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精益改善之道 精益生產(chǎn)理解與實施 課程目錄 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要第二部分 認識浪費第三部分 精益生產(chǎn)之方式與要求第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用第五部分 減少庫存第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破第七部分 精益思想與文化建立第八部分 精益生產(chǎn)之推行第九部分 與學員交流及推行案例研討 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要1 精益生產(chǎn)方式簡介2 精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要1 1精益生產(chǎn)方式簡介 何謂精益生產(chǎn) 談談我們對 精益生產(chǎn) 的認識 1 2 3 4 為什么我們需要精益生產(chǎn) 1 2 3 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要1 1精益生產(chǎn)方式簡介 何謂精益生產(chǎn) 概念一 LeanProduction 上世紀80年代 美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組 IMVP 的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制造商進行了為期十年的調(diào)查 發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨到的生產(chǎn)方式 正是這些生產(chǎn)方式的實施 使日本汽車企業(yè)能通過低成本 高品質(zhì)占領(lǐng)國際汽車市場 將這些生產(chǎn)方式進行總結(jié) 并稱之為 LeanProduction 簡稱LP 簡稱LP 精益 生產(chǎn) 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要1 1精益生產(chǎn)方式簡介 何謂精益生產(chǎn) 概念二 JustInTime 從上世紀50年代開始 日本豐田汽車公司為降低成本 提高生產(chǎn)效率 提出 只在客戶需要的時候 生產(chǎn)客戶需要數(shù)量的品種的產(chǎn)品 的口號 并生產(chǎn)過程中積極探索改善 不斷地縮短生產(chǎn)周期 降低成本 提高品質(zhì) 成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè) 對這種生產(chǎn)方式稱之為 JustInTime 簡稱 JIT 簡稱JIT 適品 適量 適時 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要1 1精益生產(chǎn)方式簡介 JIT 的概念JIT是英文 JustInTime 的縮寫 翻譯成中文為準時 及時 生產(chǎn) 即通常所講的使生產(chǎn)做到 在需要的時候 按需要數(shù)量生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品 其主要目的是使生產(chǎn)過程不要處于盲目狀態(tài) 而是建立一種均勻 穩(wěn)定的 有節(jié)奏的生產(chǎn)線 豐田公司通過多年不斷改善 建立了JIT的生產(chǎn)模式 連續(xù)流動 單件流 拉動方式生產(chǎn) 均衡化 標準化 柔性化 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要1 1精益生產(chǎn)方式簡介 何謂精益生產(chǎn) 概念三 NewProductionSystem 簡稱NPS 上世紀八十年代 豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式 為了使企業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念 改變原來生產(chǎn)中的許多習慣性的做法 就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為 NewProductionSystem 簡稱 NPS 新 生產(chǎn) 系統(tǒng) 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要1 1精益生產(chǎn)方式簡介 精益生產(chǎn)到底是什么 對精益的理解 從客戶的角度準確定義價值 確定產(chǎn)品的價值流 尋找浪費 建立最佳的產(chǎn)品生產(chǎn)體系 讓客戶拉動生產(chǎn) 不斷地進行改善 精益求精 精益生產(chǎn)體系包括 一種模式 一些方法 一些工具 一些理念 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要1 1精益生產(chǎn)方式簡介 精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式 0 追求卓越的業(yè)績 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要1 2精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要1 2精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 對七個 零 目標理解 7個 零 目標 零切換 零庫存 零抱怨 零不良 零故障 零停滯 零事故 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要1 2精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 從觀念開始改變 三個公式有何不同 精益生產(chǎn)首先就是要求轉(zhuǎn)變關(guān)注點 1 成本 利潤 銷售價格 2 利潤 銷售價格 成本 3 銷售價格 成本 利潤 過去 銷售價格 現(xiàn)在 成本 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要1 2精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 關(guān)于成本的認識 成本 降低成本的途徑 材料費 生產(chǎn)人工費 設(shè)備折舊費 生產(chǎn)車間租賃費 能源費 管理費 生產(chǎn)中各資源的最低限度費用 浪費 消除浪費 精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與發(fā)展1 2精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 精益生產(chǎn)的核心理念 消除生產(chǎn)過程中的一切 浪費 減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額 大野耐一假如商品售價中成本占90 利潤為10 把利潤提高一倍的途徑有 一 銷售額增加1倍 二 從90 總成本中剝離出10 不合理因素 即無謂的 浪費 第一部分 精益生產(chǎn)方式概要1 2精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 推行精益就是不斷消除浪費的改善過程 消除浪費 消除浪費 消除浪費 浪費 浪費 浪費 沒有浪費 精益成本 目標 企業(yè)不斷地強化自己的生產(chǎn)過程 隨時消除生產(chǎn)過程中的浪費 力求使生產(chǎn)過程中所用的資源絕對最少 從而使整個生產(chǎn)看起來很 精 但又能達到很 益 的結(jié)果 第二部分 認識浪費1 浪費等于在 燒錢 2 制造現(xiàn)場的八大浪費3 價值流圖與分析方法4 價值流圖繪制練習 第二部分 認識浪費2 1浪費等于在燒錢 浪費與價值 價值的定義 一系列增值的活動 客戶愿意為這個活動而付錢的 浪費的定義 不為產(chǎn)品 或服務 增加價值的任何過程 盡管是增加價值 但過程中所用的資源不是 絕對最少 顧客 不愿付錢由你去做的任何事情 下列過程是否為浪費過程 搬運 包裝作業(yè) 庫存 來料檢驗 組裝產(chǎn)品 電鍍油漆 加工零件 第二部分 認識浪費2 1浪費等于在燒錢 我們總結(jié)一下在生產(chǎn)中哪些屬于浪費 1 2 3 4 5 6 7 第二部分 認識浪費2 2生產(chǎn)過程中的八大浪費 關(guān)于浪費的說明 MUDA 第二部分 認識浪費2 2生產(chǎn)過程中的八大浪費 關(guān)于浪費的說明 MUDA 接上表 第二部分 認識浪費2 2生產(chǎn)過程中的八大浪費 更大的看不見的浪費 第八大浪費 人的潛力未發(fā)揮 1 管理者管理上的浪費2 員工潛力未挖掘的浪費 案例 蓋一個新車間 管理人員不懂得精益布局與方法進行設(shè)計 安裝 布置 等生產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線和作業(yè)臺都過長和過大 增加了很多搬運時間 第二部分 認識浪費2 3價值流圖與分析方法 認識價值流圖 VSM 價值流的定義 英文ValueStreamMapping的縮寫 一個產(chǎn)品或一項服務從開始到結(jié)束所經(jīng)過的所有過程 包括增值和非增值的 識別價值流圖的目的 對當前狀況有個基本了解 把原料物流和信息流聯(lián)系到一起 幫助尋找浪費的來源 建立改善后流程的想法 實施精益改善 第二部分 認識浪費2 3價值流圖與分析方法 當前狀態(tài)的價值流圖 當前狀態(tài)價值流繪制要求 一般以工藝圖為基礎(chǔ)進行繪制 需要明確在流程中的各種資源是怎樣流動的 價值流程中流動的資源 人員的流動 材料的流動 處理 零件 半成品 的流動 產(chǎn)品的流動 設(shè)備的流動 傳輸 信息的流動 工程流 變更 第二部分 認識浪費2 3價值流圖與分析方法 理想狀態(tài)的價值流圖 理想狀態(tài)價值流圖思考法 客戶需求逆推法 確定客戶對產(chǎn)品的最終需求 然后逆向反推過來 確定需要哪些過程 產(chǎn)品增值流動法 價值流程目的是為 產(chǎn)品增值 的 因此按增值的順序畫出流程 當前流程分析法 對當前流程圖中每個過程中的資源流動情況進行分析 看資源利用是否為絕對最少 第二部分 認識浪費2 3價值流圖與分析方法 理想狀態(tài)的價值流圖 理想狀態(tài)價值流圖關(guān)注點 生產(chǎn)節(jié)拍 TAKT 應該是多少 您愿意建立一個成品超市嗎 您在哪兒可以使用連續(xù)流的處理流程 哪兒需要您應用超市式的拉式系統(tǒng) 您會在生產(chǎn)鏈上的哪個點安排生產(chǎn) 您如何給您的產(chǎn)品分級 您將持續(xù)的發(fā)布什么樣的工作增加量 什么樣的流程改進是必不可少的 第二部分 認識浪費2 4價值流圖繪制練習 價值流圖的繪制 繪制分析表 繪制流程圖 1 2 3 4 第二部分 認識浪費2 4價值流圖繪制練習 選擇工作中具有代表性的某產(chǎn)品 繪制與分析當前流程狀態(tài) 繪制理想狀態(tài)價值流圖 比較兩個流程的不同 找出改善點 第三部分 精益生產(chǎn)之方式與要求1 連續(xù)流 無間斷流程 2 一個流 單件流 3 拉動式生產(chǎn) 后拉式 4 均衡生產(chǎn)5 柔性生產(chǎn)6 標準化 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 1連續(xù)流 何謂 連續(xù)流 也叫無間斷生產(chǎn)流程 從生產(chǎn)的第一個工程到產(chǎn)品完成的最后一個工程 建立無間斷的作業(yè)流程 當客戶需求來到時 便會使客戶需求連續(xù)地得到滿足 整個生產(chǎn)周期可以大大地縮短 減少 堆積 的浪費 為何需要生產(chǎn)流程 無間斷 流程有間斷就會有庫存 有間斷就拉長了生產(chǎn)周期 生產(chǎn)前置期 有間斷會造成流程步調(diào) 節(jié)拍 不一致 生產(chǎn)線1 自動設(shè)備 檢測 插件1 插件2 插件3 焊接 組裝1 組裝2 包裝 多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線 中間在庫很多 不連續(xù) 某電子廠組裝線示意圖 自動插件 有間斷流程圖示 生產(chǎn)線2 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 1連續(xù)流 連續(xù)流程圖示 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 1連續(xù)流 討論 連續(xù)流的方式與浪費消除有什么關(guān)系 連續(xù)流是消除哪些浪費后的結(jié)果 思考 我們的流程中在哪里是 間斷 的 現(xiàn) 間斷 處是如何狀態(tài) 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 單件流 何謂 一個流 也叫 單件流 是指從材料投入到成品產(chǎn)出的整個生產(chǎn)過程 零件始終處于不停滯 不堆積 不貯存 按節(jié)拍 一個一個 地流動下去的生產(chǎn)方法 為何需要生產(chǎn)流程 單件 這里的單件 一個并非就是絕對的 一個 是最小單位 最合理數(shù)量 一個 的含義還是一種要求 沒有停滯 沒有堆積 沒有貯存 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 2單件流 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 2單件流 討論 單件流的方式與浪費消除有什么關(guān)系 單件流是消除哪些浪費后的結(jié)果 思考 我們的流程中在哪里不是單件流動的 現(xiàn) 堆積 處是如何狀態(tài) 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 3拉動式 何謂 拉動式生產(chǎn) 生產(chǎn)活動是由 客戶 需求決定的 在進行生產(chǎn)時 每一個生產(chǎn)過程都是由下一個生產(chǎn)過程的需求決定 從而不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品 這樣就可以消除因生產(chǎn)過剩產(chǎn)生的多余庫存了 為何需要 拉動式生產(chǎn) 沒有需求的生產(chǎn)是沒有意義的 拉動使生產(chǎn)有了方向性 通過一級一級的拉動可以使流程有序平穩(wěn)地進行 避免了浪費 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 3拉動式 推動式方式 拉動式方式 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 3拉動式 討論 拉動式的方式與浪費消除有什么關(guān)系 拉動式是消除哪些浪費后的結(jié)果 思考 我們的各生產(chǎn)工序的生產(chǎn)能做到完全的拉動式的嗎 應該通過什么方法做到拉動式 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 4均衡生產(chǎn) 何謂 生產(chǎn)均衡化 當生產(chǎn)流程中每個工程的工作量均衡時 就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致 這時生產(chǎn)效率是最高的 穩(wěn)定生產(chǎn)制度 消除瓶頸 平衡員工間的作業(yè)量 使流程保持平衡 是精益生產(chǎn)改善的重要課題 為何需要生產(chǎn)流程 均衡化 生產(chǎn)均衡時 效率最高 生產(chǎn)均衡 說明過程的波動小 浪費少 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 4均衡生產(chǎn) 討論 生產(chǎn) 流水 線均衡與浪費消除有什么關(guān)系 生產(chǎn) 流水 線均衡是消除哪些浪費后的結(jié)果 思考 我們的生產(chǎn)線中各工序是均衡的嗎 應該通過什么方法使生產(chǎn)線達到均衡 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 5柔性生產(chǎn) 何謂 生產(chǎn)柔性化 與過去的剛性生產(chǎn)體制相對應 是指保持一種柔性的生產(chǎn)能力 以適應當前客戶的多品種 小批量 要求苛刻的需求 為何需要生產(chǎn)體制 柔性化 客戶越來越 挑剔 但滿足客戶是第一的 競爭對手的進步要求我們必須要更進一步 同行業(yè)的競爭已經(jīng)從國內(nèi)走向國際 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 5柔性生產(chǎn) 討論 柔性體制與浪費消除有什么關(guān)系 柔性體制是在消除了哪些浪費后產(chǎn)生的結(jié)果 思考 我們的 客戶 有哪些挑剔的要求 目前我們采取了哪些方式體現(xiàn)了柔性 還可以怎樣改善 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 6標準化 何謂 生產(chǎn)標準化 將每一個流程的要素和動作標準化 確保流程不因為人為因素而發(fā)生改變 為何需要 生產(chǎn)標準化 首先是通過作業(yè)標準 OprationStandard 實現(xiàn)標準作業(yè) StandardOpration 標準化才能保持流動的穩(wěn)定 標準化的效率最高 浪費最少 第三部分 精益生產(chǎn)之方式要求3 6標準化 討論 在作業(yè)過程中實行標準化與浪費消除有什么關(guān)系 生產(chǎn)過程標準化是在消除了哪些浪費后產(chǎn)生的結(jié)果 思考 我們流程的每個過程都有作業(yè)標準嗎 目前我們實現(xiàn)標準作業(yè)了嗎 如何改善 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用1 看板管理對精益生產(chǎn)的支持2 徹底地5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)3 目視管理與精益生產(chǎn)4 精益生產(chǎn)與IE手法的活用5 TPM 全面生產(chǎn)保全 活動對精益生產(chǎn)保障6 其它管理手段與精益生產(chǎn) 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用 看板管理的啟示 超市 超級市場不僅可以非常及時地滿足顧客對商品的需求 而且可以非常及時地把顧客買走的商品補充上 當計價器將顧客買走的商品進行計價之后 載有購走商品數(shù)量 種類的卡片就立即送往采購部 使商品得到及時的補充 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用 看板的作用 生產(chǎn)以及搬送的作業(yè)指令 防止過量生產(chǎn)和搬送 進行 目視管理 的工具 改善的工具 看板使用的6個規(guī)則 沒有看板不能生產(chǎn) 也不能搬送看板只能來自后工序前工序只能生產(chǎn)取走的部分前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn)看板必須與實物在一起不能把不良品交給后工序 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用 看板種類與用途 看板 傳送看板 管理看板 生產(chǎn)看板 信號看板 工序內(nèi)看板 外協(xié)看板 工序間看板 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) 5S 6S 案例 素養(yǎng) 整理 整頓 清掃 清潔 安全 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) 5S定義與理解 整理 將需要物品和不需要物品分開 把不需要的物品清除掉 對需要的物品分類進行管理 對現(xiàn)場存在的臟污 破損 安全隱患等問題進行調(diào)查和采取對策解決 整理也可用在對文件 辦公及事務管理方面 活動的重點是 層別管理和發(fā)生源對策 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) 整頓 對所有有用的物品分類 對放置的場所按物品使用頻率進行合理的規(guī)劃 如分為經(jīng)常使用物品區(qū) 不經(jīng)常使用物品區(qū) 廢品區(qū)等 并做好適當?shù)臉俗R 將物品在上述場所分類擺放整齊 對這些物品在顯著位置做好適當?shù)臉俗R 在整頓中鼓勵一個 三定原則 定點 定容 定量 其中對辦公室主要要求前兩項 倉庫 生產(chǎn)線等則要求 三定 活動的重點是 定位放置和消除找尋的時間 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) 清掃 將工作場所內(nèi)所的地方 工作時使用的儀器 設(shè)備等打掃干凈 使工作場所成為一個干凈 寬敞 明亮的環(huán)境 清掃地面 墻上 天花板上的所有物品 儀器設(shè)備等的清理 破損物品進行清理 防止污染 清理污染源 舉例 機房灰塵污染 活動的重點是 建立清掃制度和消除細小障礙清掃奉行一個 三掃 原則 掃漏 溢出物 掃黑 不起眼處 掃怪 一切覺得不對勁的地方 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) 清潔 經(jīng)常性地進行工作整理 整頓 清掃工作 并對以上三項進行定期與不定期的監(jiān)督檢查措施 方法有 分5S工作負責人 負責相關(guān)的5S責任事項 每天上下班花3 5分鐘做好5S工作 經(jīng)常性自我檢查 相互檢查 專職 定期或不定期檢查 清潔要奉行 三不 原則 不制造臟亂 不擴散臟亂 不恢復臟亂 活動的重點是 目視管理和5S的標準化 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) 素養(yǎng) 每個員工都養(yǎng)成良好的習慣 遵守規(guī)則 積極主動 遵守作息時間 工作時精神飽滿 儀表整齊 保持環(huán)境的清潔 鼓勵 三守 原則 守紀律 守時間 守標準 活動的重點是 培養(yǎng)習慣和建立檢查評比制度 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) 討論 5S與浪費消除有什么關(guān)系 公司在推行5S方面有何經(jīng)驗供大家分享 思考 我們公司現(xiàn)在的5S做到位了嗎 應如何進行改善 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 3目視管理與精益生產(chǎn) 目視管理定義 將要管理的項目通過五官的感觸可直接判斷正?；虍惓?從而提高管理的效率和異常發(fā)現(xiàn)的水平 目視管理類別 色別管理 痕跡管理 定置管理 劃線管理 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 3目視管理與精益生產(chǎn) 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 4IE手法與精益生產(chǎn) 工業(yè)工程IE 英文IndustrialEngineering的縮寫 是對人員 物料 設(shè)備 能源和信息所組成的系統(tǒng)進行設(shè)計 改善和設(shè)置的一門學科 IE手法 以人的活動為中心 以事實為依據(jù) 用科學的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察 記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善 最后對結(jié)果進行標準化的方法 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 4IE手法與精益生產(chǎn) 肢體使用原則 雙手同時開始同時結(jié)束動作 雙手動作對稱反向 身體動作以最低等級進行 動作姿勢穩(wěn)定 連續(xù)圓滑的曲線動作 利用物體慣性 減少動作注意力 動作有節(jié)奏 作業(yè)配置原則 材料工裝的3定 定位 定容 定量 材料工裝預置在小臂范圍內(nèi) 材料工裝的取放簡單化 物品的移動以水平移動最佳 利用物品自重進行工序間傳遞 作業(yè)高度適度以便于操作 需滿足作業(yè)照明要求 機械工具設(shè)計原則 用夾具固定產(chǎn)品及工具 使用專用工具 合并兩種工裝為一個 提高工裝設(shè)計的便利性 減少疲勞 機械操作動作相對穩(wěn)定 操作程序流程化 標準化 操控程序與作業(yè)程序配合 動作經(jīng)濟原則 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 4IE手法與精益生產(chǎn) 流程經(jīng)濟原則 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 5TPM與精益生產(chǎn) TPM TotalProdactiveMaintenance 全面生產(chǎn)保全的英文縮寫 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 5TPM與精益生產(chǎn) 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 5TPM與精益生產(chǎn) 第四部分 精益生產(chǎn)之管理手段活用4 6其他管理方法與精益生產(chǎn) 生產(chǎn)線布局 根據(jù)生產(chǎn)流程 對生產(chǎn)線的布置進行重新設(shè)定 以使生產(chǎn)效率能達到最優(yōu)水平 U形線 讓生產(chǎn)線材料的 輸入 INPUT 端和產(chǎn)品 輸出 OUTPUT 端盡可能靠近 自動化 對搬送等不產(chǎn)生價值的過程 考慮采用自動化來代替人工操作 從而減少搬運浪費 現(xiàn)場現(xiàn)物 是對生產(chǎn)相關(guān)人員提出的一切工應以現(xiàn)場為中心 現(xiàn)場的考慮問題方法 現(xiàn)場的解決問題方法等 第五部分 減少庫存1 制造業(yè)產(chǎn)生庫存的原因2 庫存掩蓋的問題3 庫存是萬惡之源4 如何有效減少庫存 第五部分 減少庫存5 1庫存產(chǎn)生的原因 庫存多 避免來不及 注意 超產(chǎn)好啊 第五部分 減少庫存5 2庫存掩蓋的問題 書 面 作 業(yè) 大 排 長 龍 待 廠 商 漫 待 檢 驗 品 大 排 長 龍 過 度 的 工 程 設(shè) 非 必 的 工 單 大 排 長 龍 在 製 過 多 機器故障 缺料 生產(chǎn)效率低 庫存 第五部分 減少庫存5 3庫存是萬惡之源 無形損失比有形損失更可怕 一是沒有改善的緊張感 阻礙改善的活性化 二是設(shè)備能力及人員需求的誤判 庫存是萬惡之源 第五部分 減少庫存5 4如何有效減少庫存 庫存超產(chǎn)欠產(chǎn) 生產(chǎn)工序間的半成品 準時 第五部分 減少庫存5 4如何有效減少庫存 使用最少原物料 在制品及完成品庫存 以得到高產(chǎn)量的整合活動 不生產(chǎn)不需要的東西高品質(zhì) 堅強的供應商關(guān)系穩(wěn)定 可觀測的最終產(chǎn)品需求 Pull 第五部分 減少庫存5 4如何有效減少庫存 生產(chǎn)計劃只下達到最后一道工序其余工序沒有生產(chǎn)計劃用 看板 傳遞各工序只生產(chǎn)后工序所需的產(chǎn)品 避免了生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品只在后工序需要時才生產(chǎn) 避免和減少了不急需品的庫存量生產(chǎn)指令只下達給最后一道工序 最后的成品數(shù)量與市場需求保持一致 第五部分 減少庫存5 4如何有效減少庫存 原料庫存回轉(zhuǎn)率 上月末庫存金額 本月使用總額成品庫存回轉(zhuǎn)率 上月末庫存金額 本月出貨總額 回轉(zhuǎn)率 回轉(zhuǎn)率 努力改變庫存 降低成本 推行精益生產(chǎn) 1 2月 0 3 1月 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破1 暗燈 ANDO 的使用與品質(zhì)問題的解決2 品種快速切換能力 SMED 的提升3 生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的變革4 瓶頸與緩沖區(qū)的突破 重點講授 5 員工教導與多能工的培育和使用6 供應鏈的關(guān)注與指導 源流保證 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 1暗燈等使用與品質(zhì)問題解決 立即停線解決問題 生產(chǎn)線上一旦發(fā)生問題 要立即停線解決問題 絕不允許問題未查清就生產(chǎn) 以避免不合格品流出 工作小組 是對生產(chǎn)相關(guān)人員提出的一切工應以現(xiàn)場為中心 現(xiàn)場的考慮問題方法 現(xiàn)場的解決問題方法 五個為什么 當問題出現(xiàn)時 連續(xù)深入地追問五次為什么 就可以找到問題發(fā)生的根源 防呆設(shè)置 通過設(shè)置唯一正確操作方法 避免因工作疏忽帶來的錯誤 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 1暗燈等使用與品質(zhì)問題解決 五個為什么 當問題出現(xiàn)時 連續(xù)深入地追問五次為什么 就可以找到問題發(fā)生的根源 實施模式 原因 原因 問題 問題 原因 問題 原因 問題 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 2品種快速切換能力 SMED 提升 什么是SMED SingleMinuteExchangeofDie 快速換模 傳統(tǒng)的切換觀念 要求很高的知識和技巧 只有通過經(jīng)驗的積累才能提高 為了減少切換時間太長造成的影響 盡量將生產(chǎn)批量擴大切換時間 從上一個產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束到下一個合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來并達到設(shè)計速度的時間 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 2品種快速切換能力 SMED 提升 混淆了內(nèi)部和外部的切換操作 內(nèi)部操作 必須在機器停車時進行的操作 外部操作 可以在設(shè)備運轉(zhuǎn)時進行的操作 很多操作是可以在設(shè)備運轉(zhuǎn)時進行的 可實際上卻在停車時進行的切換工作沒有進行優(yōu)化 沒有制定合適的標準 誰人何時做什幺 沒有進行平行作業(yè) 工具 部件遠離作業(yè)現(xiàn)場 難以找到 很多部件需要裝配 有很多困難的設(shè)置 需要進行調(diào)整 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 2品種快速切換能力 SMED 提升 內(nèi)部時間 只有當機器停下來才能進行的操作所需要的時間 外部時間 可以在機器運行的情況下進行的操作所需要的時間 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 2品種快速切換能力 SMED 提升 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 3生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的作用 節(jié)拍 根據(jù)客戶在一定時期內(nèi)的需求設(shè)定生產(chǎn)節(jié)奏 生產(chǎn)各環(huán)節(jié)依據(jù)節(jié)拍來進行設(shè)定 討論 如何計算節(jié)拍 節(jié)拍與生產(chǎn)線的關(guān)系怎樣 思考 公司現(xiàn)在有節(jié)拍管理嗎 各部門是按節(jié)拍在工作嗎 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 3生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的作用 標準時間計算 標準時間 正常時間 1 寬放率 正常時間 觀測時間 評比率例如 某一單元觀測時間為0 8min 評比率為110 寬放為5 則標準時間 觀測時間 評比率 1 寬放率 0 8 110 100 1 0 05 0 88 1 05 0 924min 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 3生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的作用 觀測時間 評比因數(shù) 私事寬放 疲勞寬放 程序?qū)挿?特別寬放 政策寬放 正常時間 標準時間 標準時間構(gòu)成 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 4瓶頸與緩沖區(qū)突破 突破瓶頸 找出影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的工序 并加以改善 緩沖區(qū) 在瓶頸工序設(shè)定緩沖庫存 以解決問題的經(jīng)常發(fā)生 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 4瓶頸與緩沖區(qū)突破 改善前 改善后 瓶頸工序 改善后效率提升了13 22 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 4瓶頸與緩沖區(qū)突破 平衡生產(chǎn)線 是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化 調(diào)整作業(yè)負荷 以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法 生產(chǎn)線不平衡示例 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 4瓶頸與緩沖區(qū)突破 生產(chǎn)線平衡率計算 平衡率 100 100 各工序時間總和人數(shù) CT ti人數(shù) CT 上例 平衡率 100 100 76 ti人數(shù) CT 1115 29 生產(chǎn)線平衡損失率計算 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 5員工教導與多能工的培育 傳統(tǒng)終身雇傭制 分紅 日本的工會隸屬公司 有助于與管理者的合作關(guān)系 員工是資產(chǎn) 不是機器 無聊或例行工作以自動化和機器人取代 員工則專注于重要的改善工作 承包商網(wǎng)絡(luò) 伙伴關(guān)系 零件的單一來源供貨商 基層管理 盡可能在低管理階層做成 一致 的決策 決策過程是緩慢的 在日本小型 專業(yè)的工廠是有效能的多能工 一名員工掌握多個崗位的技能 品管圈 QualityCircles 發(fā)現(xiàn)問題 解決 并且與管理者分享 第六部分 精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破6 6供應鏈的關(guān)注與指導 第一次就做對員工是自己的檢驗員 對自己的產(chǎn)出品質(zhì)負責員工被授權(quán)去做自己的保養(yǎng)工作 直到問題解決對供應商進行支援與指導 第七部分 精益思想與文化建立1 精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變2 深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語3 自主研究會 QCC小組 與全員參與4 活用管理工具是改善成功的技術(shù)保證 第七部分 精益思想與文化建立7 1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變 以前 現(xiàn)在 第七部分 精益思想與文化建立7 1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變 以顧客為導向的效率 提高產(chǎn)量的做法 400pcs 4人 8hr600pcs 5人 8hr做客戶需求的產(chǎn)量 400pcs 4人 8hr360pcs 3人 8hr 改善 改善 以最少的人員 做出市場實際需求量的產(chǎn)品才是以顧客為導向的真正的效率提升 第七部分 精益思想與文化建立7 2深刻理解精益生產(chǎn)中概念術(shù)語 第一類 長期理念是成功的基石原則1 管理決策以長期理念為基礎(chǔ) 即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜 第二類 正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果原則2 建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn) 原則3 實施拉動式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩 原則4 使工作負荷水準穩(wěn)定 生產(chǎn)均衡化 原則5 建立立即暫停以解決問題 從開始就重視品質(zhì)管理的文化 原則6 工作的標準化是持續(xù)改進與授權(quán)員工的基礎(chǔ) 原則7 運用視覺管理使問題無處隱藏 原則8 使用可靠的 經(jīng)過充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程 第七部分 精益思想與文化建立7 2深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語 第三類 發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值原則9 把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導者 使他們能教導其他員工 原則10 培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊 原則11 重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò) 激勵并助其改進 第四類 持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學習的驅(qū)動力原則12 親臨現(xiàn)場觀察以徹底了解情況 現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實 原則13 不急于作決策 以共識為基礎(chǔ) 徹底考慮所有可能的選擇 并快速執(zhí)行決策 原則14 通過不斷省思與持續(xù)改進以變成一個學習型組織 第七部分 精益思想與文化建立7 3自主研究與全員參與 案例 QC小組活動 針對主要的質(zhì)量問題 由10名左右相關(guān)人員組成改善小組 運用PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具 自主進行不良分析并實施具體改善的質(zhì)量活動 推行QC小組活動的意義有 通過小組式的學習型組織 提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力 通過QC手法學習與運用 加強企業(yè)的基礎(chǔ)管理 通過循序漸進的課題活動 創(chuàng)造有活力的工作場所 發(fā)揮群眾智慧 全員參與經(jīng)營 QualityControlCycle 第七部分 精益思想與文化建立7 4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 精益改善工具都是相對的 在使用時要考慮本公司的實際情況精益狀態(tài)是一種追求 每天改善一點點 就會有大進步 改善的理念是對的 要堅持 要活用管理工具進行改善 第七部分 精益思想與文化建立7 4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 前言精益生產(chǎn)模式來自日本豐田公司 豐田公司形成這樣高效率的生產(chǎn)模式絕非一天兩天 一年兩年的時間 而是幾十年來堅持不懈 持之以恒 不斷改善的結(jié)果 當下許多企業(yè)的管理水平參差不齊 在推行JIT時遇到的問題也是千奇百怪 因此許多企業(yè)推行有 失敗 的經(jīng)歷 并從此對JIT有了錯誤的認識 在這里推薦這些企業(yè)不妨先從一些改善開始 逐漸推進 何謂改善 所謂改善 是指企業(yè)在運作管理中出現(xiàn)了問題 或意識到可能會出現(xiàn)問題 因此尋求方法 對策 解決問題或避免可能帶來的影響 從而使企業(yè)擺脫危機 健康成長 精益改善項目是一些企業(yè)開展的改善活動的總結(jié) 第七部分 精益思想與文化建立7 4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 第七部分 精益思想與文化建立7 4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 1 選定改善項目 10 結(jié)果鞏固 再改善 9 改善總結(jié) 效果評估 8 改善過程跟蹤 7 改善實施 6 確定改善方案 5 現(xiàn)狀調(diào)查 4 小組成員培訓 3 確定改善目標 2 確定改善小組 第七部分 精益思想與文化建立7 4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 改善背景 公司每月營業(yè)額為300萬元 但長期庫存的材料 半成品金額均在600 700萬元之間 占用了大量資金 企業(yè)產(chǎn)品 照相機改善方案 1 對近百種材料 部件進行采購周期分析 按采購周期劃分為3類 2 對過去一年間的材料 部件的使用情況進行調(diào)查 為設(shè)定安全庫存和緩沖庫存提供依據(jù) 3 連接各工序 建立單件的 連續(xù)流動 并在工序間設(shè)立半成品超市 看板等 實施拉動生產(chǎn) 4 做好生產(chǎn)線平衡維護 按類別周期實施采購 改善時間 4個月改善效果 庫存 600萬200萬周轉(zhuǎn)率200 70 第七部分 精益思想與文化建立7 4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 改善背景 設(shè)備故障發(fā)生率高 維修維護時間長產(chǎn)品 橡膠加工 切斷機 研磨機 成型機 混煉機 加硫機 改善方案 1 設(shè)備操作標準化 2 設(shè)備點檢 維護保養(yǎng)標準化 3 一年來設(shè)備病例管理檔案建立 4 設(shè)備備品備件采購 日常管理標準化 5 全員設(shè)備管理知識宣傳的開展 改善時間 6個月改善效果 故障發(fā)生率4次 月 臺0 3次 月 臺停滯時間115分鐘 月 臺13分鐘 月 臺建立設(shè)備相關(guān)文件 128份 第七部分 精益思想與文化建立7 4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 改善目的 提高效率 使問題顯現(xiàn) 便于管理企業(yè)產(chǎn)品 電子產(chǎn)品組裝改善方案 1 建立模范樣板區(qū) 2 進行目視化管理改善的方法說明 3 全員改善動員 改善建議提出 4 實施改善 辦公室 生產(chǎn)線 設(shè)備 倉庫 改善時間 6個月改善效果 改善期間員工提出改善建議共2000件 人均10件 實施目視化的項目計 200個可計算的經(jīng)濟效益 30萬不可計算的經(jīng)濟效益 操作的便利 現(xiàn)場的整潔 員工的士氣 第七部分 精益思想與文化建立7 4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 目視管理案例 倉庫一角 第七部分 精益思想與文化建立7 4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 第八部分 精益生產(chǎn)之推行1 推行的組織條件2 推行的準備工作3 推行步驟與方法4 推行要點 第八部分 精益生產(chǎn)之推行8 1推行的組織條件 任何時候都是推行精益生產(chǎn)的最佳時機 關(guān)鍵是要開始 很多企業(yè)總有不合時機等借口 其實是無決心推行精益生產(chǎn) 請謹記 管理是不講 實際 的 要立即 第八部分 精益生產(chǎn)之推行8 2推行的準備工作 成立推行委員會成立推行小組建立會議制度先從某個模塊推起 如改善建議制度 5S 柔性生產(chǎn)方式 庫存改善等 可選一個有代表的區(qū)域開始 如某個車間 某個倉庫 某個部門的流程改善等 第八部分 精益生產(chǎn)之推行8 3推行的步驟與方法 設(shè)計目標流程和目標測定 行動計劃 全員參與的文化5STPM整理工作場地系統(tǒng)化的解決問題方案 拉動式進度安排 看板 持續(xù)改進 品質(zhì)改善減少作業(yè)準備差錯預防 其它工具和培訓 按需要 精益商業(yè)流程設(shè)計 危機意識和實施動力 管理層培訓 內(nèi)部組織培訓 數(shù)據(jù)采集當前業(yè)務指標產(chǎn)品 工藝 批量 混線生產(chǎn) 流程圖工作內(nèi)容差距評估 當前狀態(tài) 未來狀態(tài) 平衡生產(chǎn)線 生產(chǎn)線設(shè)計 培訓 規(guī)劃與準備 項目管理與執(zhí)行 第八部分 精益生產(chǎn)之推行8 4推行要點 第九部分 交流與案例研討 謝謝 相關(guān)課程 相關(guān)課程 看板 CELL生產(chǎn)方式