引線片沖壓工藝及級進模具設計摘 要：本設計題目為引 線 片 沖裁模，體現(xiàn)了典型沖裁模的設計要求、內容及方向，有一定的設計意義。通過對該模具的設計，加強了設計者對沖裁模設計基礎知識的理解和運用，為設計更復雜的沖裁模具做好了鋪墊。本設計運用沖裁工藝及模具設計的基礎知識，首先分析了板材的性能要求，為選取模具的類型做好了準備；然后計算了沖裁件的沖裁力，便于選取壓力機噸位及確定壓力機型號；最后分析了沖裁件的特征，便于確定模具的設計參數(shù)、設計要點及卸件裝置。本設計采用了沖孔—落料級進模成形引 線 片 。成形原理可劃分為兩個階段：首先沖孔凸模與凹模共同作用先沖出兩個 1.85mm 和兩個 6.5mm 的孔，而后??利用第一步?jīng)_出的兩個 1.85mm 和兩個 6.5mm 的孔做精確定位使外形凸模與?凹模共同作用使工件落料成形。關鍵詞： 沖孔—落料級進模 沖孔凸模 凹模 壓力機噸位 2The topic for the design is gasket blanking die designAbstract：The topic for the design is gasket blanking die design . It has manifested the typical blanking die s design request, the content and the direction, has certain 'design significance.Through the design of the component mold, strengthens the designer’s understand and utilize to the blanking die design basical knowledge,has prepareed for designing more complex blanking die.The design has utilize blanking craft and the basical knowledge of the mold design, has first analyzed the property requirement of the plate , has prepared for selecting the mold type；then has calculated the blanking strength,has advantaged to select the press tonnage and determine press model; Finally has analyzed the characteristic of the products, has advantaged to finite the mold design variable,the design main point and shedder.This design used piercing and blanking progressive die to form the products.The forming principle can be divided to two stages: First, piercing punch and die affect together and pierce two holes of 1.85mm and two holes of 6.5mm,then ??use the three holes as pinpoint to make the product formed.Key word: Piercing and blanking progressive die Piercing punch Press Tonnage3目 錄緒 論 …………………………………………………………………………11. 沖裁件工藝性分析及方案的確定 ……………………………………………51.1 沖裁件工藝性分析 ……………………………………………………51.2 沖壓工藝方案的確定………………………………………………………52. 主要工藝參數(shù)計算 …………………………………………………………62.1 排樣方式的確定及計算……………………………………………………62.2 沖壓力的計算 ……………………………………………………………72.3 壓力中心的確定及計算……………………………………………………82.4 工作零件刃口尺寸計算……………………………………………………92.5 卸料橡膠的設計 …………………………………………………………133. 模具總體設計 …………………………………………………………………153.1 模具類型的選擇 …………………………………………………………153.2 定位方式選擇 …………………………………………………………153.3 卸料、出件方式選擇 ……………………………………………………153.4 導向方式選擇 ……………………………………………………………154. 主要零部件的結構設計 ………………………………………………………164.1工作零件的結構設計 ……………………………………………………164.1.1 落料凸模的設計………………………………………………………164.1.2 沖孔凸模的設計………………………………………………………184.1.3 落料凹模的設計 ……………………………………………………194.2 定位零件的設計 …………………………………………………………20 4.3 導料板的設計 ……………………………………………………………21 4.4卸料部件的設計 ……………………………………………………………224.4.1卸料板的設計 ………………………………………………………224.4.2卸料螺釘?shù)倪x用 ………………………………………………………234.5模架及其他零部件設計 …………………………………………………2345. 模具總裝圖 ……………………………………………………………………256. 沖壓設備的選定 ………………………………………………………………277. 模具零件加工工藝 ……………………………………………………………28總 結 ……………………………………………………………………………33致 謝 ……………………………………………………………………………35參考文獻 ……………………………………………………………………………365緒 論目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜?，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是在完成大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。在學校的近三年學習中，已完成了模具專業(yè)教學計劃中所要求的理論課程。在畢業(yè)前夕，通過畢業(yè)設計的實踐環(huán)節(jié)，進行已學知識的全面總結和應用，提高綜合能力的培訓及擴大模具領域的新知識。畢業(yè)設計其目的在于鞏固所學知識，熟悉有關資料，樹立正確的設計思想，掌握設計方法，培養(yǎng)實際工作能力。通過設計，使我在工藝性分析、工藝方案論證、工藝計算、零件結構設計、編寫技術文件和閱讀技術文獻等方面受到一次綜合訓練。畢業(yè)設計要達到的具體要求是：1.系統(tǒng)總結，鞏固過去所學的基礎知識和專業(yè)課知識。2. 運用所學知識解決模具技術領域內的實際工程問題，以此進行綜合知識的訓練。3.通過某項具體工程設計和實驗研究，達到多種綜合能力的培養(yǎng)，掌握設計和科研的基本過程和基本方法。4.提高和運用與工程技術有關的人文科學，價值工程和技術經(jīng)濟的綜合知識。改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。近年來，模具工業(yè)一直以15％左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大的變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速的發(fā)展。浙江寧波和黃巖地區(qū)的模具之鄉(xiāng)；廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制6造中心；中外合資和外商獨資的模具企業(yè)現(xiàn)已有幾千家。隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術得到愈來愈廣泛的應用。近年來，隨著我國經(jīng)濟的騰飛和產(chǎn)品制造業(yè)的蓬勃發(fā)展，模具制造業(yè)也相應進入了高速發(fā)展的時期。據(jù)中國模具工業(yè)協(xié)會統(tǒng)計，1995年我國模具工業(yè)總產(chǎn)值約為145億，而2003年已達450億左右，年均增長14%。另據(jù)統(tǒng)計，我國（不含臺灣、香港、澳門地區(qū)）現(xiàn)有模具生產(chǎn)廠點已超過20000家，從業(yè)人員有60萬人，模具年產(chǎn)值在一億以上的企業(yè)已達十多家?？梢灶A見，我國經(jīng)濟的高速發(fā)展將對模具提出更為大量、更為迫切的需求，特別需要發(fā)展大型、精密、復雜、長壽命的模具。同時要求模具設計、制造和生產(chǎn)周期達到全新的水平。我國模具制造業(yè)面臨著發(fā)展的機遇，無疑也面臨著更大的挑戰(zhàn)。我做的是冷沖壓模具設計，冷沖壓是利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得需要零件（俗稱沖壓件或沖件）的一種壓力加工方法。因為它通常是在室溫下進行加工，所以稱為冷沖壓。冷沖壓與其他加工方法相比，具有獨到的特點，所以在工業(yè)生產(chǎn)中，尤其在大批量生產(chǎn)中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用冷沖壓加工產(chǎn)品零部件，如汽車、拖拉機、電器、儀表、電子、國防以及日用品等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重相當大。不少過去有鑄造、鍛造、切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在已經(jīng)被質量輕、剛度好的沖壓件所代替。通過沖壓加工制造，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了成本。可以說如果在生產(chǎn)中不廣泛采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門的產(chǎn)品要提高生產(chǎn)率，提高質量，降低成本，進行產(chǎn)品的更新?lián)Q代是難以實現(xiàn)的。在大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經(jīng)過在新飛電器有限公司、洛陽中國一拖的生產(chǎn)實習，我對于模具特別是沖壓模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是有了零的突破。在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現(xiàn)場查閱了很多相關資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、7制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡了最大努力做畢業(yè)設計。在設計的過程中，雖然有一定的困難，但在指導老師的細心指導、同學間的討論和自己的努力下，自信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于我的水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設計中難免會出現(xiàn)疏漏和不妥之處，敬請各位老師指正。8工件名稱：引 線 片 沖裁件工件簡圖：如圖所示生產(chǎn)批量：大批量材 料：A3 鋼材料厚度：1.5 mm圖 1-制件圖 9第 1 章．沖裁件工藝性分析及方案的確定1.沖裁件工藝性分析 此工件只有落料和沖孔兩個工序。材料為 A3鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。工件結構相對簡單，有一個 1.85mm?的孔和一個 6.5mm 的孔；孔與孔、孔與邊緣之間也滿足要求，最小壁厚為?2.5mm。工件未標注尺寸公差的部分為自由公差，可看作 IT14 級，尺寸精度較低，普通沖裁完全能滿足要求。2.沖裁工藝方案的確定該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可有以下三種工藝方案：方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。方案二：落料—沖孔復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。方案三：沖孔—落料級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。方案一模具結構簡單，但需兩道工序兩副模具，成本高而生產(chǎn)率低，難以滿足大批量生產(chǎn)要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都較高，但工件最小壁厚 2.5mm 小于凸凹模許用最小壁厚 2.7mm，模具強度較差，制造難度大，并且沖壓后制品件留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。方案三也只有一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便。工件精度也能滿足要求。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產(chǎn)采用方案三為佳。10第 2 章．主要設計計算１．排樣方式的確定及其計算設計級進模，首先要設計條料排樣圖。引線片的形狀相對對稱，但在這里我們考慮到材料利用率所以采用斜對排，如圖所示的排樣方法：圖 2--排樣圖一個步距內的材料利用率 η 為：查《沖壓模具設計與制造》表 2.5.2，確定搭邊值：兩工件間的搭邊：a=0.5mm;工件邊緣搭邊：a =1.0mm；1步 距為：10.4mm;條 料 寬 度：B=33mm沖裁件面積：A= ×4.7 +2.76×1.5+0.5× 1.85 +3.5×3.7-?2?21.65×1.3- ×0.925 - ×3.25 =53.828mm 2查板材標準，宜選 200mm×300mm 的鋼板，每張鋼板可剪裁為 6 張條料(33mm×300mm)，每張鋼板可沖 346 個工件，則 η 為：e11η = ×100% eLBnA= ×100%302468.5?=62.1表（1）----排樣及材料利用率計算項目 公式 結果 備注沖裁件的面積A如上式所求53.828 mm 2條料寬度 B B=30.4+1.3×2 33mm步距 S 10.4mm一個步距材料利用率 η η=nA/BS×100%62.74%材料的利用率η 總η= ×100%302468.5?62.1%查表 2.5.2 得最小搭邊值a=0.5mma1=1.0mm 采用側壓裝置2、沖壓力的計算該模具采用級進模，擬選擇彈性卸料、下出件。沖壓力的相關計算如下：由《沖壓模具設計與制造》中沖裁力公式--2.6.1 得：F=KLtTb公式中 F 沖裁力L 沖裁周邊長度對于 φ6.5 的孔：L=3.14×6.5=20.41mm 對于 φ1.85 的孔:L=3.14×1.85=5.81mmt 材料厚度 t=1.5mmTb 材料抗剪強度 取 360MPaK 安全系數(shù) 安全系數(shù) K 是考慮到實際生產(chǎn)，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損，板料力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的12修正系數(shù)。一般取 K=1.3對于 φ6.5 的孔: F1=1.3×3.14×6.5mm×1.5mm×360MPa=14328N對于 φ1.85 的孔: F2=1.3×3.14×1.85mm×1.5mm×360MPa=4078N因為 F1＞F2 所以選擇沖床時的沖裁力為 F1。根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算可得：F=14328N下面對卸料力進行計算：由 P70 2.6.3 公式得:卸料力 Fx=KxF由 P70 2.6.4 公式得推件力 Ft=KtF公式中:F 沖裁力為 14328NKx 卸料力系數(shù) 由《沖模》P70 表 2.6.1 查得 Kx=0.05n 同時在凹模內的廢料 n=h/t式中 h 凹模洞口的直刃高度t 板料厚度Kt 為推件力系數(shù) 由表 2.6.1 查得 Kt=0.55 由于采用彈性卸料裝置，下出件，故據(jù) P71 2.6.6 公式得：F 總=F+Fx+Ft=F+0.05F+0.55nF根據(jù)凹模的修模余量的一般要求，取 h=8mm，則 n=8/2=4故 F 總=46566N 3．壓力中心的確定及相關計算計算壓力中心時，先畫出凹模型口圖，如下圖所示。在圖中將 xOy 坐標建立在圖示的對稱中心線上，將總裁輪廓線按幾何圖形分解成 - 共 6 組基本1L線段，用解析法求得該模具的壓力中心 C 點的坐標(270.72,135.72)。有關計算如下表 1 所示。13圖 3- 凹模型口圖表（2）--壓力中心數(shù)據(jù)表各基本要素壓力中心的坐標值基本要素長度L/mm x Y=54.96mm1L260.32 144.80=20.41mm2 281.15 144.80=54.96mm3 260.32 126.83=20.41mm4L281.15 126.83=5.81mm5 274.21 137.84=5.81mm6 288.06 137.76合計 162.36mm 267.05 135.35由以上計算結果可以看出，該工件總裁力不大，壓力中心偏移坐標原點(270.72,135.72)較小，為了便于模具的加工和裝配，模具中心仍選在坐標原點O。若選用 J23-25 沖床， （267.05，135.35）點仍在壓力機模柄投影面積范圍內，滿足要求。4．工作零件刃口尺寸計算14在確定工作零件刃口尺寸之前，首先要考慮到工作零件的加工方法和模具的裝配方法，結合該模具的特點，工作零件的形狀相對比較簡單，適宜采用線切割機床分別加工落料凸模、凹模、凹模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保證這些零件各孔的同軸度，使裝配工作簡化，因此工作零件刃口尺寸計算就按分開加工的方法來計算。1）落料加工工序對于形狀復雜或料薄的沖裁件，為了保證凸、凹模之間一定的間隙值，必須采用配合加工。在落料加工工序中要完成的是對一個長為 18mm 寬為 9.4mm 的矩形進行落料，并帶有兩個 R=1.85mm 的圓角和一個深度為 1.3mm 的槽，尺寸未注公差根據(jù)設計的規(guī)則取自由公差、為 IT14 級精度，其他標準公差值由《公差配合與技術測量》表查得而所需沖裁的制件外輪廓需要落料來進行，應以凹模為基準件，凹模的磨損情況可分為三類：1） 凹模磨損后變大的尺寸2） 凹模磨損后變小的尺寸3） 凹模磨損后不變的尺寸.凹模刃口尺寸計算如下:φ9.4 凹=(9.4-0.75×0.1) 0+0.025=9.3250+0.0251.5 凹=(1.5-0.75×0.12) 0+0.03=1.410+0.033.7 凹=(3.7-0.75×0.12) 0+0.03=3.610+0.03R1.85 凹=(1.85-0.5×0.25) 0+0.063=1.7250+0.0631.65 凹=(1.65+0.75×0.12) -0.030=1.74-0.03013.3 凹=(13.2+0.5×0.2) ±0.025=13.3±0.0259.8 凹=(9.7+0.5×0.2) ±0.025=9.8±0.0252.2 凹=(2.2+0.5×0.25) ±0.031=2.235±0.031由于沖裁時凹模承受沖裁力和側向擠壓力的作用.由于凹模結構形式及固定方法不同,受力情況又比較復雜,目前還不能用理論方法來確定凹模輪廓尺寸.在生產(chǎn)中,通常根據(jù)沖裁的板料厚度和沖裁件的輪廓尺寸,或凹模孔口刃壁間的距離,按經(jīng)驗公式來確定:由中式 2.9.3 得: 凹模厚度 : H=kb(15mm)凹模壁厚 : C=(1.5-2)H (30—40mm)查表 2.9.5 可得 k 取 0.4 而 b 為(18+9.4=27.4)mm15于是有 H=27.4×0.4=10.96 綜合考慮取 H=20所以凹模壁厚 C=(1.5-2)H=25L=2c+b=78mmB=2c+9.4=69.4mm凹模外形尺寸的確定如下圖所示:圖 4--凹模外形尺寸的確定２）沖孔加工工序同樣的采用自由公差為 IT14 級精度，要同時沖出一個 φ6.5mm 和一個φ1.85mm 的孔，還要保證孔與孔之間的相互位置關系均為 IT14 級精度，凸、凹模的加工同樣要采用 IT6 和 IT7 分別進行加工。①當沖直徑為 6.5mm 的孔時，因為為 IT12 取 X=0.75由《沖模》P58 表 2.4.1 得凸模制造偏差 δT=0.020mm凹模制造偏差 δA=0.020mm由《公差》P13 表 2-4 查得 直徑為 5mm 的公差為 0.15mm由《沖?！稰55 表 2.3.3 得Zmax=0.240mmZmin=0.132mm則 Zmax- Zmin=0.240-0.132=0.108mm則根據(jù)公式：16dT=(dmin+ x△) -δT 0dA=(dT+ Zmin) 0+δA則 dT=(6.5+0.75×0.15) -0.0200dA=(6.6125+0.132) 0+0.020校核：∣δA∣+∣δT∣≤Zmax- Zmin0.04＜0.108 故滿足間隙公差②當沖直徑為 1.85mm 的孔時，因為 IT13 取 X=0.75由《沖?！稰58 表 2.4.1 得凸模制造偏差 δT=0.020mm凹模制造偏差 δA=0.020mm由《公差》P13 表 2-4 查得 直徑為 1.85mm 的公差為 0.14mm由《沖模》P55 表 2.3.3 得Zmax=0.240mmZmin=0.132mm則 Zmax- Zmin=0.240-0.132=0.108mm則根據(jù)公式： dT=(dmin+ x△) -δT 0dA=(dT+ Zmin) 0+δA則 dT=(1.85+0.75×0.14) -0.0200dA=(1.955+0.132) 0+0.020校核：∣δA∣+∣δT∣≤Zmax- Zmin0.040＜0.108 故滿足間隙公差表（3）--工件零件刃口尺寸的計算17分類 尺寸 尺寸轉換 計算公式 結果沖孔 φ6.5 φ6.5 0+0.15dT=(dmin+ x△) -δT 0dA=(dT+ Zmin) 0+δA6.6125 -0.02006.7445 0+0.020沖孔 φ3φ1.85 0+0.14dT=(dmin+ x△) -δT 0dA=(dT+ Zmin) 0+δA1.955 -0.02002.087 0+0.0205．卸料橡膠的設計卸料橡膠的設計計算見下。要求選用的 4 塊橡膠板的厚度務必一致，不然會造成受力不均勻，運動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作。其結構見圖 4 所示：模具工作行程 ：工h= =1+1+2=4mm. 工h21t?為凸模凹進卸料板的高度 1mm. 1t 為料厚.為凸模沖裁后進入凹模的深度 2mm.2h橡膠工作行程 ：工H= + =4+5=9mm. 工 工h修為凸模的修磨量，取 5mm.修橡膠自由高度 ：自 由H=4 =4×9=36mm. 自 由 工橡膠的預壓縮量 ：預=15% =15%×36=5.4mm.預H自 由18一般取(10%-15%) . 圖 5-- 橡膠形狀圖預H自 由H每個橡膠承受的載荷 ：1F= /4=2005.2/4=501.3N.1Fx選用 4 個圓筒形橡膠.橡膠的外徑 D： )/(27.1pFd??= 5.0/3.30mm?d 為圓筒形橡膠的內徑，取 d=11mm.p=0.5Mpa.校核橡膠自由高度 ：自 由H0.5 /D=0.95 1.5 滿足要求.?自 由 ?橡膠的安裝高度 ：安= -安H自 由 預=36mm-5.4mm=31mm (取標準為 =30mm)安H19第 3 章．模具總體設計1、模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用級進沖壓，所以模具類型為級進模。2、定位方式的選擇因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距，導正銷精定距。而第一件的沖壓位置因為調料長度有一定的余量，可以靠操作工來目測定。3、卸料、出件方式的選擇因為工件料厚為1.5mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可以采用彈性卸料。又因為是級進模生產(chǎn)，所以采用下出件比較便于操作和提高生產(chǎn)效率。４、導向方式的選擇為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整等因素該級進模采用中間導柱的導向方式。20第 4 章．主要零部件設計1．工作零件的結構設計(1) 落料凸模結合工件外形并考慮加工，將落料凸模設計成直通式，采用線切割機床加工，2 個 M8 螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按 。其其總長 L 可5/6mH按《沖壓模具設計與制造》公式 2.9.2 計算：htL??21=15+12+1.5+12.5=40(mm)式中: L——凸模長度(mm);——凸模固定板厚度(mm);1h——卸料板厚度(mm);2——材料厚度 (mm);t——增加長度。它包括凸模的修磨量、凸模進入凹模的深度（0.5-1mm） 、h凸模固定板與卸料板之間的安全距離等，一般取 10-20mm.落料凸模具體結構可參見圖 5 所示:21圖 6--落料凸模凸模固定板具體結構可參見圖 6 所示:22圖 7--凸模固定板(2)沖孔凸模因為所沖的孔均為圓形，而且都不屬于需要特別保護的小凸模，所以沖孔凸模采用臺階式，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換。沖 φ1.85mm孔和沖 φ6.5mm 的凸模具體結構可參見圖 7 所示：23凸模-1 凸模-2圖 8--沖孔凸模(3)凹模凹模采用整體凹模，各總裁的凹模孔均采用線切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心與模柄中心重合。其輪廓尺寸可按《沖壓模具設計與制造》公式 2.9.3、2.9.4 計算：凹模厚度 0.4×(18+9.4)=10.96mm.(查表 2.9.5 得 ＝0.4)?kbHk凹模壁度 16.44-21.92mm.?c)25.1(取凹模厚度 20mm，凹模壁度 25mm.凹模寬度 (27.4+2×25)=77.4mm.考慮到模具模具強度及整體??bB外觀取 B=100mm.凹模長度 L 取 90mm(送料方向)凹模輪廓尺寸為 90mm×100mm×20mm，結構如圖 8 所示：24圖 9--凹模2．定位零件的設計落料凸模下部設置兩個導正銷，分別借用工件上兩邊兩個 mm 的孔和85.1?兩個 φ6.5mm 的孔作導正孔。導正孔的導正銷的結構如下圖所示。導正應在卸料板壓緊板料之前完成導正，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凸模端面1mm，所以導正銷直線部分的長度為 2mm。導正銷采用 安裝在落料凸模67/rH端面，導正銷導正部分與導正孔采用 配合。67/hH25圖 10-導正銷3．導料板的設計導料板的內側與條料接觸，外側與凹模齊平，導料板與條料之間的間隙取0.5mm，這樣就可確定了導料板的寬度，導料板的厚度按《沖壓模具設計與制造》表 2.9.7 選擇。導料板采用 45 鋼制作，熱處理硬度為 43-48HRC,用螺釘和銷釘固定在凹模上。導料板的進料端安裝有承料板。導料板的結構可參見圖 10 所示：26圖 11-導料板承料板的結構可參見圖 11 所示：圖 12-承料板4．卸料部件的設計(1)卸料板的設計卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為 15mm.27卸料板采用 45 鋼制造，淬火硬度為 43-48HRC.卸料板的結構可參見圖 12所示：圖 13-卸料板(2)卸料螺釘?shù)倪x用卸料板上設置 4 個卸料螺釘，公稱直徑為 10mm，螺紋部分為 M10×10mm。卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面 1mm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整。故卸料螺釘查《五金簡明手冊》知 M10×75mm，5．模架及其它零部件設計該模具采用中間導柱模架，這種模架的導柱在模具中間位置，沖壓時可防止由于偏心矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。查《中國模具設計大典》知：導柱 分別為 20mm×130mm.mLd//?導套 分別為 20mm×70mm×28mm.D/28上模座厚度 取 30mm；上模墊板厚度 取 10mm；凹模厚度 取上 模H墊HH20mm；下模座厚度 取 40mm；那么，該模具的閉合高度：下 模 2hL????下 模墊上 模閉=(30+10+63+20+40-2)mm=161mm式中： ——凸模長度， =63mm;L——凹模厚度, =20mm;H——凸模沖裁后進入凹模的深度， =2mm。2h 2h可見該模具閉合高度小于所選壓力機 J23-25 的最大裝模同度（220mm） ，可以使用。29第 5 章．模具總裝圖通過以上設計，可得到如圖 12 所示的模具總裝圖。模具上模部分主要由上模座、墊板、凸模(6 個)、凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、導料板等組成。沖孔廢料和成品件均由漏料孔漏出。條料送進時采用固定擋料銷作為粗定距，在落料凸模上安裝兩個導正銷，得用條料上兩邊兩個孔作為導正銷孔進行導正，以此作為條料送進的精確定距。操作時完成第一步?jīng)_壓后，把條料抬起向前移動，用落料孔套在固定擋料銷上，并向前推緊，沖壓時凸模上的導正銷再作精確定距。30圖 14---引線片級進模裝配圖1.下模座 2.凹模 3.M8×40 內六角螺釘 4.導料板 5.導正銷 6.彈性橡膠體7.凸模固定板 8.M5×15 緊固螺釘 9.M8×45 內六角螺釘 10.止動銷 11.模柄 12.M10×75 內六角卸料螺釘 13. ×60 圓柱銷 14.上模座 15.墊板 16.導套 8?17.導柱 18.小孔凸模 19.小孔凸模 20.落料凸模 21.卸料板 22.固定擋料銷 23.側刃 24.承料板