十字凸臺的數(shù)控銑削加工工藝及編程設(shè)計,十字,數(shù)控,銑削,加工,工藝,編程,設(shè)計 畢業(yè)設(shè)計(論文)任務(wù)書 論文題目：十字凸臺的數(shù)控銑削加工工藝及編程 專業(yè)名稱： ? ????? 班級名稱： ? ??? 學(xué)生姓名： ?? ????? 指導(dǎo)老師： ? ????? 二〇一〇 年 ** 月 **** 日 第 20 頁 共 20 頁 目錄 1.前言 4 2.零件圖樣分析 4 3.機床設(shè)備的選擇 5 4.工件的裝夾 6 4.1毛坯的選擇 6 4.2零件的裝夾 6 5.工藝路線 6 5.1表面加工方法的選擇 6 5.2加工階段的劃分 7 5.3工藝路線的安排 7 6刀具的選擇 7 6.1刀具的選擇原則 7 6.2數(shù)控銑削刀具的選擇 8 7.切削用量的選擇 8 7.1切削用量對機械加工的影響 8 7.2切削用量的選取 9 8.擬定機械加工工藝過程卡片和數(shù)控加工工序卡片 10 9.數(shù)控編程 11 設(shè)計小結(jié) 18 致謝 19 參考文獻(xiàn) 20 十字凸臺的數(shù)控銑削加工工藝及編程 摘 要 本文的主要寫作目的是為了驗證在校三年的學(xué)校以及實踐過程中所學(xué)的知識，所以選擇了一個典型的銑削零件來闡述數(shù)控銑削的加工工藝以及編程設(shè)計，此次設(shè)計不僅能夠驗證自己的知識，同時也能提高自己的知識，通過此次設(shè)計，使我發(fā)現(xiàn)了自己原來很多不足的地方，同時在設(shè)計中不斷的改進，使自己的能力上了個新臺階，使我對數(shù)控銑削工藝有了更高的認(rèn)識。 關(guān)鍵詞：工藝分析 工件裝夾 刀具 數(shù)控編程 1.前言 數(shù)字控制機床（Numerically Controlled Machine Tool）簡稱數(shù)控(CNC)是指用數(shù)字、文字和符號組成的數(shù)字指令來實現(xiàn)一臺或多臺機械設(shè)備動作控制的技術(shù)。數(shù)控機床是采用計算機實現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術(shù)，通過計算機按事存貯的控制程序來執(zhí)行對設(shè)備的控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數(shù)控裝置，使輸入數(shù)據(jù)的存貯、處理、邏輯判斷等各種控制機能的實現(xiàn)，均可通過計算機軟件來完成。它的出現(xiàn)以及所帶來的巨大效益，引起世界各國科技界的普遍重視。隨著科學(xué)技術(shù)的迅猛發(fā)展，數(shù)控機床已是衡量一個國家機械制造工業(yè)水平的重要標(biāo)志。數(shù)控機床作為裝備制造業(yè)的核心技術(shù)應(yīng)用，是現(xiàn)代制造業(yè)的關(guān)鍵設(shè)備，對制造業(yè)提高加工質(zhì)量和效率有著重要的意義。 數(shù)控銑在數(shù)控加工中占了一定的地位，它可以加工外形、曲面、孔、螺紋等形狀特征，下面來介紹一下一十字凸臺數(shù)控銑削加工工藝過程及編程。 2.零件圖樣分析 分析零件圖樣是工藝準(zhǔn)備中的首要工作，直接影響零件的工藝編制及加工結(jié)果。主要包括以下幾項內(nèi)容： 分析加工輪廓的幾何條件：主要目的是針對圖樣上不清楚尺寸及封閉的尺寸鏈進行處理。 分析零件圖樣上的尺寸公差要求，以確定控制其尺寸精度的加工工藝，如刀具的選擇及切削用量的確定等。 分析形狀和位置公差要求：對于數(shù)控切削加工中，零件的形狀和位置誤差主要受機床機械運動副精度的影響。 分析零件的表面粗糙度要求，材料與熱處理要求，毛坯的要求，件數(shù)的要求也是對工序安排及走刀路線的確定等都是不可忽視的參數(shù)。 圖1 十字凸臺的零件圖 圖1所示為十字凸臺的零件圖，該零件主要加工部位有平面、輪廓、分層輪廓等，圖中尺寸標(biāo)注齊全，零件的尺寸公差較高，表面粗糙度一般，材料為鋁件，質(zhì)軟，易于切削加工。 3.機床設(shè)備的選擇 由于該零件屬于單件小批量生產(chǎn)，因此不用考慮生產(chǎn)效率等問題，只要在能夠保證其精度要求的前提下選擇相應(yīng)的設(shè)備進行加工即可，但為了減少人為的換刀量，根據(jù)現(xiàn)有的數(shù)控機床，確定選擇由云南CY集團有限公司生產(chǎn)的CY-VMC850系列數(shù)控立式加工中心，其主要技術(shù)參數(shù)如下： 系統(tǒng)配置： FANUC 工作臺面積(mm)：460×950(500×1050) 行程(X-Y-Z)(mm)：800×500×550 主軸錐孔：BT40 主功率(KW)：7.5/11 主軸變速系統(tǒng)轉(zhuǎn)速(rpm)：50-6000伺服 機床結(jié)構(gòu)：臺灣主軸、全防護、貼塑滑軌、電柜空調(diào) 備注：16把斗笠式刀庫、20把圓盤式刀庫 機床重量(噸)：6 4.工件的裝夾 4.1毛坯的選擇 毛坯是根據(jù)零件所要求的形狀，工藝尺寸等方面而制成的供進一步加工使用的生產(chǎn)對象。毛坯種類的選擇不僅影響著毛坯制造的工藝裝備及制造費用，對零件的機械加工工藝裝備及工具的消耗，工時定額計算有很大影響。 確定毛坯的形狀與尺寸的步驟是：首先選取毛坯加工余量和毛坯公差；其次將毛坯加工余量疊加在零件相應(yīng)加工表面上，從而計算出毛坯尺寸，最后標(biāo)注毛坯尺寸與公差，其總的要求是：減少“肥頭大耳”，實現(xiàn)少屑或無屑加工。因此毛坯要力求接近成品形狀，以減少機械加工的勞動量。 根據(jù)零件的圖樣分析以及零件的材料要求，選擇鋁件；依據(jù)毛坯的選擇原則，綜合考慮零件的使用要求，以及機械加工的效率和經(jīng)濟性，確定毛坯的尺寸為50×50×30mm。 4.2零件的裝夾 從圖1中可以看出該零件屬于規(guī)則的方形零件，易于裝夾，因此可以選擇數(shù)控銑削通用夾具——機用虎鉗，在數(shù)控銑床加工中，對于較小的零件，在粗加工、半精加工和精度要求不高時，是利用機用虎鉗進行裝夾的。機用虎鉗裝夾的最大優(yōu)點是快捷，但夾持范圍不大。 使用機用虎鉗安裝工件時的注意事項： 1）在工作臺上安裝機用虎鉗時，要保證機用虎鉗的正確位置。當(dāng)機用虎鉗底面沒有定位鍵時，應(yīng)該使用百分表找正固定鉗口面。 2）夾持工件時的位置要適當(dāng)，不應(yīng)該裝夾在機用虎鉗的一端。 3）安裝工件時要考慮銑削時的穩(wěn)定性。 4）銑削長形工件時，可使用兩個夾具把工件夾緊。 5.工藝路線 零件機械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過程中，由毛坯到成品所經(jīng)過的工序先后順序。在擬定工藝路線時，除了首先考慮定位基準(zhǔn)的選擇外，還應(yīng)當(dāng)考慮各表面加工方法的選擇工序集中和分散的程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排等問題。 5.1表面加工方法的選擇 表面加工方法的選擇就是為零件上每一個有質(zhì)量要求的表面選擇一套合理加工方法。在選擇時一般先根據(jù)表面的精度及粗糙度要求選定最終加工方法，然后再確定精加工前準(zhǔn)備工序的，即確定加工方案。由于獲得同一精度和粗糙度的加工方法有幾種，在選擇時除了考慮生產(chǎn)率要求和經(jīng)濟效益外，還應(yīng)考慮下列因素： （1）工件材料的性質(zhì)。 （2）工件的結(jié)構(gòu)和尺寸。 （3）生產(chǎn)類型。 （4）具體的生產(chǎn)條件。 從圖1中可以看出，該零件表面粗糙度為Ra3.2um，精度要求較高，又因該零件為鋁，其切削性能好，硬度低，因此確定該表面的加工方法為：粗銑→精銑。在粗銑時應(yīng)盡快的去除零件的加工余量，給精加工留與合適的切削深度，本題中給0.3mm余量。 5.2加工階段的劃分 針對該零件的形狀特性及精度要求，將該零件劃分為以下幾個階段： 粗加工階段——主要任務(wù)是切除表面上的大部分余量，其關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。 精加工階段——保證各主要表面達(dá)到圖樣尺寸及精度要求，其主要問題是如何保證加工質(zhì)量。 5.3工藝路線的安排 根據(jù)該零件的結(jié)構(gòu)工藝性、生產(chǎn)規(guī)模和技術(shù)要求，確定該零件的工藝路線如下所述： 工序1 下料，準(zhǔn)備50×50×30mm的方塊，材料為鋁。 工序2 裝夾零件，加工零件外型、階梯等輪廓。 工序3 去上道工序毛刺。 工序4 調(diào)頭裝夾，銑削零件底面，保證總厚度為16mm。 工序5 去毛刺。 工序6 檢驗。 6刀具的選擇 刀具壽命與切削用量有密切關(guān)系。在制定切削用量時，應(yīng)首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應(yīng)根據(jù)優(yōu)化的目標(biāo)而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標(biāo)確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標(biāo)確定。 6.1刀具的選擇原則 選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據(jù)刀具復(fù)雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復(fù)雜和精度高的刀具壽命應(yīng)選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。對于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復(fù)雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應(yīng)選得高些，尤應(yīng)保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個車間的生產(chǎn)率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當(dāng)某工序單位時間內(nèi)所分擔(dān)到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應(yīng)選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應(yīng)按零件精度和表面粗糙度來確定。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細(xì)粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。 6.2數(shù)控銑削刀具的選擇 在數(shù)控加工中，銑削平面零件內(nèi)外輪廓及銑削平面常用平底立銑刀，該刀具有關(guān)參數(shù)的經(jīng)驗數(shù)據(jù)如下：一是銑刀半徑RD應(yīng)小于零件內(nèi)輪廓面的最小曲率半徑Rmin，一般取RD=(0.8-0.9)Rmin。二是零件的加工高度H<(1/4-1/6)RD，以保證刀具有足夠的剛度。三是用平底立銑刀銑削內(nèi)槽底部時，由于槽底兩次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半徑Re=R-r，即直徑為d=2Re=2(R-r)，編程時取刀具半徑為Re=0.95(Rr)。對于一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常用球形銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形銑刀、錐形銑刀和盤銑刀。 綜上所述，并根據(jù)該零件的結(jié)構(gòu)特性，確定該零件的數(shù)控加工刀具如表1所示。 表1 數(shù)控銑削刀具卡片 刀具號 刀具名稱 刀具規(guī)格 加工表面 T01 面銑刀 Φ60mm 上下兩平面 T02 立銑刀 Φ10mm 粗銑第一個階梯輪廓以及外輪廓 T03 立銑刀 Φ12mm 精銑第一個階梯輪廓以及外輪廓 T04 立銑刀 Φ6mm 粗銑第二個階梯輪廓 T05 立銑刀 Φ8mm 精銑第二個階梯輪廓 T06 立銑刀 Φ16mm 粗精銑八方輪廓 7.切削用量的選擇 7.1切削用量對機械加工的影響 （1）對加工質(zhì)量的影響 Vc的影響。因為Vc對切削溫度θ影響最大，所以Vc主要是通過θ來影響加工質(zhì)量的。隨著Vc的增加，θ上升，工件的溫升變形和刀具磨損加快，使誤差加大。同時，工件表面層的熱應(yīng)力、金相組織發(fā)生變化，使工件表面質(zhì)量下降。 F的影響。F主要是通過已加工表面的殘留面積來影響表面粗糙度的。在中等以上f時，降低f可降低表面粗糙度值；但當(dāng)?shù)退偾邢鳎?.05——0.15mm/r）時，由于存在塑性變形故可使Ra增大。 的影響，主要是通過切削力來影響加工質(zhì)量的。隨著的加大，切削力成正比地增加，工藝系統(tǒng)發(fā)生變形、振動等，使加工精度和表面粗糙度下降。 （2）對刀具使用壽命的影響 刀具耐用度T與刀具總?cè)心ゴ螖?shù)n的乘積稱為刀具壽命。它是一把刀從開始使用到完全報廢所經(jīng)過的切削時間。對刀具壽命的影響主要從對耐用度的影響來分析。 Vc、f、增加時，刀具磨損加劇，耐用度降低，其中影響最大的是Vc，其次是f，影響最小的是，因此，貴重、精密的刀具是不宜采用高速切削和大進給量切削的。 （3）對生產(chǎn)效率的影響 在一定的切削條件下，合理選擇切削用量是提高切削效率、保證刀具耐用度和加工質(zhì)量的主要手段。 7.2切削用量的選取 粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟性和加工成本。它的主要目的是快速地去除工件表面的殘余金屬，所以在機床功率允許的前提下應(yīng)盡可能的提高效率，以便提高機床的利用率。在確定切削用量時，首先應(yīng)該考慮切削深度，這樣可以達(dá)到在短時間內(nèi)快速除去金屬的目的，提高單位時間內(nèi)的切削量。 精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。它的目的是要得到加工尺寸和降低工件的表面粗糙度，理想的尺寸精度取決于機床精度和加工殘余的均勻程度，因此，要避免在加工過程中受力的突然變化，使切削力均勻；工件的表面粗糙度主要取決于切削速度，切削速度的大小是由刀具直徑的大小和主軸轉(zhuǎn)速的高低決定的。 綜上所述，根據(jù)該零件的工藝特性，確定該零件的切削用量如表2所示。 表2 切削用量表 加工部位 加工刀具號 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min） 進給速度 （mm/min） 切深 （mm） 粗 精 粗 精 粗 精 銑平面 T01 600 1000 200 120 3 0.5 第一個臺階輪廓及外輪廓 T02/T03 1200 1800 150 100 2 0.3 第二個臺階輪廓 T04/T05 1800 2500 200 150 2.5 0.3 銑八方輪廓 T06 1200 1800 150 100 2.5 0.3 8.擬定機械加工工藝過程卡片和數(shù)控加工工序卡片 編制機加工藝卡片是用來指導(dǎo)工人加工的，一般簡易的工藝卡片中需編制簡易的工藝流程、工序名稱、工裝等。固定產(chǎn)品的工藝卡片比較復(fù)雜，每一工步都需編制卡片，卡片中包含本工序加工圖，加工刀具，測量量具，設(shè)備，定位等。 表3 機械加工工藝過程卡片 機械加工工藝過程 產(chǎn)品名稱 十字凸臺 材料 鋁 毛坯尺寸 50×50×30mm 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 車間 設(shè)備 工裝 1 下料 制作50×50×30mm板塊 機加車間 2 銑 銑削零件外形輪廓及階梯輪廓，上表面等 機加車間 銑削加工中心 機用虎鉗 3 鉗 去毛刺 4 銑 銑削平面 機加車間 銑削加工中心 機用虎鉗 5 鉗 去毛刺 6 檢 檢驗圖上各處尺寸 表4 數(shù)控加工工序卡片 機械加工工序卡 （工序2） 產(chǎn)品名稱 十字凸臺 材料 鋁 毛坯尺寸 50×50×30mm 工步號 工步內(nèi)容 主軸轉(zhuǎn)速（r/min） 進給速度（mm/min） 背吃刀量（mm） 1 裝夾零件，對刀。 2 粗銑零件上表面 600 200 2 3 精銑零件上表面 1000 120 0.5 4 粗銑外輪廓 1200 150 2 5 精銑外輪廓 1800 1200 0.3 6 粗銑第一個臺階輪廓 1200 150 2 7 精銑第一個臺階輪廓 1800 120 0.3 8 粗銑第二個臺階輪廓 1800 150 2 9 精銑第二個臺階輪廓 2500 150 0.3 10 粗銑八方形輪廓 1200 150 2 11 精銑八方形輪廓 1800 120 0.3 9.數(shù)控編程 編程是將加工零件的加工順序、刀具運動軌跡的尺寸數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)（主運動和進給運動速度、切削深度）以及輔助操作（換刀、主軸正反轉(zhuǎn)、冷卻液開關(guān)、刀具夾緊松開等）加工信息，用規(guī)定的文字、數(shù)字、符號組成的代碼，按一定格式編寫成加工程序。 數(shù)控編程又可分為手工編程和自動編程兩類。 手工編程時，整個程序的編制過程是由人工完成的。這要求編程人員不僅要熟悉數(shù)控代碼及編程規(guī)則，而且還必須具備有機械加工工藝知識和數(shù)值計算能力。對于點位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件，數(shù)控編程計算較簡單，程序段不多，手工編程即可實現(xiàn)。 自動編程是用計算機把人們輸入的零件圖紙信息改寫成數(shù)控機床能執(zhí)行的數(shù)控加工程序，就是說數(shù)控編程的大部分工作有計算機來實現(xiàn)。 本題中的零件形狀復(fù)雜，尺寸不易于計算，因此采用自動編程，但對于平面銑削，仍然采用手工編制。 以下便是該零件的加工程序清單 （1）銑削平面時的程序 O0001 T01 M06 M01 G00 G90 G54 X60 Y0 G43 H1 Z25 M08 G00 Z-2 G01 X-60 F200 Z-2.5 S1000 X60 F150 G00 Z150 M30 (2)銑削輪廓時的加工程序 該部分的加工是由Mastercam X3自動編制的程序，其走刀軌跡如下圖所示。 圖9.1 銑削零件外輪廓的走刀路徑 該次切削過程中，Z軸分兩次切削，每次的進刀量為9mm；X-Y方向分3次進刀，最后一次進刀時的切削量為0.3mm，即精加工。 圖9.2 銑削第一個臺階輪廓的走刀路徑 該次走刀過程中，Z軸一次切削完成，X-Y方向分4次切削，最后一次進刀量為0.3mm，即精加工。 圖9.3 第二個階梯輪廓的走刀路徑 第三個階梯輪廓的走刀路徑 根據(jù)以上走刀路徑，采用CAM軟件自動生成這幾個軌跡的程序如下： % N100 O0002 N102 T2 M6 N104 G0 G90 G54 X57.452 Y-4.265 A0. S3000 M3 N106 G43 H1 Z25. N108 Z5. N110 G1 Z-7.85 F50. N112 X50.381 Y2.806 F150. N114 G3 X36.239 R10. N116 G2 X27.541 Y-.796 R12.301 N118 G1 X-11.459 N120 G2 X-23.759 Y11.504 R12.3 N122 G1 Y50.504 N124 G2 X-11.459 Y62.804 R12.3 N126 G1 X27.541 N128 G2 X39.841 Y50.504 R12.3 N130 G1 Y11.504 N132 G2 X36.239 Y2.806 R12.3 N134 G3 Y-11.336 R10. N136 G1 X43.31 Y-18.407 N138 G0 Z17.15 N140 X53.916 Y-.729 N142 Z5. N144 G1 Z-7.85 F50. N146 X46.845 Y6.342 F150. N148 G3 X32.703 R10. N150 G2 X27.541 Y4.204 R7.3 N152 G1 X-11.459 N154 G2 X-18.759 Y11.504 R7.3 N156 G1 Y50.504 N158 G2 X-11.459 Y57.804 R7.3 N160 G1 X27.541 N162 G2 X34.841 Y50.504 R7.3 N164 G1 Y11.504 N166 G2 X32.703 Y6.342 R7.3 N168 G3 Y-7.8 R10. N170 G1 X39.774 Y-14.871 N172 G0 Z17.15 N174 X53.704 Y-.517 N176 Z5. N178 G1 Z-7.85 F50. N180 X46.633 Y6.554 F150. N182 G3 X32.491 R10. N184 G2 X27.541 Y4.504 R7. N186 G1 X-11.459 N188 G2 X-18.459 Y11.504 R7. N190 G1 Y50.504 N192 G2 X-11.459 Y57.504 R7. N194 G1 X27.541 N196 G2 X34.541 Y50.504 R7. N198 G1 Y11.504 N200 G2 X32.491 Y6.554 R7. N202 G3 Y-7.588 R10. N204 G1 X39.562 Y-14.659 N206 G0 Z17.15 N208 X57.452 Y-4.265 N210 Z-2.85 N212 G1 Z-15.7 F50. N214 X50.381 Y2.806 F150. N216 G3 X36.239 R10. N218 G2 X27.541 Y-.796 R12.301 N220 G1 X-11.459 N222 G2 X-23.759 Y11.504 R12.3 N224 G1 Y50.504 N226 G2 X-11.459 Y62.804 R12.3 N228 G1 X27.541 N230 G2 X39.841 Y50.504 R12.3 N232 G1 Y11.504 N234 G2 X36.239 Y2.806 R12.3 N236 G3 Y-11.336 R10. N238 G1 X43.31 Y-18.407 N240 G0 Z9.3 N242 X53.916 Y-.729 N244 Z-2.85 N246 G1 Z-15.7 F50. N248 X46.845 Y6.342 F150. N250 G3 X32.703 R10. N252 G2 X27.541 Y4.204 R7.3 N254 G1 X-11.459 N256 G2 X-18.759 Y11.504 R7.3 N258 G1 Y50.504 N260 G2 X-11.459 Y57.804 R7.3 N262 G1 X27.541 N264 G2 X34.841 Y50.504 R7.3 N266 G1 Y11.504 N268 G2 X32.703 Y6.342 R7.3 N270 G3 Y-7.8 R10. N272 G1 X39.774 Y-14.871 N274 G0 Z9.3 N276 X53.704 Y-.517 N278 Z-2.85 N280 G1 Z-15.7 F50. N282 X46.633 Y6.554 F150. N284 G3 X32.491 R10. 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N848 G1 X18.745 Y21.704 N850 G3 X16.58 Y19.299 R2. N852 G1 X17.954 Y12.835 N854 G2 X14.041 Y8.004 R4. N856 G1 X2.041 N858 G2 X-1.871 Y12.835 R4. N860 G1 X-.498 Y19.299 N862 G3 X-2.663 Y21.704 R2. N864 G1 X-10.541 Y20.876 N866 G2 X-14.959 Y24.854 R4. N868 G1 Y37.154 N870 G2 X-10.541 Y41.132 R4. N872 G1 X-2.663 Y40.304 N874 G3 X-.498 Y42.709 R2. N876 G1 X-1.871 Y49.172 N878 G2 X2.041 Y54.004 R3.999 N880 G1 X8.041 N882 G3 X16.041 Y62.004 R8. N884 G1 Y70.004 N886 G0 Z25. N888 M5 N890 G91 G28 Z0. N892 G28 X0. Y0. A0. N894 M01 ( TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 10. ) N896 T5 M6 N898 G0 G90 G54 X-1.959 Y79.304 A0. S0 M5 N900 G43 H1 Z25. N902 Z5. N904 G1 Z-10.5 F0. N906 Y69.304 F.3 N908 G3 X8.041 Y59.304 R10. N910 G1 X15.911 N912 G2 X22.487 Y56.58 R9.3 N914 G1 X33.617 Y45.45 N916 G2 X36.341 Y38.874 R9.3 N918 G1 Y23.134 N920 G2 X33.617 Y16.558 R9.3 N922 G1 X22.487 Y5.428 N924 G2 X15.911 Y2.704 R9.3 N926 G1 X.171 N928 G2 X-6.405 Y5.428 R9.3 N930 G1 X-17.535 Y16.558 N932 G2 X-20.259 Y23.134 R9.3 N934 G1 Y38.874 N936 G2 X-17.535 Y45.45 R9.3 N938 G1 X-6.405 Y56.58 N940 G2 X.171 Y59.304 R9.3 N942 G1 X8.041 N944 G3 X18.041 Y69.304 R10. N946 G1 Y79.304 N948 G0 Z14.5 N950 X-1.959 Y75.304 N952 Z5. N954 G1 Z-10.5 F0. N956 Y65.304 F.3 N958 G3 X8.041 Y55.304 R10. N960 G1 X15.911 N962 G2 X19.659 Y53.751 R5.3 N964 G1 X30.789 Y42.622 N966 G2 X32.341 Y38.874 R5.3 N968 G1 Y23.134 N970 G2 X30.789 Y19.386 R5.3 N972 G1 X19.659 Y8.256 N974 G2 X15.911 Y6.704 R5.3 N976 G1 X.171 N978 G2 X-3.577 Y8.256 R5.3 N980 G1 X-14.706 Y19.386 N982 G2 X-16.259 Y23.134 R5.3 N984 G1 Y38.874 N986 G2 X-14.706 Y42.622 R5.3 N988 G1 X-3.577 Y53.751 N990 G2 X.171 Y55.304 R5.3 N992 G1 X8.041 N994 G3 X18.041 Y65.304 R10. N996 G1 Y75.304 N998 G0 Z14.5 N1000 X-1.959 Y75.004 N1002 Z5. N1004 G1 Z-10.5 F0. N1006 Y65.004 F.3 N1008 G3 X8.041 Y55.004 R10. N1010 G1 X15.911 N1012 G2 X19.447 Y53.539 R5. N1014 G1 X30.577 Y42.409 N1016 G2 X32.041 Y38.874 R5. N1018 G1 Y23.134 N1020 G2 X30.577 Y19.598 R5. N1022 G1 X19.447 Y8.468 N1024 G2 X15.911 Y7.004 R5.001 N1026 G1 X.171 N1028 G2 X-3.364 Y8.468 R5. N1030 G1 X-14.494 Y19.598 N1032 G2 X-15.959 Y23.134 R5. N1034 G1 Y38.874 N1036 G2 X-14.494 Y42.409 R5. N1038 G1 X-3.364 Y53.539 N1040 G2 X.171 Y55.004 R4.999 N1042 G1 X8.041 N1044 G3 X18.041 Y65.004 R10. N1046 G1 Y75.004 N1048 G0 Z25. N1050 M5 N1052 G91 G28 Z0. N1054 G28 X0. Y0. A0. N1056 M30 % 設(shè)計小結(jié) 本次課題“十字凸臺的數(shù)控銑削加工工藝及編程”貫穿本專業(yè)所學(xué)到的議論知識與實踐操作技術(shù)，從分析設(shè)計到計算、操作得到成品，同時本次選題提供了自主學(xué)習(xí)，自主選擇，自主完成的機會。畢業(yè)設(shè)計有實踐性，綜合性，探索性，應(yīng)用性等特點，本次選題的目的是數(shù)控專業(yè)教學(xué)體系中構(gòu)成數(shù)控技術(shù)專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分，是運用數(shù)控機床實際操作的一次綜合練習(xí)。傳統(tǒng)的回轉(zhuǎn)體工件設(shè)計是應(yīng)用系統(tǒng)方法分析和研究產(chǎn)品生產(chǎn)的問題和需求?，F(xiàn)代回轉(zhuǎn)體類的數(shù)控加工設(shè)計理論已經(jīng)不拘泥于系統(tǒng)論的理論基礎(chǔ)，開始強調(diào)產(chǎn)品尺寸精度，工藝嚴(yán)格性，從而更加有得于學(xué)生裝的數(shù)控編程及操作的創(chuàng)新精神和實踐能力。隨著畢業(yè)設(shè)計做完，也將意味我的大學(xué)生活即將結(jié)束，但在這段時間里面我覺得自己是努力并快樂的。在繁忙的的日子里面，曾經(jīng)為解決技術(shù)上的問題，而去翻我所學(xué)專業(yè)的書籍。經(jīng)過這段時間我真正體會了很多，也感到了很多。 通過此次設(shè)計使我掌握了科學(xué)研究的基本方法和思路，為今后的工作打下了基礎(chǔ)，在以后的日子我將會繼續(xù)保持這份做學(xué)問的態(tài)度和熱情。 致謝 在論文完成之際，我要特別感謝我的指導(dǎo)老師的熱情關(guān)懷和悉心指導(dǎo)。在我撰寫論文的過程中，老師傾注了大量的心血和汗水，無論是在論文的選題、構(gòu)思和資料的收集方面，還是在論文的研究方法以及成文定稿方面，我都得到了老師悉心細(xì)致的教誨和無私的幫助，特別是他廣博的學(xué)識、深厚的學(xué)術(shù)素養(yǎng)、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神和一絲不茍的工作作風(fēng)使我終生受益，在此表示真誠地感謝和深深的謝意。 最后感謝和我同窗三年的大學(xué)同學(xué)，朝夕相伴的日子里，我門曾經(jīng)一起笑過，哭過，彷徨過。正是你門為我創(chuàng)造的這個安定的學(xué)習(xí)環(huán)境，我才得以順利地地過完得大學(xué)生活。多年來你們的幫助和關(guān)懷給了我莫大的安慰，幫助我度過了最困難的時候。大學(xué)里在一起的日子，是我們青春中最燦爛的一頁，即將過去的大學(xué)生活將成為我們最美好的回憶，回憶里的每張面孔，都栩栩如生，我會將你們珍藏。三年的大學(xué)生活雖然短暫，但是有了你門的陪伴，關(guān)于大學(xué)的一切記憶都會變成永恒。在此離別之時，我祝愿大家都有一個美好的前程。 參考文獻(xiàn) 1.任殿閣，張佩勤主編《設(shè)計手冊》．遼寧科學(xué)技術(shù)出版社．1991年9月 2.付鐵主編《計算機輔助機械設(shè)計實訓(xùn)教程》．北京理工大學(xué)出版社． 3.方世杰主編《機械優(yōu)化設(shè)計》．機械工業(yè)出版社．2003年3月 4.曹桄 高學(xué)滿主編 《金屬切削機床掛圖》．上海交通大學(xué)出版社．1984年8月 5.吳宗澤 羅圣國主編 《機械設(shè)計課程設(shè)計手冊》．高等教育出版社．1982年12月 6.華東紡織工學(xué)院 哈爾濱工業(yè)大學(xué) 天津大學(xué)．《機床設(shè)計圖冊》．上?？茖W(xué)技術(shù)出版社． 7.機械設(shè)計手冊編寫組．《機械設(shè)計手冊》．機械工業(yè)出版社．1986年12月 8.邱宣懷主編 《機械設(shè)計》高等教育出版社．2004年5月 9.李華，李煥峰副主編 《 機械制造技術(shù) 》 機械工業(yè)出版社出版 10.葉偉昌 ，林崗副主編 《機械工程及自動化簡明設(shè)計手冊》 機械工業(yè)出版社出版 11.卜炎主編 《機械傳動裝置設(shè)計手冊》 機械出版社出版 12.徐錦康主編 《機械設(shè)計》 高等教育出版社出版 13.大連理工大學(xué)畫教研室編 《機械制圖》 高等教育出版社出版 14.隋明明主編 史藝農(nóng)審 《機械設(shè)計基礎(chǔ)》 機械工業(yè)出版社出版