因為產品的折彎小爪干涉料帶的運送，這時可在上模卸料 板上加一彈料桿在卸料板壓死料帶之前把托料塊按下去，這樣就會既不影響料帶的運 行，又不影響托料塊托起料帶，在凹模板最后加工出落料斜面，以便使切斷的產品滑 出模具外。模板厚度標準為指定的標準，模板加工工藝為：凹模板慢走絲線切割加工， 卸料板、固定板、凹模墊板快走絲線切割加工。 完成模具上模圖如下： 第五章 模具整體結構的設計 28 完成模具裝配圖如下： 第六章 主要零部件的加工過程 29 第六章主要零部件的加工過程 6.1 上模座的加工過程 主要使用的機器是 CNC 加工步驟如下： （1） 基邊拉平行， （長邊）基角發(fā)尺寸進 0.3mm （2） 大導向精銑單縮 0.01-0.02，反面掛臺按圖紙尺寸粗銑成活 （3） 銷釘孔精鉆鉸成活 （4） 畫粉色部分腔按圖尺寸精銑單放 0.01mm 成活 （5） 畫藍色部分腔按圖尺寸粗銑成活 （6） 畫紫色部位（陰影部分或掛臺部位）按圖尺寸粗銑加深 0.5 成活 （7） 其余的尺寸按照圖紙進行加工（可根據(jù)實際工作情況，再選擇點孔或成活） 具體圖如下： 6.2 下模座的加工過程 第六章 主要零部件的加工過程 30 主要使用的機器是 CNC 加工步驟如下： （1） 基邊拉平行， （長邊）基角發(fā)尺寸進 0.3mm （2） 大導向精銑單縮 0.01-0.02，反面掛臺按圖紙尺寸粗銑成活 （3） 銷釘孔精鉆鉸成活 （4） 畫粉色部分腔按圖尺寸精銑單放 0.01mm 成活 （5） 畫藍色部分腔按圖尺寸粗銑成活 （6） 畫紫色部位（陰影部分或掛臺部位）按圖尺寸粗銑加深 0.5 成活 （7） 其余的尺寸按照圖紙進行加工（可根據(jù)實際工作情況，再選擇點孔或成活） 具體圖如下： 6.3 卸料板的加工過程 1、先使用 CNC 機床加工 第六章 主要零部件的加工過程 31 （1） 基邊拉平行（長邊）基角反尺寸進 0.3mm，鉆鉸。 （3） 畫粉色線部分腔按圖紙尺寸精銑單放 0.01mm （4） 畫藍色部分腔按照圖紙尺寸粗銑 （5） 畫紫色部位（陰影部分或掛臺部位）按圖尺寸粗銑加深 0.5 成活。 （6） 其余的尺寸按照圖紙進行加工（可根據(jù)實際工作情況，再選擇點孔或成活） 2、熱處理硬度為 56-58HRC 3、磨床加工 模板厚度尺寸模到 T=26mm 4、使用線切割機床進行加工 （1） 基邊拉平行（長邊） ，WO 找正 （2） 導套孔按照圖紙尺寸單放 0.1mm（去絲痕） （3） 銷釘孔按照圖紙尺寸單放 0.0075mm（去絲痕） （4） 畫桔色線部分腔按圖紙尺寸精銑單放 0.015mm(異型腔尖角處和圓孔均去絲痕， 特別除外) （5） 畫黃色部分鑲件配合腔按圖紙尺寸單放 0.01mm 具體圖如下： 第六章 主要零部件的加工過程 32 6.4 凹模板的加工過程 1、先使用 CNC 機床加工 （1） 基邊拉平行（長邊）基角反尺寸進 0.3mm，鉆鉸。 （2） 畫粉色線部分腔按圖紙尺寸精銑單放 0.01mm （3） 畫藍色部分腔按照圖紙尺寸粗銑 （4） 畫紫色部位（陰影部分或掛臺部位）按圖尺寸粗銑加深 0.5 成活。 （5） 其余的尺寸按照圖紙進行加工（可根據(jù)實際工作情況，再選擇點孔或成活） 2、熱處理硬度為 56-58HRC 3、磨床加工 模板厚度尺寸模到 T=26mm 4、 使用線切割機床進行加工 （1） 基邊拉平行（長邊） ，WO 找正 （2） 導套孔按照圖紙尺寸單放 0.1mm（去絲痕） （3） 銷釘孔按照圖紙尺寸單放 0.0075mm（去絲痕） （4） 畫桔色線部分腔按圖紙尺寸精銑單放 0.015mm(異型腔尖角處和圓孔均去絲痕， 特別除外) （5） 畫黃色部分鑲件配合腔按圖紙尺寸單放 0.01mm 具體圖如下： 第六章 主要零部件的加工過程 33 6.5 凹模墊板加工過程 1、 先使用 CNC 機床加工 （1） 基邊拉平行（長邊）基角反尺寸進 0.3mm，鉆鉸。 （2） 畫粉色線部分腔按圖紙尺寸精銑單放 0.01mm （3） 畫藍色部分腔按照圖紙尺寸粗銑 （4） 畫紫色部位（陰影部分或掛臺部位）按圖尺寸粗銑加深 0.5 成活。 （5） 其余的尺寸按照圖紙進行加工（可根據(jù)實際工作情況，再選擇點孔或成活） 2、熱處理硬度為 56-58HRC 3、磨床加工 模板厚度尺寸模到 T=26mm 2、 使用線切割機床進行加工 （1） 基邊拉平行（長邊） ，WO 找正 （2） 畫桔色線部分腔按圖紙尺寸精銑單放 0.015mm(異型腔尖角處和圓孔均去絲痕， 特別除外) （3） 畫黃色部分鑲件配合腔按圖紙尺寸單放 0.01mm 具體圖如下： 第七章 試模及檢驗 34 第七章試模及檢驗 待模具裝配完成后，將進行首次試模以檢驗模具問題點。 本套模具首次試模無問題，將待客戶反饋。 客戶反饋此套模具的點式區(qū)分在產品的上表面，由于此產品的上表面為配合面，故 應將點式區(qū)分安排在產品的下表面。 結論 35 結論 設計是一切產品的源頭，模具設計雖然只占模具成本的 10%左右，卻決定了整個模 具成本的 70%～80%。所以，我在設計時詳盡地考慮了模具結構，考慮提高生產率，如 何方便維修。但是，又不能完全依賴于設計，在實際生產中要具體問題具體分析，根 據(jù)實際狀況進行模具調整也是必需的。 從整個設計過程來看，該汽車門鎖上的工件采用多工位級進模，模具結構設計合 理，加工簡單，操作方便，通過連續(xù)沖裁和落料等幾道工序一次成形，工作效高，零 件成形質量好，大大提高了生產率，降低了生產成本，滿足了生產需求，而且該設計 思路可擴展推廣到其它類似零件的產品模具設計中。 模具的設計最難處莫過于繪制工件的沖壓排樣圖，該工件厚度較?。?mm） ，且形 狀復雜，倒鉤處尺寸公差要求較高，工件表面質量也同樣重要；在繪制排樣圖時，我 充分計算沖裁力和大量嘗試分段沖裁排樣圖，在老師和同學們的指導、幫助下，最終 確定排樣圖。在研究模板各孔的排布時，我遇到了前所未有的挫折，很多之前確定位 置的孔在最終裝配時相互重疊，螺釘無法裝配，這也是最初沒有充分考慮模具整體設 計的結果。在充分進行三維的部分裝配和整體裝配后，我努力改正設計中因欠缺整體 考慮而出現(xiàn)的錯誤，最終完成了該套側面夾持自動送料連續(xù)模。 當然，由于作者知識水平有限，對實踐的缺乏，當中不乏有不足之處，還有待在 以后的工作實踐當中不斷地完善和創(chuàng)新！ 參考文獻 36 參考文獻 [1] 周樹銀．沖壓模具設計及主要零部件加工． 北京理工大學出版社，2008． [2] 沖壓模具設計師手冊． 王鵬駒，成虹． 機械工業(yè)出版社，2009． [3] 模具制造技術講義． 張玉華，楊偉生. 天津輕工職業(yè)技術學院，2010． [4]洪慎章，金龍建.多工位級進模設計實用技術[M].1 版.北京：機械工業(yè)出版社， 2010-9. [5]王孝培.沖壓手冊[M].2 版.北京：機械工業(yè)出版社，2005-7. 致謝 37 致謝 這次畢業(yè)設計說明書及其模具裝配圖的完成，首先要感謝我的指導老師賈長明在 畢業(yè)設計裝配圖、零件圖及其說明書編制過程中，給予了精心的指導，并講解了各項 專業(yè)要領，提出了寶貴的專業(yè)意見；模具設計過程中，也要感謝曾經(jīng)的任科教師，是 他們的精心指導和教學才使我的畢業(yè)設計能夠按期完成，感謝學校給予的支持和機會， 感謝同學的無私幫助。同時要感謝百忙之中參加畢業(yè)答辯的評審老師。 謝謝你們！