矩形罩落料拉伸復(fù)合模具,矩形,罩落料,拉伸,復(fù)合,模具 河南機(jī)電高等?？茖W(xué)校畢業(yè)設(shè)計說明書 引言 利用模具生產(chǎn)零件的方法已成為工業(yè)上進(jìn)行成批或大批生產(chǎn)的主要技術(shù)手段，它對于保證制品質(zhì)量，縮短試制周期，進(jìn)而爭先占領(lǐng)市場，以及產(chǎn)品更新?lián)Q代和新產(chǎn)品開發(fā)都有決定性的意義。在現(xiàn)代工業(yè)的主要部門，如機(jī)械、電子、輕工、交通和國防工業(yè)中得到了極其廣泛的應(yīng)用。如70%以上的汽車、拖拉機(jī)、電機(jī)、電器、儀表零件，80%以上的塑料制品，70%以上的日用五金及耐用消費(fèi)零件，都采用模具成型的方法來生產(chǎn)[10]。 利用模具將平板毛坯變成開口空心零件的加工方法稱為拉深（或拉延）。 拉深是主要的沖壓工序之一，應(yīng)用廣泛。用這種工藝方法可以制成筒形、階梯形、球形、錐形、拋物線形、盒形和其它不規(guī)則的薄壁零件，如果與其它沖壓工藝相配合，還可以制造形狀更為復(fù)雜的零件。因此在汽車、拖拉機(jī)、電器、儀表電子、輕工等行業(yè)中有相當(dāng)重要的地位。 該模具適應(yīng)于高矩形和高筒形件的拉深，在毛坯排樣無中間搭邊，沖裁后廢料中間自動斷開，方便送料，不用設(shè)置卸料板送料。該成型方法已經(jīng)熟練應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)中。但是在以前模具設(shè)計的毛坯計算中都是采用有關(guān)手冊上所給的公式進(jìn)行計算，計算量不僅很大，而且當(dāng)遇到形狀復(fù)雜的零件（該零件就是屬于這種情況）會比較麻煩，且容易出錯。所以在本設(shè)計中擬采用模具CAD技術(shù)對零件的毛坯進(jìn)行計算，以解決以前模具設(shè)計中毛坯計算較為復(fù)雜的問題，從而縮短模具設(shè)計的周期。 從模具設(shè)計和制造技術(shù)角度來看，模具的發(fā)展趨勢可歸納為以下幾個方面： （1）加深理論研究。 加強(qiáng)沖壓理論的研究，以提供更加準(zhǔn)確、實用、方便的計算方法，正確地制定沖壓工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決沖壓變形中出現(xiàn)的各種實際問題，進(jìn)一步提高工件的質(zhì)量。 （2）高效率、自動化。為適應(yīng)市場的發(fā)化發(fā)展，沖壓模具正向高效率、自動化、長壽命、大型化方向發(fā)展。 （3）大型、超小型及高精度。隨著工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的不斷提高，沖壓產(chǎn)品生產(chǎn)正呈現(xiàn)多品種、少批量、復(fù)雜、大型、精密，更新?lián)Q代速度快等變化特點。 （4）革新模具制造工藝。 模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)。隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，計算機(jī)技術(shù)、信息技術(shù)、自動化技術(shù)等先進(jìn)技術(shù)正不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、交叉、融合，對其實施改造，以形成先進(jìn)的模具制造技術(shù)。 （5）標(biāo)準(zhǔn)化。 開展模具標(biāo)準(zhǔn)化工作，使模板導(dǎo)柱等通用零件標(biāo)準(zhǔn)化、商品化，以適應(yīng)大規(guī)模地成批的生產(chǎn)沖壓模具。 第1章 零件工藝性分析 1.1零件材料的化學(xué)成份及力學(xué)性能 從零件圖上可以得出：零件的外形為類似矩形拉深件，成型工藝為落料、拉深。零件材料為1008鋼，查有關(guān)手冊可以得知：此為美國牌號，它屬于優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)。其中10代表優(yōu)質(zhì)炭素結(jié)構(gòu)鋼[8]，后面兩位數(shù)字代表了含碳量。由該材料的含碳量可以得知：其力學(xué)性能與08鋼很相似。由于含碳量≤0.25％，因而屬于極軟低碳鋼。強(qiáng)度、硬度很低，塑性、韌性極好，冷加工性好，淬透性、淬硬性極差，由于硫、磷元素的作用，它比08鋼容易切削加工。退火后，導(dǎo)磁性能好，宜沖壓、冷拉深，符合零件成型工藝要求[4]。 表1.1 08鋼化學(xué)成份及機(jī)械性能[1] 牌號 化學(xué)成份（％） 機(jī)械性能（MPa） C Si Mn δb δs τ E 08 0.17-0.24 0.17-0.37 0.25-0.35 353 245 300 206 1.2 零件成型工藝分析 1.2.1 拉深件工藝性分析 （1）拉深件形狀應(yīng)盡量簡單，對稱。從零件圖上可以看出：該零件的外形為類似矩形，而且用圓弧過渡連接，結(jié)構(gòu)對稱。即工件在圓周方向上的變形是均勻的，模具容易加工，其工藝性較好，避免了急劇的輪廓變化。 （2）拉深件各部分尺寸比例要適當(dāng)。 從零件圖上可以看出：該零件的設(shè)計避免了寬凸緣和深度較大的尺寸（即d凸>3d、h≥2d）。這樣在成型中可以減少拉深次數(shù)甚至一次拉成。 （3）拉深件的圓角半徑要適當(dāng) 拉深件的圓角半徑，應(yīng)盡量大些，以便利于成型和減少拉深次數(shù)。拉深件底與壁、矩形件的四壁圓角半徑應(yīng)滿足r1≥t、r2≥3t.從零件圖可以得出：該零件底與壁、矩形件的四壁圓角半徑應(yīng)滿足上述值得要求。這樣就可以不用再另外增加整形工序。 （4）拉深件厚度不均勻現(xiàn)象的考慮 由于各處變形不均勻，上下壁厚的變化達(dá)1.2t至0.75t。但是只有工件有特殊的要求，才會考慮這些問題，否則可以認(rèn)為零件壁厚是均勻的。由畢業(yè)設(shè)計原始資料可以不用考慮壁厚不均勻的現(xiàn)象。 （5）拉深件的尺寸精度不宜要求過高 拉深件的制造精度包括直徑方向的精度和高度方向的精度，在一般情況下，拉深件的精度不宜超過表1.2中所列的數(shù)值。 表1.2 拉深件的尺寸精度[1] 材料厚度 拉深件基本尺寸 ≤50 >50～100 >100～300 1.2 ±0.30 ±0.35 ±0.50 1.2.2 落料件工藝性分析 根據(jù)體積相等，外形相似的原則，可以對該零件進(jìn)行展開，并求得毛坯的形狀及相關(guān)尺寸。（詳見排樣方式的確定） （1） 落料件形狀相對簡單，對稱。 通過排樣圖可以得知：該落料件形狀相對簡單、對稱，而使得排樣廢料最少。 （2） 落料件外形應(yīng)避免尖銳的清角。 通過排樣圖可以得知：該落料件的外形全部用圓弧過渡連接，宜于落料工藝的進(jìn)行。 （3）落料件的尺寸精度和表面粗糙度的確定 對于沖裁件的內(nèi)、外形的經(jīng)濟(jì)精度不高于GB1800-79 IT11級，一般要求落料件的精度最好低于IT10級[1]。具體數(shù)值見表1.3。 表1.3 落料件的尺寸精度[1]（mm） 沖裁類型 零件尺寸 材料厚度 1.2mm 普通沖裁 <10 0.18 10～50 0.22 50～100 0.30 150～300 0.50 沖裁件表面粗糙Ra一般在12.5μm以上，具體數(shù)值由零件的厚度t=1.2mm，查相關(guān)設(shè)計手冊[1]表2-12可得Ra=6.3μm。 1.3零件成形工藝方案的確定 該工件包括落料、拉深兩個基本工序，可以有三種工藝方案： 方案一：先落料，后拉深。采用單工序模生產(chǎn)。 方案二：落料-拉深復(fù)合沖壓。采用正裝復(fù)合模生產(chǎn)。 方案三：拉伸級進(jìn)沖壓。采用級進(jìn)模生產(chǎn)。 方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但需兩道工序兩副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足顧客的要求。方案二只需一幅模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都較高。凸、凹的最小壁厚24.5mm比凸、凹許用最小壁厚3.2mm大。但是由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造難度不大。方案三也只需要一幅模具，生產(chǎn)效率高，但模具比較復(fù)雜，送進(jìn)操作不方便，加之工件尺寸比較大。通過對上述三種工藝方案的分析比較，該件若能一次拉深成形，則采取第二種方案為佳。 第2章 模具主要設(shè)計計算 2.1零件毛坯尺寸的計算 由于該拉深件的外形為類似矩形，為得到毛坯的幾何形狀和尺寸。其需要將工件分成多個部分進(jìn)行計算。而筒壁上部分的計算需要采用久里金法則（任意一個旋轉(zhuǎn)體的表面積等于該旋轉(zhuǎn)體重心x與該旋轉(zhuǎn)體弧長l的乘積。）進(jìn)行計算。其他部分則可以采用文獻(xiàn)[1]推薦的公式求出。 當(dāng)將各個部分的表面積分別求出來以后，進(jìn)行相加便可以的到毛坯的表面積。但是此過程十分的繁瑣、麻煩，從而延長了模具的設(shè)計周期。為了縮短模具的設(shè)計周期，可以采用模具CAD軟件（如Proe軟件）對拉深件進(jìn)行展開可以很方便得到：該工件的毛坯的形狀及相關(guān)尺寸（見裝配圖），如圖2.1、2.2所示。 圖2.1 零件立體圖 圖2.2 零件毛坯圖 將上面的立體圖轉(zhuǎn)化為零件圖，可以得出毛坯零件圖，如圖2.3所示。 *以上尺寸均為生產(chǎn)經(jīng)驗而得，需要在試模時進(jìn)一步調(diào)整。 2.2 零件毛坯排樣方式的確定 由上面毛坯的零件圖，并參考相關(guān)設(shè)計手冊[1]表2-16確定其排樣方式為直排。其排樣圖如圖2.4所示： 圖2.3 毛坯零件圖 圖2.4 零件排樣圖 之所以采用這種排樣方式，是因為這是第一次拉深對毛坯尺寸要求不太嚴(yán)格，并且可以提高材料利用率。在毛坯排樣無中間搭邊，沖裁后廢料中間自動斷開，方便送料，不用設(shè)置卸料板送料。 查《鋼鐵材料手冊》擬采用135mm×6000mm的條料進(jìn)行生產(chǎn)，其步距值為115。所以其一個步距的材料利用率η步=100％=×100％=74％。每個條料可以沖裁52個零件，每張鋼板總的材料利用率為73.9％。 2.3 成形次數(shù)的確定 由畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書可以得知：該零件屬于盒形件拉深。根據(jù)該零件的相對圓角半徑r/B和相對高度H/B值，查相關(guān)設(shè)計手冊[1]圖 4-72可以得到：該零件可以一次拉深成形。 2.4 成形設(shè)備的選擇及其校核 2.4.1. 沖壓力的計算 查有關(guān)設(shè)計手冊[6]可以得出沖裁力的計算公式：F=KLtτb FD=KDF Fx=KxF 將K=1.3 ，L=382mm，t=1.2mm, τb=300MPa代入上述公式可得：F=178776N .同理將KD=0.06，KX=0.05代入上述公式可得：FD=10726.5N，F(xiàn)X=8938.8N. 2.4.2 拉深力的計算 首先由零件的H/B、r/B值查相關(guān)設(shè)計手冊[1]圖4-72可以得知：該拉深件可以一次拉深成型。為簡便計算出拉深力可以采用相關(guān)設(shè)計手冊[1]表4-84所推薦的計算公式：F拉= k1πdcp1tδb 其中k1可以有相關(guān)設(shè)計手冊表4-85[1]并采取插值法得到：k1 =0.70。將δb=353MPa，t=1.2mm, πdcp1=382代入上述公式可以得到：F拉=144396N。 2.4.3 成型設(shè)備的選擇 壓力機(jī)的選擇是工藝設(shè)計中一項重要內(nèi)容，它直接關(guān)系到設(shè)備的合理使用、安全、產(chǎn)品質(zhì)量、模具壽命、生產(chǎn)效率和成本等一系列問題。應(yīng)根據(jù)所完成的工藝性質(zhì)、批量大小、工件的幾何尺寸和精度等級等選定壓力機(jī)的類型和噸位。 采取復(fù)合沖壓生產(chǎn)，壓力機(jī)的噸位應(yīng)該是上述力的總和。F總= F+ FD + Fx + F拉，將上述的值代入可以得到：F總=342873.3N。由此并根據(jù)生產(chǎn)工藝的要求采用J23-40壓力機(jī)。其相關(guān)參數(shù)見表2.1[3]。 表2.1 成型設(shè)備的參數(shù) 公稱壓力/KN 400 發(fā)生公稱壓力時滑塊離下極點距離/mm 7 滑塊固定行程/mm 100 滑塊調(diào)節(jié)行程/mm 100/10 標(biāo)準(zhǔn)行程次數(shù)(不小于)(次/min) 80 (快速型)發(fā)生公稱壓力時滑塊離下極點距離/mm 2 (快速型)滑塊行程/mm 40 (快速型)行程次數(shù)(不小于)(次/min) 200 (最大閉合高度)固定臺和可傾/mm 300 閉合高度調(diào)節(jié)量/mm 80 (標(biāo)準(zhǔn)型)滑塊中心到機(jī)身距離(吼深)/mm 220 (標(biāo)準(zhǔn)型)工作臺尺寸(左右×前后)/mm 630×420 (標(biāo)準(zhǔn)型)工作臺孔尺寸(左右×前后)/mm 300×150 (標(biāo)準(zhǔn)型)工作臺孔尺寸(直徑)/mm 200 活動臺壓力機(jī)滑塊中心到機(jī)身緊固工作臺平面之距離/mm 210 模柄孔尺寸(直徑×深度)/mm Ф50×70 工作臺板厚度/mm 80 傾斜角(不小于)(°) 30 選擇壓力機(jī)公稱壓力時，必須注意當(dāng)拉深工作行程較大時，尤其落料拉深復(fù)合時，應(yīng)使工藝曲線位于壓力機(jī)滑塊的許用壓力之下而不能簡單地按壓力機(jī)的公稱壓力大于工藝力的原則去確定壓力機(jī)的規(guī)格。否則可能會發(fā)生壓力機(jī)超載而損壞。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗可以得知：該壓力機(jī)完全符合該零件生產(chǎn)工藝的要求。 2.5 壓力中心的確定及其相關(guān)計算 為保證壓力機(jī)和模具正常工作，必須使沖模的壓力中心與壓力機(jī)的滑塊中心相重合。否則在沖壓時會使沖模與壓力機(jī)的滑塊歪斜，引起凸、凹模間隙不均勻和導(dǎo)向零件加速磨損，造成刃口和其他零件的損壞，甚至?xí)饓毫C(jī)導(dǎo)軌的磨損。影響壓力機(jī)的精度，對于形狀簡單而對稱的工件如矩形、圓形、正多邊形，其沖裁的壓力中心與工件的幾何中心重合。 結(jié)合零件圖，該沖裁件的壓力中心即為工件的幾何中心。該工件的沖裁力不大，為便于模具的加工和裝配，模具中心選在工件的幾何中心。此滿足J23-40的模柄孔投影面積范圍內(nèi)，滿足要求。 2.6 工作零件工作尺寸的確定 2.6.1落料凸凹模工作尺寸的計算 對于沖制復(fù)雜形狀的零件和單件生產(chǎn)的模具，其凸、凹模具常采用配合加工的方法。凸、凹模的尺寸計算，落料件按凹模磨損后尺寸變大，變小，不變的規(guī)律可以分為三種。具體可參見相關(guān)設(shè)計手冊[1]。具體公式可參見表2.2。由零件排樣圖，該落料件尺寸都屬于凹模磨損后尺寸變大的類型。可得落料凹模尺寸的計算公式。 表2.2 工作零件刃口尺寸計算 尺寸及分類 尺寸轉(zhuǎn)換 計算公式 計算結(jié)果 備注 落料 R48.5 48.5+0.22 A凹=（A-X△） 48.335+0.055 R48.5 X=0.75； R65.9 X=0.50 △ 見表3 R65.9 65.9+0.30 65.75+0.075 * 模具的制造公差取工件公差的1/4 *凸模尺寸按凹模尺寸配制，其雙面間隙為Zmin～Zmax。查相關(guān)設(shè)計手冊可以得到：Zmin=0.126，Zmax=0.120。 2.6.2拉深凸凹模工作尺寸的計算 確定凸模和凹模工作部分尺寸時，應(yīng)考慮模具的磨損和拉深件的彈復(fù)，其零件尺寸的公差只在最后一道工序考慮。根據(jù)畢業(yè)設(shè)計原始資料可以得到：此僅為第一次拉深工序，即該拉深凸、凹模尺寸的計算不用考慮尺寸公差。 綜上所述，可以得到以下結(jié)論：拉深凸、凹模工作的尺寸與拉深件的外形尺寸一樣。拉深凸、凹模的工作尺寸可以參見矩形罩零件圖。 （1）模具的制造公差的確定。結(jié)合零件圖，對于非圓形凸、凹模制造公差可以根據(jù)零件的公差來確定。若拉深件的公差為IT14級以上者，凸、凹模的制造公差則采取IT10級以上；當(dāng)采用配作時，只在凸?；虬寄Ｉ蠘?biāo)注公差，另一方則按間隙配作，如拉深件是標(biāo)注外形尺寸時，則在凹模上標(biāo)注公差，反之則標(biāo)注在凸模。綜上所述，并查相關(guān)設(shè)計手冊[7]可以得到模具的制造公差值并列表如下： 表2.3 拉深凸凹模制造公差 基本尺寸 （mm） 公差等級 μm IT10級 ≤3 40 〉18-30 84 〉3-6 48 〉30-50 100 〉6-10 58 〉50-80 120 〉10-18 70 〉80-120 140 即模具的制造公差具體值分別詳見拉深凸、凹模零件圖 （2）為防止真空吸附，順利頂出工件，可在拉深凸模開出氣孔。其值可以查表4-77[1]得：d=6.5mm。 （3）拉深凸、凹模的圓角半徑的確定 拉深凹模圓角半徑可以根據(jù)零件的材料與厚度查有關(guān)手冊確定r凹=8mm，而拉深凸模的圓角半徑可以按下述的規(guī)定來確定。即除最后一次拉深工序外，其它各次拉深工序中，凸模圓角半徑r凸可取與凹模圓角半徑相等或略小的數(shù)值：r凸=（0.6～1）r凹=8mm。[1] （4）拉深凸、凹模間隙的確定 對于矩形件的拉深凸、凹模間隙的確定可以參照U型件的彎曲模具間的間隙，但是對于圓角部分，因為材料的料厚變厚，所以這部分的間隙應(yīng)比直邊部分大0.1t。而在多次拉深工序中，除最后一次拉深外，間隙的取向是沒有規(guī)定的。[1] 查相關(guān)設(shè)計手冊[1]可以得到：U型彎曲件凸、凹的間隙值約為：（1～1.1）t。綜上所述，可以得到該拉深件凸、凹間隙值：（1.2～1.32）mm。 第3章 模具總體設(shè)計 3.1 模具類型的選擇 由零件成型工藝方案可知，采用復(fù)合落料及拉深，所以模具類型為復(fù)合模。 3.2 模具定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進(jìn)方向采用導(dǎo)料銷，無側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進(jìn)步距采用擋料銷定距，因為零件的尺寸精度的要求不是很嚴(yán)格，此定位方法完全可以滿足要求。 3.3 卸料、出件方式選擇 由排樣圖可以得知：工件間沒有設(shè)置搭邊值，本套模具因為不用設(shè)置沖裁后廢料中間自動斷開，方便送料，不用設(shè)置卸料板送料。 為防止工件不能順利頂出，所以在上模及下模都設(shè)置了出件裝置，上模采取剛性頂件裝置（即利用壓力機(jī)上的打料衡梁的作用力卸下工件），而在下模上設(shè)置彈性頂件裝置頂出工件。 3.4 模具導(dǎo)向方式的選擇 為提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該模具采用后側(cè)導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。如圖3.1所示 圖3.1 后側(cè)導(dǎo)柱模架 第4章 模具主要零部件設(shè)計 4.1 工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 4.1.1落料凹模的設(shè)計 凹模采用整體式結(jié)構(gòu)，各沖裁的凹?？拙捎秒娀鸹ň€切割加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。其輪廓尺寸可按生產(chǎn)經(jīng)驗，查相關(guān)手冊[1]得知：壁厚值C=32mm ,高度值H=25mm。具體尺寸可參見零件圖。由于上述值的確定是按生產(chǎn)經(jīng)驗而來。故可以不用進(jìn)行強(qiáng)度校核。 4.1.2凸、凹模的設(shè)計 結(jié)合工件外形并考慮加工，將凸凹模設(shè)計成階梯式，采用成型磨削加工，而對其上的落料孔采用電火花線切割加工，4個M12的螺釘固定直接將凸、凹模與上模座連接在一起，其與推件塊的配合為。其總長可由上模的具體結(jié)構(gòu)決定： 其中h包括凸模的修模量、凸模進(jìn)入凹模的深度、等，一般取10mm。將L工件=45mm，L墊板=5mm,L推件塊=15mm代入以上公式可以得到：L=70mm。 對該設(shè)計進(jìn)行強(qiáng)度及長度校核，查有關(guān)設(shè)計手冊可以得到相關(guān)校核公式： Amin≥ Lmax≤1200 查有關(guān)設(shè)計手冊[1]可以得：[]=981～1569Mpa，取[]=1000Mpa。 查有關(guān)設(shè)計手冊[1]可以得：J=其中a=128,b=116因而J=9802426mm4 由第2.3.1可以得到F=178776N代入可以得到：Amin≥178.776mm2，Lmax≤8885mm。 用Proe軟件可以很容易得到：A凸min=3350mm2。經(jīng)過以上計算可以得到以下結(jié)論：該凸凹模的設(shè)計符合使用要求。 4.1.3拉深凸模設(shè)計 考慮到模具加工工藝，因而將拉深凸模設(shè)計成直通式，采用電火花線切割加工。其與頂件塊的配合為。其長度可由下模部分的具體結(jié)構(gòu)決定： 其中h1包括凸模的修模量、凸模進(jìn)入凹模的深度、推件塊的工作行程等，一般取10mm，h2為拉深凸模安裝到下模座的深度，一般取5mm。 將L工件=45mm，L頂件塊=15mm代入上述公式可以得到拉深凸模的總長：L=75mm。 由于上述值均是由生產(chǎn)經(jīng)驗而得到，再加上拉深力并不是特別大，因而對于拉深凸模不需要進(jìn)行長度及強(qiáng)度的校核。 4.2定位零件的設(shè)計 由于零件的外形尺寸的要求不是太嚴(yán)格且屬于第一次拉深工序，所以采用φ10的固定擋料銷對條料的送進(jìn)進(jìn)行定位，完全可以滿足要求，且便于模具的加工及裝配。其中此零件可以采用標(biāo)準(zhǔn)件Ⅱ型[1]（具體結(jié)構(gòu)尺寸及技術(shù)要求可查GB2866.11-81）。 而在沿送料方向的垂直的方向采取φ8的圓柱銷對條料進(jìn)行導(dǎo)向，其具體結(jié)構(gòu)尺寸及技術(shù)要求可查GB119-76[1]。 4.3 卸料裝置及推件裝置 由前面卸料、出件方式的確定，可以得知：本套模具不用設(shè)置卸料裝置，但是為了確保制件順利從模具卸下來，需要在模具的上模、下模需要設(shè)置推件、頂件裝置。其中推件塊及頂件塊的結(jié)構(gòu)尺寸及技術(shù)要求可分別參見零件圖。 4.4模架及其組成零件 該模具采用后側(cè)導(dǎo)柱模架，這種模架的導(dǎo)柱放在模具的后面?zhèn)任恢?，橫向和縱向送料都比較方便，但如果有偏心載荷，壓力機(jī)導(dǎo)向又不精確，就會造成由于偏心力矩而引起上模歪斜，導(dǎo)向裝置和凸、凹模都容易磨損，從而影響模具的壽命。故此模架常用于較小的模具。以落料凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格[1]見表7。 凹模周界|L: 250 1上模座 數(shù)量1 規(guī)格: 250×200×45 凹模周界|B: 200 2下模座 數(shù)量1 規(guī)格: 250×200×50 閉合高度(參考)|最小: 170 3導(dǎo)柱 數(shù)量2 規(guī)格: 32×160 閉合高度(參考)|最大: 210 4導(dǎo)套 數(shù)量2 規(guī)格: 32×105×42 表4.1 模具模架規(guī)格 其中上模座、下模座的具體結(jié)構(gòu)尺寸及技術(shù)要求（4.1、圖4.2）可以分別參見GB2855.5-81、GB2855.6-81。導(dǎo)柱、導(dǎo)套的具體結(jié)構(gòu)尺寸及技術(shù)要求可以分別參見GB2861.1-81、GB2862.1-81。 圖4.1 后側(cè)導(dǎo)柱上模座 圖4.2 后側(cè)導(dǎo)柱下模座 4.5 連接與固定零件的確定 對于本套模具的連接與固定零件，擬采取4個M12的圓柱頭內(nèi)六角螺釘及2個φ8的圓柱銷。其結(jié)構(gòu)尺寸及技術(shù)要求可以分別GB70-76、GB119-76。其中螺釘及圓柱銷的長度可由模具的具體結(jié)構(gòu)來決定，其布置最小間距可以參見表4.2[2]。而其的具體布置位置可以詳見模具裝配圖。 表4.2 螺孔（或沉孔）、銷釘之間至刃壁的最小距離 螺釘孔 M12 S1 13 S2 16 S3 3 銷釘孔 φ8 S4 7 * S1 、S2 、S3 、S4所代表的含義可參見圖4.3 圖4.3 簡圖 第5章 模具裝配 5.1模具總裝圖及組成 通過以上設(shè)計，可得到這套模具的總裝圖如圖5.1所示。模具的上模部分主要有上模座、墊板、推件塊、凸凹模等組成。下部分由下模座、落料凹模、拉深凸模、頂件塊等組成。卸件方式則采用了彈性、剛性的方式，可以保證工件順利頂出。 5.2主要組件的裝配與調(diào)試 5.2.1　模柄的裝配　　　 因為這副模具的模柄是從上模座的下邊向上壓入的，所以在安裝凸模固定板和墊板之前應(yīng)把模柄先裝好。 模柄與上模座的配合要求為：　　裝配時先在壓力機(jī)上將模柄壓入。再加工定位銷釘孔或螺釘孔。然后把模柄端面突出部分銼平或磨平。安裝好模柄后用角尺檢查模柄與上模座上平面的垂直度。 5.2.2　凸模裝配 凸模與固定板之間的配合要求為： 裝配時先再壓力機(jī)上將凸模壓入固定板內(nèi)，檢查凸模的垂直度，然后將固定板的上平面與凸模尾部一起磨平。為了保持凸模刃口鋒利，還應(yīng)將凸模端面磨平 5.3模具總裝配 模具的主要組件裝配完畢后，開始進(jìn)行總裝配。為了使凸模凹模易于對中，總裝配時必須考慮上下模的裝配順序，否則可能出現(xiàn)無法裝配的情況。上下模的裝配順序與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)，通常是看上下模中哪個位置所受的限制大就先裝。用另一個去調(diào)整位置，根據(jù)這個道理，一般沖裁模的上下模裝配次序按下面的原則來選擇。 　 （1）對于無導(dǎo)柱模具，凸凹模間隙是在模具安裝導(dǎo)機(jī)床上進(jìn)行調(diào)整的，上下模的裝配次序沒有嚴(yán)格要求，可以分別進(jìn)行裝配。 　 （2）對于凹模裝在下模上的導(dǎo)柱模一般先裝下模。 　 （3）對于導(dǎo)柱復(fù)合模一般先裝上模，然后找正下模的位置，這樣可以保證上模中的卸料裝置于與模柄中心對正，否則將會出現(xiàn)無法裝配的困難。 如圖所示　落料拉深模落料凹模裝在下模座上，為了便于操作，一般現(xiàn)裝下模。 裝配步驟如下： a在下模座上找正拉伸凸模的位置，將頂件塊、落料凹模、墊塊與拉伸凸模裝配。 b. 確定上述部件后，先在下模座上投窩，加工螺紋孔。然后加工銷釘孔。裝入銷釘，擰緊螺釘。 c. 在上模座上找正凸、凹模的位置,并在上模座上投銷釘孔窩、緊固螺釘過孔窩。拆開后鉆孔。攻螺紋孔并擰上緊固螺釘。 d. 調(diào)整凸凹模間隙 調(diào)整間隙也可以用切紙法進(jìn)行，即以紙當(dāng)作零件，用手錘敲擊模柄，再紙上切出沖件的形狀來。根據(jù)紙樣有無毛刺和毛刺是否均勻，可以判斷間隙大小和均勻性。如果紙樣上輪廓沒有毛刺或毛刺均勻，說明間隙是均勻的。如果局部有毛刺說明間隙部均勻。 e.調(diào)整間隙后加工銷釘孔，裝入銷釘。 f.安裝其它零件。 g.試沖與調(diào)整 h.打標(biāo)記交付生產(chǎn)使用。 5.4 模具試模及驗收 模具裝配以后，必須在生產(chǎn)條件下進(jìn)行試沖。沖出的工件按沖壓零件產(chǎn)品圖或試樣進(jìn)行檢驗驗收。在檢驗　驗收過程中，如發(fā)現(xiàn)各種缺陷，則要仔細(xì)分析，找出原因，并對模具進(jìn)行適當(dāng)?shù)男蘩砗驼{(diào)整，然后再適沖，直到模具正常工作并得到合格的沖件為止。以下是沖裁過程中常見的缺陷，產(chǎn)生原因及調(diào)整方法。 5.5模具工作原理 條料送進(jìn)時采用固定擋料銷進(jìn)行定位，而有導(dǎo)料銷保證送料沿正確的方向送進(jìn)。當(dāng)條料送到指定位置時，上模在壓力機(jī)的作用下進(jìn)行沖壓。當(dāng)沖壓及拉深工藝完成時，上模上行回程，卡在凸凹模里的制件由推件塊推下，當(dāng)模具上的打料桿碰到壓力機(jī)上的打料橫梁時，打料橫梁給模具打料桿一個作用力，在此作用力的作用下，將制件推出來。假如制件卡在拉深凸模上，則有設(shè)在下模上的頂件塊定出制件。當(dāng)上述的工藝完成以后，模具就再開始下一個工作行程。 5.6模具的閉合高度及相關(guān)校核 壓力機(jī)的閉合高度是指滑塊在下止點時，滑塊底面到工作臺上平面的距離（即墊板下平面）的距離。它可以通過調(diào)節(jié)連桿的長度在一定范圍內(nèi)變化，由表4可以得知：所選壓力機(jī)的最大閉合高度為300，其調(diào)節(jié)量為80。 模具的閉合高度是指模具在最低工作位置時，上模座上平面至下模座下平面的距離。模具的閉合高度與壓力機(jī)的閉合高度的關(guān)系在實際應(yīng)用上為： H≤Hmax -5mm[6] =295mm 式中：Hmax代表壓力機(jī)的最大閉合高度； 通過以上設(shè)計可以求得模具的閉合高度： H =H上+H下+H凸凹模+H拉深凸模-48 =45+40+75+70-48=192mm 將求得模具的閉合高度代入上式進(jìn)行校核可以得出以下結(jié)論：模具的安裝符合壓力機(jī)的要求。 圖5.1 模具裝配簡圖 第6章 零件主要成型工藝問題及解決措施 6.1 拉深件主要成形工藝質(zhì)量問題及解決措施 6.1.1拉伸件起皺分析及解決措施 拉深過程中主要成型工藝質(zhì)量問題為凸緣變形區(qū)的起皺和筒壁傳力區(qū)的拉裂。前者是因為切向壓應(yīng)力引起板料失去穩(wěn)定產(chǎn)生彎曲；傳力區(qū)的拉裂是由于拉應(yīng)力超過抗拉強(qiáng)度引起板料斷裂。同時變形區(qū)板料有所增厚，而傳力區(qū)板料有所變薄。 起皺主要取決于兩個方面:一方面是切向壓應(yīng)力δ3的大小，其值越大，越容易起皺；另一方面是凸緣變形區(qū)材料本身的抵抗失穩(wěn)的能力，凸緣寬度越大，厚度越薄，材料的E值越小，則材料的抵抗失穩(wěn)的能力越小，容易起皺。 6.1.2拉伸件拉裂分析及解決措施 筒壁的拉裂主要取決于兩個方面：一方面是筒壁傳力區(qū)中的拉應(yīng)力；另一方面是筒壁傳力區(qū)的抗拉強(qiáng)度。當(dāng)筒壁拉應(yīng)力超過該區(qū)材料允許的抗拉強(qiáng)度時，拉深件就會在底部圓角與筒壁相切處—“危險斷面”產(chǎn)生破裂。 為防止拉深過程中，工件的邊壁或凸緣起皺，應(yīng)使毛坯（或半成品）被拉入凹模圓角以前保持穩(wěn)定狀態(tài)。其取決于毛坯的相對厚度。以上述值查相關(guān)手冊來決定是否采取壓邊圈來防止工件起皺的工藝質(zhì)量問題。由排樣圖可以計算毛坯的相對厚度，查表4-80[1]可以得出以下結(jié)論：該工件不用采用壓邊圈來防止工件的起皺。 為防止工件在拉深過程中出現(xiàn)筒壁拉裂的工藝質(zhì)量問題，一方面要通過改善材料的力學(xué)性能，提高筒壁的抗拉強(qiáng)度；另一方面是通過制定正確的拉深工藝和設(shè)計模具，合理確定拉深變形程度、凹模圓角半徑、合理改善潤滑條件，以降低筒壁傳力區(qū)的拉應(yīng)力。這里要特別注意的是：模具潤滑的部位。因為在拉深成形中，需要摩擦力小的部位（如凹模側(cè)壁和圓角與板料之間的摩擦力），除模具表面粗糙度應(yīng)該小外，還必須潤滑，以減小摩擦系數(shù)，減小拉應(yīng)力，提高極限變形程度。而摩擦力對拉深成形有益的部位，（如凸模側(cè)壁和圓角與板料之間的摩擦力）可以不用潤滑。并且此處的表面粗糙度也不宜過小。 6.2 落料件主要成形工藝質(zhì)量問題及解決措施 沖裁試沖時的缺陷 產(chǎn)生原因 調(diào)整方法 送料不暢通或料被卡死 1.　凸模與卸料板之間的間隙過大，使搭邊翻扭。 根據(jù)情況挫修或重裝導(dǎo)料板減小凸模與卸料板之間的間隙 刃口相交 1.　上下模座，固定板，凹模墊板等零件安裝面不平行 2.凸?！?dǎo)柱等零件安裝不垂直 3.導(dǎo)柱與導(dǎo)套配合間隙過大使導(dǎo)向不準(zhǔn) 卸料板的孔位不正確或歪斜 休整有關(guān)零件，重裝上下模 重裝凸模和導(dǎo)柱 更換導(dǎo)柱和導(dǎo)套 休整或更換卸料板 卸料不正常 1.　由于裝配不正確，卸料機(jī)構(gòu)不能動作，如卸料板于凸模配合過緊，或因卸料板傾斜而卡緊 2.　彈簧或橡皮的彈力不足 休整卸料板等零件 更換彈簧 沖件質(zhì)量不好1.有毛刺2沖件不平 1.　刃口不鋒利或淬火硬度低 2.　配合間隙過大火過小 3.　間隙不均勻使沖件一邊有顯著帶斜角毛刺 合理調(diào)整凸凹模間隙及修理工作部分刃口 1凹模有倒錐度 2.頂件器與工件接觸面過小 休整凹模 更換頂件器 設(shè)計小結(jié) 在指導(dǎo)老師及同學(xué)的幫助下，經(jīng)過自己的努力順利完成了畢業(yè)設(shè)計論文。在此期間，我閱讀了大量的參考文獻(xiàn)。不僅初步了解了國內(nèi)、外模具工業(yè)發(fā)展的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢（如模具CAD/CAM在模具工業(yè)中的的廣泛應(yīng)用、模具新材料的研發(fā)、采取數(shù)控測量裝置、熱處理、表面處理新工藝的采用等），而且進(jìn)一步了解了模具先進(jìn)的加工工藝方法（尤其是電加工技術(shù)的應(yīng)用）。 通過畢業(yè)設(shè)計，它使得我對沖裁理論知識進(jìn)一步加深了認(rèn)識，同時也加深了相關(guān)理論知識的認(rèn)識。并且熟練掌握了專業(yè)工具書的使用方法。在整個過程中，增強(qiáng)了自己的動手能力及分析及獨(dú)立思考解決問題的能力。當(dāng)然，由于本人水平有限及缺乏生產(chǎn)實際經(jīng)驗，該設(shè)計難免存在不足之處。希望各位老師對此提出批評意見，在此表示萬分的感謝。 通過設(shè)計實踐，逐步樹立正確的設(shè)計思想，增強(qiáng)了創(chuàng)新意識和競爭意識，熟悉掌握了沖壓設(shè)計的一般規(guī)律。在設(shè)計過程中，進(jìn)行了設(shè)計計算、繪圖及運(yùn)用技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、設(shè)計手冊等有關(guān)設(shè)計資料，進(jìn)行全面的機(jī)械設(shè)計基本技能的訓(xùn)練。 參考文獻(xiàn) [1]《沖壓模具手冊》 王孝培主編 機(jī)械工業(yè)出版社 [2]《沖壓模具設(shè)計與制造》 劉建超主編 高等教育出版社 [3]《模具設(shè)計與制造簡明手冊》 馮炳堯主編 上?？萍汲霭嫔? 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