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撥叉加工工藝及夾具設(shè)計 學生姓名 學生學號 院 系 年級專業(yè) 指導教師 二 七年六月 攀枝花學院本科畢業(yè)設(shè)計 摘 要 摘 要 此次設(shè)計是對撥叉零件的加工工藝和夾具設(shè)計 其零件為鍛件 具有體積小 零件復雜的特點 由于面比孔易加工 在制定工藝規(guī)程時 就先加工面 再以面 為基準來加工其它 其中各工序夾具都采用專用夾具 特別的對于加工大頭孔 槽和鉆小頭孔斜面小孔的工序中 選一面兩銷的定位方式 并以操作簡單的手動 夾緊方式夾緊 其機構(gòu)設(shè)計簡單 方便且能滿足要求 關(guān)鍵詞 撥叉 加工工藝 專用夾具 設(shè)計 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 ABSTRACT II ABSTRACT This design is to dials forks the components the processing craft and the jig design its components are the forging has the volume to be small components complex characteristic Because the surface is easier than the hole to process when formulation technological process first the machined surface then processes other take the surface as the datum In which various working procedures jig all uses the unit clamp special regarding processes the big end of hole the trough and drills the capitellum hole incline eyelet in the working procedure Chooses locate mode which two sells at the same time and operates the simple manual clamp way clamp its organization design is simple the convenience also can satisfy the request Key words Dials the fork the processing craft unit clamp design 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 目 錄 0 目 錄 摘 要 I ABSTRACT 1 緒 論 1 2 撥叉的分析 2 2 1 撥叉的工藝分析 2 2 2 撥叉的工藝要求 2 3 工藝規(guī)程設(shè)計 5 3 1 加工工藝過程 5 3 2 確定各表面加工方案 5 3 2 1 影響加工方法的因素 5 3 2 2 加工方案的選擇 6 3 3 確定定位基準 6 3 2 1 粗基準的選擇 6 3 2 1 精基準選擇的原則 7 3 4 工藝路線的擬訂 7 3 4 1 工序的合理組合 8 3 4 2 工序的集中與分散 8 3 4 3 加工階段的劃分 9 3 4 4 加工工藝路線方案的比較 10 3 5 撥叉的偏差 加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的確定 12 3 5 1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 12 3 5 2 撥叉的偏差計算 12 3 6 確定切削用量及基本工時 機動時間 14 3 7 時間定額計算及生產(chǎn)安排 22 4 鏜孔夾具設(shè)計 25 4 1 研究原始質(zhì)料 25 4 2 定位 夾緊方案的選擇 25 4 3 切削力及夾緊力的計算 25 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 目 錄 1 4 4 誤差分析與計算 27 4 5 零 部件的設(shè)計與選用 28 4 5 1 定位銷選用 28 4 5 2 夾緊裝置的選用 29 4 6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 29 5 銑槽夾具設(shè)計 30 5 1 研究原始質(zhì)料 30 5 2 定位基準的選擇 30 5 3 切削力及夾緊分析計算 30 5 4 誤差分析與計算 32 5 5 零 部件的設(shè)計與選用 33 5 5 1 定位銷選用 33 5 5 2 夾緊裝置的選用 33 5 5 3 定向鍵與對刀裝置設(shè)計 33 5 6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 36 6 鉆孔夾具設(shè)計 37 6 1 研究原始質(zhì)料 37 6 2 定位基準的選擇 37 6 3 切削力及夾緊力的計算 37 6 4 誤差分析與計算 38 6 5 零 部件的設(shè)計與選用 39 6 5 1 定位銷選用 39 6 5 2 夾緊裝置的選用 40 6 5 3 鉆套 襯套 鉆模板設(shè)計與選用 40 6 6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 41 結(jié) 論 42 參考文獻 43 致 謝 44 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 1 緒 論 0 1 緒 論 機械設(shè)計制造及其夾具設(shè)計是我們?nèi)跁炌ㄋ哪晁鶎W的知識 將理論與實 踐相結(jié)合 對專業(yè)知識的綜合運用訓練 為我們即將走向自己的工作崗位打下 良好的基礎(chǔ) 機械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工工藝過程和操作方法 是指導生 產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件 它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量 生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng) 濟效益 生產(chǎn)規(guī)模的大小 工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手 段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn) 因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的 質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù) 在編制工藝時須保證其合理性 科學性 完善性 而機床夾具是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率 改善工人的勞 動強度 降低生產(chǎn)成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置 其作用是使工件 相對于機床或刀具有個正確的位置 并在加工過程中保持這個位置不變 它們 的研究對機械工業(yè)有著很重要的意義 因此在大批量生產(chǎn)中 常采用專用夾具 而本次對于撥叉加工工藝及夾具設(shè)計的主要任務是 完成撥叉零件加工工藝規(guī)程的制定 完成鏜孔 銑槽 鉆孔三個專用夾具的設(shè)計 通過對撥叉零件的初步分析 了解其零件的主要特點 加工難易程度 主 要加工面和加工粗 精基準 從而制定出撥叉加工工藝規(guī)程 對于專用夾具的 設(shè)計 首先分析零件的加工工藝 選取定位基準 然后再根據(jù)切銷力的大小 批量生產(chǎn)情況來選取夾緊方式 從而設(shè)計專用夾具 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 2 撥叉的分析 0 2 撥叉的分析 2 1 撥叉的工藝分析 撥叉是一個很重要的零件 因為其零件尺寸比較小 結(jié)構(gòu)形狀較復雜 但 其加工孔和底面的精度要求較高 此外還有小頭孔端要求加工 對精度要求也 很高 撥叉的底面 大頭孔上平面和小頭孔粗糙度要求都是 所以都要6 1Ra 求精加工 其小頭孔與底平面有垂直度的公差要求 撥叉底面與大頭孔上平面 有平行度公差要求 所要加工的槽 在其槽邊有平行度公差和對稱度公差要求 等 因為其尺寸精度 幾何形狀精度和相互位置精度 以及各表面的表面質(zhì)量 均影響機器或部件的裝配質(zhì)量 進而影響其性能與工作壽命 因此它們的加工 是非常關(guān)鍵和重要的 2 2 撥叉的工藝要求 一個好的結(jié)構(gòu)不但要應該達到設(shè)計要求 而且要有好的機械加工工藝性 也就是要有加工的可能性 要便于加工 要能夠保證加工質(zhì)量 同時使加工的 勞動量最小 而設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的 又是相輔相成的 設(shè)計者要考慮加 工工藝問題 工藝師要考慮如何從工藝上保證設(shè)計的要求 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 2 撥叉的分析 1 圖 2 1 撥叉零件圖 該加工有七個加工表面 平面加工包括撥叉底面 大頭孔上平面 孔系加 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 2 撥叉的分析 2 工包括大 小頭孔 小孔 小頭孔端 的槽加工以及大頭孔的銑斷加工 6 0 325 以平面為主有 撥叉底面的粗 精銑加工 其粗糙度要求是 6 1 Ra 大頭孔端面的粗 精銑加工 其粗糙度要求是 孔系加工有 的大頭孔粗 精鏜加工 其表面粗糙度為4 6 3Ra 的小頭孔鉆 擴和鉸加工 其表面粗糙度要209H 求 1 6Ra 的小孔鉆加工 小孔表面粗糙度要求 6 6 12 5Ra 小頭孔端 槽的加工 該槽的表面粗糙度要求是兩槽邊 0 325 6 而槽底的表面粗糙度要求是 Ra 最后為大頭孔的銑斷加工 要求斷口粗糙度 3 6 Ra 撥叉毛坯的選擇模鍛 因為生產(chǎn)率很高 所以可以免去每次造型 單邊余 量一般在 結(jié)構(gòu)細密 能承受較大的壓力 占用生產(chǎn)的面積較小 因其1 3m 年產(chǎn)量是 5000 件 由 3 表 2 1 3 可知是中批量生產(chǎn) 上面主要是對撥叉零件的結(jié)構(gòu) 加工精度和主要加工表面進行了分析 選 擇了其毛坯的的制造方法為模鍛和中批的批量生產(chǎn)方式 從而為工藝規(guī)程設(shè)計 提供了必要的準備 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 2 撥叉的分析 3 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 0 3 工藝規(guī)程設(shè)計 3 1 加工工藝過程 由以上分析可知 該撥叉零件的主要加工表面是平面 孔系和槽系 一般 來說 保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易 因此 對于撥叉來 說 加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度 處理好孔和平面 之間的相互關(guān)系以及槽的各尺寸精度 由上面的一些技術(shù)條件分析得知 撥叉的尺寸精度 形狀精度以及位置關(guān) 系精度要求都不是很高 這樣對加工要求也就不是很高 3 2 確定各表面加工方案 一個好的結(jié)構(gòu)不但應該達到設(shè)計要求 而且要有好的機械加工工藝性 也 就是要有加工的可能性 要便于加工 要能保證加工的質(zhì)量 同時使加工的勞 動量最小 設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的 又是相輔相成的 對于我們設(shè)計撥叉的 加工工藝來說 應選擇能夠滿足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及設(shè)備 除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外 也要適當考慮經(jīng)濟因素 在滿足 精度要求及生產(chǎn)率的條件下 應選擇價格較底的機床 3 2 1 影響加工方法的因素 要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求 根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求 選擇加工方法及分幾次加工 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇 在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備 在單件小 批量生產(chǎn)中則常用通用設(shè)備和一般的加工方法 如 柴油機連桿小頭孔的加工 在小批量生產(chǎn)時 采用鉆 擴 鉸加工方法 而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工 要考慮被加工材料的性質(zhì) 例如 淬火鋼必須采用磨削或電加工 而有 色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪 一般都采用精細車削 高速精銑等 要考慮工廠或車間的實際情況 同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和 設(shè)備 推廣新技術(shù) 提高工藝水平 此外 還要考慮一些其它因素 如加工表面物理機械性能的特殊要求 工件形狀和重量等 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求來選定最終加工方法 再選擇前面各工序的加工方法 如加工某一軸的主要外圓面 要求公差為 IT6 表面粗糙度為 Ra0 63 m 并要求淬硬時 其最終工序選用精度 前面準 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 1 備工序可為粗車 半精車 淬火 粗磨 3 2 2 加工方案的選擇 由參考文獻 3 表 2 1 12 可以確定 平面的加工方案為 粗銑 精 銑 粗糙度為 6 3 0 8 一般不淬硬的平面 精銑的粗糙度可79IT aR 以較小 由參考文獻 3 表 2 1 11 確定 孔的表面粗糙度要求為 6 3 則選4 擇孔的加方案序為 粗鏜 精鏜 小頭孔 加工方法 209H 加零件毛坯不能直接鍛出孔 只能鍛出一個小坑 以便在以后加工時找正 其中心 但其表面粗糙度的要求為 所以選擇加工的方法是鉆 擴6 1 Ra 鉸 孔加工方法 6 因為孔的表面粗糙度的要求都不高 是 所以我們采用一次鉆孔2 5 的加工方法 小頭端面槽 的加工方法是 0 325 因槽兩側(cè)面表面粗糙度的要求較高 為 所以我們采用粗銑 6 1 Ra 精銑 3 3 確定定位基準 3 2 1 粗基準的選擇 選擇粗基準時 考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量 使不加 工表面與加工表面間的尺寸 位子符合圖紙要求 粗基準選擇應當滿足以下要求 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準 目的是為了保證加工面與不加工 面的相互位置關(guān)系精度 如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面 則應選 擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準 以求壁厚均勻 外形對稱 少裝夾等 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準 例如 機床床身導軌面 是其余量要求均勻的重要表面 因而在加工時選擇導軌面作為粗基準 加工床 身的底面 再以底面作為精基準加工導軌面 這樣就能保證均勻地去掉較少的 余量 使表層保留而細致的組織 以增加耐磨性 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準 這樣可以保證該面有足夠的加 工余量 應盡可能選擇平整 光潔 面積足夠大的表面作為粗基準 以保證定位 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 2 準確夾緊可靠 有澆口 冒口 飛邊 毛刺的表面不宜選作粗基準 必要時需 經(jīng)初加工 要從保證孔與孔 孔與平面 平面與平面之間的位置 能保證撥叉在整個 加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位 從撥叉零件圖分析可知 主要是選 擇加工撥叉底面的裝夾定位面為其加工粗基準 3 2 1 精基準選擇的原則 基準重合原則 即盡可能選擇設(shè)計基準作為定位基準 這樣可以避免定 位基準與設(shè)計基準不重合而引起的基準不重合誤差 基準統(tǒng)一原則 應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準 基準的統(tǒng)一有利于保證 各表面間的位置精度 避免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差 并且各工序所采用的夾具 比較統(tǒng)一 從而可減少夾具設(shè)計和制造工作 例如 軸類零件常用頂針孔作為 定位基準 車削 磨削都以頂針孔定位 這樣不但在一次裝夾中能加工大多書 表面 而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度 互為基準的原則 選擇精基準時 有時兩個被加工面 可以互為基準反 復加工 例如 對淬火后的齒輪磨齒 是以齒面為基準磨內(nèi)孔 再以孔為基準 磨齒面 這樣能保證齒面余量均勻 自為基準原則 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻 可以選擇 加工表面本身為基準 例如 磨削機床導軌面時 是以導軌面找正定位的 此 外 像拉孔在無心磨床上磨外圓等 都是自為基準的例子 此外 還應選擇工件上精度高 尺寸較大的表面為精基準 以保證定位穩(wěn) 固可靠 并考慮工件裝夾和加工方便 夾具設(shè)計簡單等 要從保證孔與孔 孔與平面 平面與平面之間的位置 能保證撥叉在整個 加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位 從撥叉零件圖分析可知 它的底平 面與 小頭孔 適于作精基準使用 但用一個平面和一個孔定位限制工件209H 自由度不夠 如果使用典型的一面兩孔定位方法 則可以滿足整個加工過程中 基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求 至于兩側(cè)面 因為是非加工表面 所以 也可以用 的孔為加工基準 4 選擇精基準的原則時 考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾 準 3 4 工藝路線的擬訂 對于中批量生產(chǎn)的零件 一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準 撥叉的加工的 第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準 具體安排是先以孔和面定位粗 精加工撥 叉底面大頭孔上平面 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 3 后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則 3 4 1 工序的合理組合 確定加工方法以后 就按生產(chǎn)類型 零件的結(jié)構(gòu)特點 技術(shù)要求和機床設(shè) 備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù) 確定工序數(shù)的基本原則 工序分散原則 工序內(nèi)容簡單 有利選擇最合理的切削用量 便于采用通用設(shè)備 簡單的 機床工藝裝備 生產(chǎn)準備工作量少 產(chǎn)品更換容易 對工人的技術(shù)要求水平不 高 但需要設(shè)備和工人數(shù)量多 生產(chǎn)面積大 工藝路線長 生產(chǎn)管理復雜 工序集中原則 工序數(shù)目少 工件裝 夾次數(shù)少 縮短了工藝路線 相應減少了操作工人 數(shù)和生產(chǎn)面積 也簡化了生產(chǎn)管理 在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證 這些表面間的相互位置精度 使用設(shè)備少 大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床 以提高生產(chǎn)率 但采用復雜的專用設(shè)備和工藝裝備 使成本增高 調(diào)整維修費 事 生產(chǎn)準備工作量大 一般情況下 單件小批生產(chǎn)中 為簡化生產(chǎn)管理 多將工序適當集中 但 由于不采用專用設(shè)備 工序集中程序受到限制 結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具 組織流水線生產(chǎn) 加工工序完成以后 將工件清洗干凈 清洗是在 的含 0 4 1 1 809c 蘇打及 0 25 0 5 亞硝酸鈉溶液中進行的 清洗后用壓縮空氣吹干凈 保證 零件內(nèi)部雜質(zhì) 鐵屑 毛刺 砂粒等的殘留量不大于 mg2 3 4 2 工序的集中與分散 制訂工藝路線時 應考慮工序的數(shù)目 采用工序集中或工序分散是其兩個 不同的原則 所謂工序集中 就是以較少的工序完成零件的加工 反之為工序 分散 工序集中的特點 工序數(shù)目少 工件裝夾次數(shù)少 縮短了工藝路線 相應減少了操作工人數(shù) 和生產(chǎn)面積 也簡化了生產(chǎn)管理 在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這 些表面間的相互位置精度 使用設(shè)備少 大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床 以提高生產(chǎn)率 但采用復雜的專用設(shè)備和工藝裝備 使成本增高 調(diào)整維修費 事 生產(chǎn)準備工作量大 工序分散的特點 工序內(nèi)容簡單 有利選擇最合理的切削用量 便于采用通用設(shè)備 簡單的 機床工藝裝備 生產(chǎn)準備工作量少 產(chǎn)品更換容易 對工人的技術(shù)水平要求不 高 但需要設(shè)備和工人數(shù)量多 生產(chǎn)面積大 工藝路線長 生產(chǎn)管理復雜 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 4 工序集中與工序分散各有特點 必須根據(jù)生產(chǎn)類型 加工要求和工廠的具 體情況進行綜合分析決定采用那一種原則 一般情況下 單件小批生產(chǎn)中 為簡化生產(chǎn)管理 多將工序適當集中 但 由于不采用專用設(shè)備 工序集中程序受到限制 結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具 組織流水線生產(chǎn) 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn) 使得工序集中的優(yōu)點更為突 出 即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量 從而可取的良好的經(jīng)濟效果 3 4 3 加工階段的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時 常把整個加工過程劃分為幾個階段 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬 為以后的精加工創(chuàng)造較好的條 件 并為半精加工 精加工提供定位基準 粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷 予以報廢或修補 以免浪費工時 粗加工可采用功率大 剛性好 精度低的機床 選用大的切前用量 以提 高生產(chǎn)率 粗加工時 切削力大 切削熱量多 所需夾緊力大 使得工件產(chǎn)生 的內(nèi)應力和變形大 所以加工精度低 粗糙度值大 一般粗加工的公差等級為 IT11 IT12 粗糙度為 Ra80 100 m 半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備 保證合適的加工余量 半精加工的公差等級為 IT9 IT10 表面粗糙度為 Ra10 1 25 m 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 主要目的是保證零件的形狀位置幾精 度 尺寸精度及表面粗糙度 使各主要表面達到圖紙要求 另外精加工工序安排在 最后 可防止或減少工件精加工表面損傷 精加工應采用高精度的機床小的切前用量 工序變形小 有利于提高加工 精度 精加工的加工精度一般為 IT6 IT7 表面粗糙度為 Ra10 1 25 m 此外 加工階段劃分后 還便于合理的安排熱處理工序 由于熱處理性質(zhì) 的不同 有的需安排于粗加工之前 有的需插入粗精加工之間 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的 在實際生活中 對于剛性好 精 度要求不高或批量小的工件 以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階 段 在滿足加工質(zhì)量要求的前提下 通常只分為粗 精加工兩個階段 甚至不 把粗精加工分開 必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的 不能以某一表 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 5 面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分 例如工序的定位精基準面 在粗加工階段就 要加工的很準確 而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工 3 4 4 加工工藝路線方案的比較 在保證零件尺寸公差 形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下 成批量生產(chǎn) 可以考慮采用專用機床 以便提高生產(chǎn)率 但同時考慮到經(jīng)濟效果 降低生產(chǎn) 成本 擬訂兩個加工工藝路線方案 見下表 表 3 1 加工工藝路線方案比較表 方案 方案 工序號 工序內(nèi)容 定位基準 工序內(nèi)容 定位基準 010 粗銑平面 E F 平面和 孔209H 粗 精銑 E 平面 平面和 孔209H 020 精銑平面 E F 平面和 孔 粗 精銑 F 平 面 平面和 孔 030 鉆 擴 鉸 孔209 底面和側(cè)面 鉆 擴 鉸 孔209 底面和側(cè)面 040 粗鏜 孔4底面和 孔 粗 精鏜 孔4底面和 孔20 050 精鏜 孔 底面 孔 和 孔4 粗 精銑 槽0 325 底面 孔和 孔4 060 粗銑 槽0 325 底面 孔 和 孔 鉆 孔6 底面 孔20 和 孔 070 精銑 槽0 3底面和 孔0銑斷 底面和 孔 080 鉆 孔6 檢驗 090 銑斷 底面和 孔2 加工工藝路線方案的論證 從前兩步工序可以看出 方案 把粗 精加工都安排在一個工序中 以便裝夾 安裝工件 再看后面的鏜孔 銑槽工序 方案 把粗 精加工分在兩個不同的工序 中 而方案 都在一個工序中 這樣不但有利于工件的安裝 且在設(shè)計專用夾 具時也可以減少工件的安裝次數(shù) 方案 2 中其工序較為集中 如粗 精加工都安排在一個工序中 以便裝夾 安裝工件 由以上分析 方案 為合理 經(jīng)濟的加工工藝路線方案 具體的工藝過程 如下表 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 6 表 3 2 加工工藝過程表 工序號 工 種 工作內(nèi)容 說 明 010 鍛 造 模鍛 鑄件毛坯尺寸 長 寬 195 6m 高 6842 孔 020 熱處理 退火 030 銑 粗 精銑 E 平面 工件用專用夾具裝 夾 雙立軸圓工作臺銑 床 52 KX 040 銑 粗 精銑 F 平面 工件用專用夾具裝 夾 雙立軸圓工作臺銑 床 050 鉆 擴 鉸 將孔 鉆到直徑209H 再將 擴孔到17dm 最后進行鉸加工到要求尺9 寸 工件采有專用夾具 裝夾 機床選用搖臂鉆 床 3025Z 060 粗 精 鏜 粗 精鏜孔 4 工件用專用夾具裝 夾 立式銑鏜床 68T 070 粗 精 銑 粗 精銑 槽0 325 工件用專用夾具裝 夾 雙立軸圓工作臺銑 床 52 KX 080 鉆 鉆 到要求尺寸6 工件用專用夾具裝 夾 搖臂鉆床 305 Z 090 銑斷 將大頭孔 銑斷4 100 檢驗 110 入庫 清洗 涂防銹油 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 7 3 5 撥叉的偏差 加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的確定 撥叉的鍛造采用的是 45 鋼模鍛制造 其材料是 45 生產(chǎn)類型為中批量生 產(chǎn) 采用模鍛毛坯 3 5 1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 撥叉為鍛造件 對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝性有一定要求 由于模鍛件尺寸精度較高和表面粗糙度值低 因此零件上只有與其它機 件配合的表面才需要進行機械加工 其表面均應設(shè)計為非加工表面 為了使金屬容易充滿模膛和減少工序 模鍛件外形應力求簡單 平直的 對稱 盡量避免模鍛件截面間差別過大 或具有薄壁 高筋 高臺等結(jié)構(gòu) 模鍛件的結(jié)構(gòu)中應避免深孔或多孔結(jié)構(gòu) 模鍛件的整體結(jié)構(gòu)應力求簡單 工藝基準以設(shè)計基準相一致 便于裝夾 加工和檢查 結(jié)構(gòu)要素統(tǒng)一 盡量使用普通設(shè)備和標準刀具進行加工 在確定毛坯時 要考慮經(jīng)濟性 雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近 可以減 少加工余量 提高材料的利用率 降低加工成本 但這樣可能導致毛坯制造困 難 需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備 增加毛坯的制造成本 因此 毛坯的種類 形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能 在毛 坯的種類 形狀及尺寸確定后 必要時可據(jù)此繪出毛坯圖 3 5 2 撥叉的偏差計算 撥叉底平面和大頭孔上平面的偏差及加工余量計算 底平面加工余量的計算 根據(jù)工序要求 其加工分粗 精銑加工 各工步 余量如下 粗銑 由參考文獻 4 表 11 19 其余量值規(guī)定為 現(xiàn)取2 0 5m 查 3 可知其粗銑時精度等級為 IT12 粗銑平面時厚度偏差取2 m01 精銑 由參考文獻 3 表 2 3 59 其余量值規(guī)定為 1 鍛造毛坯的基本尺寸為 又由參考文獻 4 表 11 1942 1045 2 可得鑄件尺寸公差為 1 06 毛坯的名義尺寸為 m 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 8 毛坯最小尺寸為 45 2064 m 毛坯最大尺寸為 1 粗銑后最大尺寸為 3 粗銑后最小尺寸為 79 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同 且保證各個尺寸精度 15d8 大小頭孔的偏差及加工余量計算 參照參考文獻 3 表 2 2 2 2 2 25 2 3 13 和參考文獻 15 表 1 8 可以查得 孔 209H 鉆孔的精度等級 表面粗糙度 尺寸偏差是 1 IT12 5Raum m2 0 擴孔的精度等級 表面粗糙度 尺寸偏差是 03 84 鉸孔的精度等級 表面粗糙度 尺寸偏差是 8IT 1 6Rau 0 3 孔 4 粗鏜孔的精度等級 表面粗糙度 尺寸偏差是13I 2 5m 0 39m 精鏜孔的精度等級 表面粗糙度 尺寸偏差是8T uRa6 1 根據(jù)工序要求 小頭孔加工分為鉆 擴 鉸三個工序 而大頭孔加工分為 粗鏜 精鏜二個工序完成 各工序余量如下 鉆 孔 209H 參照參考文獻 3 表 2 3 47 表 2 3 48 確定工序尺寸及加工余量為 加工該孔的工藝是 鉆 擴 鉸 鉆孔 17 擴孔 Z 為單邊余量 9 2 7Zm 鉸孔 Z 為單邊余量 2003 鏜孔 4 加工該孔的工藝是 粗鏜 精鏜 粗鏜 孔 3 2 Z 精鏜 孔 08m 鍛件毛坯孔的基本尺寸分別為 42 041m 粗 精銑 槽 305 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 9 參照參考文獻 1 表 21 5 得其槽邊雙邊粗加工余量 2Z 2 0mm 槽深加工 余量為 1 0mm 再由參照參考文獻 1 表 21 5 的刀具選擇可得其極限偏差 粗 加工為 精加工為 0 1 0 13 槽兩邊毛坯名義尺寸為 2 18 m 槽兩邊毛坯最大尺寸為 0 槽兩邊毛坯最小尺寸為 5 粗銑兩邊工序尺寸為 01 粗銑槽底工序尺寸為 27 精銑兩邊工序尺寸為 已達到其加工要求 0 1320 325 3 6 確定切削用量及基本工時 機動時間 工序 1 粗 精銑 E 平面 機床 臥式銑床 6012X 刀具 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀 面銑刀 材料 齒15YT0Dm 數(shù) 此為粗齒銑刀 5Z 因其單邊余量 Z 2 2mm 所以銑削深度 pa2 m 精銑該平面的單邊余量 Z 1 0mm 銑削深度 p1 0 每齒進給量 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 73 取 根據(jù)參fa 0 15 famZ 考文獻 3 表 2 4 81 取銑削速度 2 8 Vms 每齒進給量 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 73 取 根據(jù)參考f f 8 文獻 3 表 2 4 81 取銑削速度 47 機床主軸轉(zhuǎn)速 n102 601 9 in31Vrd 按照參考文獻 3 表 3 1 74 取 475m 實際銑削速度 v 402 9 106ns 進給量 fV 1857 0 1 ffaZ 工作臺每分進給量 m 2475minfVs 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 81 取 aa6 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 10 切削工時 被切削層長度 由毛坯尺寸可知 l 14lm 68l 刀具切入長度 1 20 5 3lDa 2 061 2 刀具切出長度 取2lm 走刀次數(shù)為 1 機動時間 jt12420 36min7 5jmlf 機動時間 1jt 1268 19i jlf 所以該工序總機動時間 105injjtt 工序 2 粗 精銑 F 面 機床 臥式銑床 602X 刀具 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀 面銑刀 材料 齒15YT0Dm 數(shù) 8 此為細齒銑刀 因其單邊余量 Z 2 2mm 所以銑削深度 pa2 m 精銑該平面的單邊余量 Z 1 0mm 銑削深度 p1 0 每齒進給量 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 73 取 根據(jù)參考fa Zmaf 18 0 文獻 3 表 2 4 81 取銑削速度 2 47 Vs 每齒進給量 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 73 取 根據(jù)參f 5 f 考文獻 3 表 2 4 81 取銑削速度 8 m 機床主軸轉(zhuǎn)速 n102 6053 in314Vrd 按照參考文獻 3 表 3 1 31 取 實際銑削速度 v 10 14 06dnms 進給量 fV 58 2 ffaZ 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 11 工作臺每分進給量 mf12 70 minfVs 被切削層長度 由毛坯尺寸可知 l 4l 68l 刀具切入長度 精銑時110lD 刀具切出長度 取2l 走刀次數(shù)為 1 機動時間 2jt12402 34min7jmlf 機動時間 2jt 1268 ijlf 所以該工序總機動時間 20 5injjtt 工序 3 鉆 擴 鉸 孔 09H 機床 立式鉆床 Z525 刀具 根據(jù)參照參考文獻 3 表 4 3 9 選高速鋼錐柄麻花鉆頭 鉆孔 2 鉆孔 時先采取的是鉆 孔 再擴到 所以 09 17 1 7 17Dm 切削深度 pa8 5m 進給量 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 38 取 f rf 3 0 切削速度 參照參考文獻 3 表 2 4 41 取 V48Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 n 100 486539 min317vrd 按照參考文獻 3 表 3 1 31 取 0 所以實際切削速度 v 176 5 dns 切削工時 被切削層長度 l42m 刀具切入長度 1 117 05 96rDlctgkctgm 刀具切出長度 取2l4 l32 走刀次數(shù)為 1 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 12 機動時間 1jt42630 5min jLfn 擴孔 209H 刀具 根據(jù)參照參考文獻 3 表 4 3 31 選擇硬質(zhì)合金錐柄麻花擴孔鉆頭 片型號 E403 因鉆孔 時先采取的是先鉆到 孔再擴到 所以 17 19 7 19 7Dm 17d 切削深度 pa 35m 進給量 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 52 取 f 0 6 fmr 切削速度 參照參考文獻 3 表 2 4 53 取 V4Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 n100 462 78 in319vrD 按照參考文獻 3 表 3 1 31 取 5n 所以實際切削速度 v 0 52 06dms 切削工時 被切削層長度 l42m 刀具切入長度 有 11 19 7 20 8632rDdlctgkctgm 刀具切出長度 取lm42 l32 走刀次數(shù)為 1 機動時間 2jt30 16in 5jLfn 鉸孔 09H 刀具 根據(jù)參照參考文獻 3 表 4 3 54 選擇硬質(zhì)合金錐柄機用鉸刀 切削深度 且 pa 15m 20D 進給量 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 58 取f rmf 0 2 1 rmf 0 2 切削速度 參照參考文獻 3 表 2 4 60 取 V sV 3 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 13 機床主軸轉(zhuǎn)速 n100 3265 73 min14VrD 按照參考文獻 3 表 3 1 31 取 1n 實際切削速度 v 0 6 0s 切削工時 被切削層長度 l42m 刀具切入長度 10019 7 20 9rDdlctgkctgm 刀具切出長度 取2l4 l32 走刀次數(shù)為 1 機動時間 3jt 09 7in315jLnf 該工序的加工機動時間的總和是 jt 2016 70 48minj 工序 4 粗 精鏜 孔 4 機床 臥式金剛鏜床 70TK 刀具 硬質(zhì)合金鏜刀 鏜刀材料 5YT 粗鏜 孔 單邊余量 Z 1 1mm 一次鏜去全部余量 毛坯孔徑 1 pam 041dm 進給量 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 66 刀桿伸出長度取 切削深f 2 度為 因此確定進給量 1 m0 2 fr 切削速度 參照參考文獻 3 表 2 4 45 取 V inVs 機床主軸轉(zhuǎn)速 n 0191 in3 4 2rd 按照參考文獻 3 表 3 1 41 取 0m 實際切削速度 v 43 2 4 106ns 工作臺每分鐘進給量 mf0 10 inf 被切削層長度 l5 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 14 刀具切入長度 1l 2 3 3 70pramtgktg 刀具切出長度 取2lm5l42 行程次數(shù) i1 機動時間 jt213 710 injmlf 精鏜 孔4 粗加工后單邊余量 Z 0 4mm 一次鏜去全部余量 精鏜后孔 4pam 徑 dm 進給量 根據(jù)參考文獻 3 表 2 4 66 刀桿伸出長度取 切削深f 20 度為 因此確定進給量0 40 15 fmr 切削速度 參照參考文獻 3 表 2 4 45 取V 1 6 inVs 機床主軸轉(zhuǎn)速 n 1026948 17 in3 rd 按照參考文獻 3 表 3 14 41 取 0m 實際切削速度 v 2 64 10ns 工作臺每分鐘進給量 mf0 150 inf 被切削層長度 l5 刀具切入長度 1 mtgtgkarp 3208 3 2 刀具切出長度 取2l5l42 行程次數(shù) i 機動時間 2jt123 10 in7jmlf 所以該工序總機動工時 0 5 26mijt 工序 5 粗 精銑 槽 35 機床 雙立軸圓工作臺銑床 KX 刀具 錯齒三面刃銑刀 粗銑 18 5 槽 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 15 切削深度 pa9 5m 根據(jù)參考文獻 3 表 查得 進給量 根據(jù)參考文獻 1 2476 0 6 famz 表 查得切削速度 302 inV 機床主軸轉(zhuǎn)速 n 102 1 i3 45rd 按照參考文獻 3 表 3 1 74 取 7n 實際切削速度 v 0 5 106nms 進給量 fV 87 1 3 ffaZ 工作臺每分進給量 m 58infVs 被切削層長度 由毛坯尺寸可知 l 20lm 刀具切入長度 1 0 5 lD 63mm 刀具切出長度 取2l 走刀次數(shù)為 1 機動時間 jt120631 05min8jmlf 精銑 20 5 槽 切削深度 pa 0 根據(jù)參考文獻 3 表 查得 進給量 根據(jù)參考文獻 1 2476 0 8 faz 表 查得切削速度 302 3 inV 機床主軸轉(zhuǎn)速 n 1045 min 160rd 按照參考文獻 3 表 3 1 74 取 7 實際切削速度 v3 04 ns 進給量 fV0 8247 5 61 39 ffaZm 工作臺每分進給量 m8infVs 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 16 被切削層長度 由毛坯尺寸可知 l 20lm 刀具切入長度 1 0 5 lD 81mm 刀具切出長度 取2l 走刀次數(shù)為 1 機動時間 2jt12081 23min 6jmlf 本工序機動時間 125 ijjtt 工序 6 鉆 孔 機床 臺式鉆床 406ZA 刀具 根據(jù)參照參考文獻 3 表 4 3 9 選硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆頭 切削深度 pam3 根據(jù)參考文獻 3 表 查得 進給量 切削速度 2 0 2 fmr sV 36 0 機床主軸轉(zhuǎn)速 n in 14764 3010rdV 按照參考文獻 3 表 3 1 31 取 n 實際切削速度 v 0 5 10Dms 切削工時 被切削層長度 l3m 刀具切入長度 1 6 1 2 0242rctgkctg 刀具切出長度 取 2l4ml3 加工基本時間 jt124 1in0 6jLlfn 工序 5 銑斷 機床 雙立軸圓工作臺銑床 KX5 刀具 根據(jù)參照參考文獻 1 表 21 7 選細齒鋸片銑刀 切削深度 pa4m 根據(jù)參考文獻 3 表 查得 進給量 根據(jù)參考文獻 1 2 6 0 3 famz 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 17 表 查得切削速度 302 5 minV 機床主軸轉(zhuǎn)速 n 10140 2 i3 rd 按照參考文獻取 5 inr 實際切削速度 v 50 98 106dms 進給量 fV 348 3 ffaZn 工作臺每分進給量 m 21infVs 被切削層長度 由毛坯尺寸可知 l 6lm 刀具切入長度 1 10 5 2 lD 63mm 刀具切出長度 取2l 走刀次數(shù)為 1 機動時間 jt126830 61minjmlf 3 7 時間定額計算及生產(chǎn)安排 根據(jù)設(shè)計任務要求 該撥叉的年產(chǎn)量為 5000 件 一年以 240 個工作日計算 每天的產(chǎn)量應不低于 21 件 設(shè)每天的產(chǎn)量為 21 件 再以每天 8 小時工作時間 計算 則每個工件的生產(chǎn)時間應不大于 22 8min 參照參考文獻 3 表 2 5 2 機械加工單件 生產(chǎn)類型 中批以上 時間 定額的計算公式為 大量生產(chǎn)時 Ntktt zfjd 1 0 Ntz 因此在大批量生產(chǎn)時單件時間定額計算公式為 ttfjd 其中 單件時間定額 基本時間 機動時間 jt 輔助時間 用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動ft 作所消耗的時間 包括裝卸工件時間和有關(guān)工步輔助時間 布置工作地 休息和生理需要時間占操作時間的百分比值k 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 18 粗 精銑 E F 面 粗加工機動時間 jt0 5minj 粗 精加工機動時間 8精 輔助時間 參照參考文獻 3 表 2 5 45 取工步輔助時間為 ft min41 0 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短 所以取裝卸工件時間為 i 則 in41 0 ft 根據(jù)參考文獻 3 表 2 5 48 k 13 k 單間時間定額 有 dt 0 54 2 1min 8ifdjtk 粗 粗 18135fjt 精 精 因此應布置二臺粗 精機床即可以完成此二道工序的加工 達到生產(chǎn)要求 鉆 擴 鉸 孔209H 機動時間 jt 5 160 7 48minj 輔助時間 參照參考文獻 3 表 2 5 41 取工步輔助時間為 f min75 1 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短 所以取裝卸工件時間為 i 則 in75 1 ft 根據(jù)參考文獻 3 表 2 5 43 k 14 2 k 單間時間定額 dt 1 0 4875 2 04min 8idjftk 因此應布置一臺機床即可完成本工序的加工 達到生產(chǎn)要求 粗 精鏜 孔4 粗鏜 孔 機動時間 3 7jt0 1minj 粗 輔助時間 參照參考文獻 3 表 2 5 37 取工步輔助時間為 ft in81 0 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短 所以取裝卸工件時間為 i3 則 i8 31 0 ft 根據(jù)參考文獻 3 表 2 5 39 k 83 14 k 單間時間定額 有 dt 1 0 50min2 8idfjtk 粗 因此應布置一臺機床即可以完成本工序的加工 達到生產(chǎn)要求 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 19 精鏜 孔到要求尺 機動時間 43 9 jt0 14minj 精 輔助時間 參照參考文獻 3 表 2 5 37 取工步輔助時間為 ft in81 0 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短 所以取裝卸工件時間為 i3 則 min81 3 0 ft 根據(jù)參考文獻 3 表 2 5 39 k 83 4 k 單間時間定額 1 0 1 4 9min2 8idfjttk 精 因此應布置一臺機床即可以完成本工序的加工 達到生產(chǎn)要求 粗 精銑 槽0 325 加工機動時間 jt8minj 輔助時間 參照參考文獻 3 表 2 5 45 取工步輔助時間為 f in41 0 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短 所以取裝卸工件時間為 mi 則 i41 0 ft 根據(jù)參考文獻 3 表 2 5 48 k 3 k 單間時間定額 有 dt 1 2 814 4 17in2 8ijf 因此應布置一臺機床即可以完成此道工序的加工 達到生產(chǎn)要求 鉆 孔6 機動時間 jt0 1minj 輔助時間 參照參考文獻 3 表 2 5 41 取工步輔助時間為 f min75 1 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短 所以取裝卸工件時間為 i 則 i75 ft 根據(jù)參考文獻 3 表 2 5 43 k 14 2 k 單間時間定額 由式 1 11 有 dt 1 0 75 2 1min 8ijfk 因此應布置一臺機床即可完成本工序的加工 達到生產(chǎn)要求 銑斷 加工機動時間 jt0 61minj 輔助時間 參照參考文獻 3 表 2 5 45 取工步輔助時間為 f in41 0 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短 所以取裝卸工件時間為 mi 則 i4 1 0 ft 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 3 工藝規(guī)程設(shè)計 20 根據(jù)參考文獻 3 表 2 5 48 k 13 k 單間時間定額 有 dt 1 0 6 4 2 9min 8idjftk 因此應布置一臺機床即可以完成此道工序的加工 達到生產(chǎn)要求 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 4 鏜孔夾具設(shè)計 4 鏜孔夾具設(shè)計 4 1 研究原始質(zhì)料 利用本夾具主要用來加工 孔 加工時除了要滿足粗糙度要求外 還應4 滿足兩孔軸線間公差要求 為了保證技術(shù)要求 最關(guān)鍵是找到定位基準 同時 應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度 4 2 定位 夾緊方案的選擇 由零件圖可知 在對孔進行加工前 底平面進行了粗 精銑加工 孔 進行了鉆 擴 鉸加工 因此 定位 夾緊方案有 209H 方案 選底平面 工藝孔和大頭孔外圓端來定位 即一面 一短209H 圓柱銷和 V 型塊定位 夾緊方式可設(shè)計圓環(huán)套在大頭孔圓周邊進行夾緊 方案 應用一面即撥叉底面 一銷即定位于大頭孔外端的擋銷和 工藝孔的心軸來定位 夾緊方式就用螺母在心軸上夾緊 209 方案 選一面兩銷定位方式 工藝孔用短圓柱銷 還有一擋銷定209 位于大頭孔外端 夾緊方式用操作簡單 通用性較強的移動壓板來夾緊 分析比較上面三種方案 方案 中的 V 型塊定位造成過定位 而夾緊方式 加大了設(shè)計量 裝 取工件也不易 方案 中的心軸夾緊 定位是不正確的 也端是不加工的 且定位與夾緊應分開 因夾緊會破壞定位 209H 通過比較分析只有方案 滿足要求 孔 其加工與孔 的軸線間有4 209H 尺寸公差 選擇小頭孔為定位基準來設(shè)計鏜模 從而保證其尺寸公差要求 4 3 切削力及夾緊力的計算 鏜刀材料 硬質(zhì)合金鏜刀 5YT 刀具的幾何參數(shù) 60 粗 K 90精 1 0s 8 由參考文獻 5 查表 可得 321 圓周切削分力公式 0 75 14CpcPFafvK 式中 0 4pam fr rpsopkKK 查 5 表 得 查 5 表 取 21 736nmb 125 0 6b 0 75n 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 4 鏜孔夾具設(shè)計 22 由表 可得參數(shù) 621 94 0 pkK 0 1op spK 0 1rp 即 74 8 CFN 同理 徑向切削分力公式 0 9750 3238PpcPFafv 式中參數(shù) 7 0pkK 1 op sK 1 rp 即 32 4 PFN 軸向切削分力公式 0 5 4326fpcPFafv 式中參數(shù) 1 pkK o 1spK 0 rp 即 605 48 fFN 根據(jù)工件受力切削力 夾緊力的作用情況 找出在加工過程中對夾緊最不 利的瞬間狀態(tài) 按靜力平衡原理計算出理論夾緊力 最后為保證夾緊可靠 再 乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值 即 FKW 安全系數(shù) K 可按下式計算有 6543210 式中 為各種因素的安全系數(shù) 查參考文獻 5 表 可得 6 12 01 301 56C 12522 3PK f 所以有 193 08 KCWFN 76P 5 Kf 螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有 210 tgtQLWz 式中參數(shù)由參考文獻 5 可查得 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 4 鏜孔夾具設(shè)計 23 6 2 76zr 901 052 29 其中 3 Lm 8NQ 螺旋夾緊力 04 W 該夾具采用螺旋夾緊機構(gòu) 用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件 受力簡圖如下 163 圖 4 1 移動壓板受力簡圖 由表 得 原動力計算公式 261 001KLWl 即 0478 23 932 75 KWLNl 由上述計算易得 K 由計算可知所需實際夾緊力不是很大 為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單 操作方便 決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu) 4 4 誤差分析與計算 該夾具以一個平面和和個定位銷定位 要求保證孔軸線間的尺寸公差 為 了滿足工序的加工要求 必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺 寸公差 由 5 和 6 可得 1 定位誤差 當短圓柱銷以任意邊接觸時 minDWd 當短圓柱銷以固定邊接觸時 2d 式中 為定位孔與定位銷間的最小間隙min 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 4 鏜孔夾具設(shè)計 24 通過分析可得 0 52Dm 1dmin 因此 當短圓柱銷以任意邊接觸時 0 63DW 2 夾緊誤差 cos minaxyj 其中接觸變形位移值 SNHBKRkmnZaZy 014 8 9 1 cos0 3jy 磨損造成的加工誤差 通常不超過Mj 05 夾具相對刀具位置誤差 取ADm1 誤差總和 0 965jw 從以上的分析可見 所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求 4 5 零 部件的設(shè)計與選用 4 5 1 定位銷選用 本夾具選用一可換定位銷和擋銷來定位 其參數(shù)如下 表 4 1 定位銷參數(shù) D d H 公稱尺寸 允差 1h1b1dC1 14 18 16 15 0 011 22 5 1 4 M12 4 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 4 鏜孔夾具設(shè)計 25 表 4 2 擋銷參數(shù) D d H 公稱尺寸 允差 1h1b1C1 3 6 8 6 0 023 0 015 12 7 1 2 1 2 0 4 4 5 2 夾緊裝置的選用 該夾緊裝置選用移動壓板 其參數(shù)如下表 表 4 3 移動壓板參數(shù) 公稱直徑 L BHlb1dK 6 45 20 8 19 6 6 7 M6 5 4 6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 如前所述 該工件不但可以采用心軸夾緊 定位 還可設(shè)計圓環(huán)套來夾緊 但由于心軸的夾緊有可能破壞其定位 不選用該方式 而設(shè)計圓環(huán)套不易裝 取工件 也不選用 為提高生產(chǎn)率 經(jīng)過方案的認真分析和比較 選用了手動 夾緊方式 螺旋夾緊機構(gòu) 這類夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單 夾緊可靠 通用性大 在 機床夾具中很廣泛的應用 此外 當夾具有制造誤差 工作過程出現(xiàn)磨損 以及零件尺寸變化時 影 響定位 夾緊的可靠 為防止此現(xiàn)象 選用可換定位銷 以便隨時根據(jù)情況進 行調(diào)整換取 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 5 銑槽夾具設(shè)計 5 銑槽夾具設(shè)計 5 1 研究原始質(zhì)料 利用本夾具主要用來粗 精銑 20 5 槽 該槽對孔 的中心線要滿足209H 對稱度要求以及其槽兩邊的平行度要求 在銑此槽時 為了保證技術(shù)要求 最 關(guān)鍵是找到定位基準 同時 應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度 5 2 定位基準的選擇 由零件圖可知 在對槽進行加工前 底平面進行了粗 精銑加工 孔 進行了鉆 擴 鉸加工 進行了粗 精鏜加工 因此 定位 夾緊209H 4 方案有 方案 選底平面 工藝孔和大頭孔定位 即一面 心軸和棱形銷209H 定位 夾緊方式選用螺母在心軸上夾緊 方案 選一面兩銷定位方式 工藝孔用短圓柱銷 用棱形銷 4 定位 夾緊方式用操作簡單 通用性較強的移動壓板來夾緊 分析比較上面二種方案 方案 中的心軸夾緊 定位是不正確的 孔端是不加工的 且定位與夾緊應分開 因夾緊會破壞定位 209H 通過比較分析只有方案 滿足要求 孔 其加工與孔 的軸線間有4 209H 尺寸公差 選擇小頭孔和大頭孔來定位 從而保證其尺寸公差要求 銑該槽時其對孔 的中心線有對稱度以及槽兩邊的平行度要求 為了209H 使定位誤差達到要求的范圍之內(nèi) 采用一面兩銷的定位方式 這種定位在結(jié)構(gòu) 上簡單易操作 一面即為撥叉底平面 兩銷為 的短圓柱銷和 的棱形209 4 銷 5 3 切削力及夾緊分析計算 刀具 錯齒三面刃銑刀 硬質(zhì)合金 刀具有關(guān)幾何參數(shù) 015 01 頂 刃 0n 側(cè) 刃 601 5 30rK 4Dm6d2 5Lm2Z 8 famzap 2 由參考文獻 5 5 表 1 2 9 可得銑削切削力的計算公式 0 8 10 35pzFafBzn 攀枝花學院畢業(yè)設(shè)計 5 銑槽夾具設(shè)計 27 有 0 90 81 1 0 12352524836 2 F N 根據(jù)工件受力切削力 夾緊力的作用情況 找出在加工過程中對夾緊最不 利的瞬間狀態(tài) 按靜力平衡原理計算出理論夾緊力 最后為保證夾緊可靠 再 乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值 即 FKW 安全系數(shù) K 可按下式計算 6543210 式中 為各種因素的安全系數(shù) 查參考文獻 5 1 2 1 可知其公6 式參數(shù) 123456 0 0 3KK 由此可得 1 1 301 56 所以 845 KWFN 由計算可知所需實際夾緊力不是很大 為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單 操作方便 決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu) 查參考文獻 5 1 2 26 可知移動形式壓板螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以 下公式計算 螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有 210 tgtQLz 式中參數(shù)由參