雙橢圓型腔件的數控銑削加工工藝設計、造型與編程仿真含NX三維及CAD圖.zip,橢圓,型腔件,數控,銑削,加工,工藝,設計,造型,編程,仿真,NX,三維,CAD 摘要 數控技術是技術性極強的工作，尤其在機械加工領域應用最為廣泛，所以這要求從業(yè)人員具有很高的機械加工工藝知識，數控編程知識和數控操作技能。此次的設計任務是對零件的加工工藝設計與程序編制及加工，利用繪圖軟件AutoCAD將零件的二維圖畫出來,然后用UG軟件畫出三維圖形,再接著設計加工方案。方案的關鍵在于以生成最佳的刀具路徑、利用最短的時間內加工出零件,且加工工序最優(yōu),加工出來的零件的工藝符合設計圖紙的要求。根據這些要求選擇最佳的加工工藝方案，填寫工藝卡片，工序卡片。用軟件編寫加工程序,并且進行仿真驗證得到加工效果圖。 關鍵詞：加工工藝；編程；加工 I Abstract Numerical control technology is a highly technical work, especially in the field of mechanical processing is the most widely used, so this requires practitioners to have machining process knowledge is very high, CNC programming knowledge and skills. The design task is to the parts processing process design and programming and processing, the drawing software AutoCAD will be out of the picture parts in 2D, and then use UG software to draw the three-dimensional graphics, then several design schemes. The scheme is the key to generate the tool path, the best use of the shortest processing time of parts, and the processing procedure of optimal, processing out of the parts meet the requirements of design drawings. According to the requirements of processing scheme of the best choice, fill in the process cards, process cards. Using software to program the processing procedure, and carries on the simulation verification has been processing effect chart. Keywords: processing technology; programming; processing  目 錄 摘要 I Abstract II 1 緒論 1 1.1 本課題研究的背景 1 1.2 數控設備的簡介 1 1.3 本論文研究的目的與意義 1 1.4 數控加工工藝與普通加工工藝的區(qū)別及特點 2 2 工藝性分析 3 2.1零件介紹 3 2.2零件加工工藝性分析 3 2.3 零件的技術要求分析 4 3 工藝規(guī)程設計 5 3.1 毛胚的選擇 5 3.1.1確定毛坯的類型 5 3.1.2確定毛坯的余量 5 3.2加工順序的劃分和加工工藝路線的確定 6 3.2.1加工順序的劃分 6 3.2.2加工工藝路線的確定 6 3.3選擇并確定工藝裝備 7 3.3.1數控機床的選擇 7 3.3.2夾具的選擇 8 3.3.3刀具的選擇 9 4 工藝參數選擇及工藝卡片的填寫 10 4.1刀具參數的選擇 10 4.2制定工藝文件 13 4.3工序卡 13 5 基于UG的三維建模造型 14 5.1進入頁面 14 5.2 方塊的造型操作 14 5.3凸臺的造型操作 15 5.4倒角 16 5.5拉伸操作 16 5.6 創(chuàng)建孔 17 5.6 拉伸凸臺 18 6 基于UG加工程序編制 20 6.1數控編程的分類 20 6.2數控編程 20 6.3數控加工仿真 25 6.3程序的后處理 27 致謝 31 參考文獻 32 IV 1 緒論 1.1 本課題研究的背景 隨著科學技術的進步與發(fā)展，數控技術的應用已日趨普及，現代的數控加工技術使得機械制造過程發(fā)生了顯著變化。現代數控加工技術是指高效、優(yōu)質的實現產品零件特別是復雜形狀零件加工的有關理論、方法與實現技術，它是自動化、柔性化、敏捷化和數字化制造加工的基礎與關鍵技術。數控加工過程包括有給定的零件加工要求（零件圖紙、CAD數據或實物模型）進行加工的全過程，一般來說，數控加工技術涉及數控機床加工工藝和數控編程技術兩方面。 數控工藝與編程加工是以數控機床加工中的工藝和編程問題為研究對象的一門加工技術。它以機械制造中的工藝和編程的基本理論為基礎，結合數控機床的特點，綜合運用多方面的知識解決面臨的數控加工中的工藝和編程問題。數控工藝與編程加工的內容包括機械加工工藝和數控加工程序編制的基本知識和基本理論，典型零件加工工藝分析和數控加工程序編制的方法等。數控工藝與編程的研究宗旨是如何科學的、最優(yōu)地設計加工工藝和加工程序，充分發(fā)揮數控機床的特點，實現在數控加工中的優(yōu)質、高產和低耗。 1.2 數控設備的簡介 本次設計用到的主要有數控銑床和加工中心。數控銑床是在一般銑床的基礎上發(fā)展起來的,兩者的加工工藝基本相同,結構也有些相似,但數控銑床是靠程序控制的自動加工機床,所以其結構也與普通銑床有很大區(qū)別。數控銑床是數控加工中一類重要的機床，它能夠進行銑削、鉆削、鉸孔、攻螺紋孔、切削螺紋等工藝過程；數控銑削加工中心則進一步具有刀庫和自動換刀機構，在工件的一次裝夾中，可以集銑、鉆、鏜等加工為一體，對兩個或兩個以上的表面自動完成加工，生產效率高，加工質量好，適合軸承座、立體曲面、型腔等非回轉體的加工。數控銑削中心又有立式或臥式兩種。數控銑床及其加工中心的編程有刀具半徑自動補償、刀具長度自動補償和孔加工固定循環(huán)指令。 1.3 本論文研究的目的與意義 通過本次設計，我們應基本掌握數控加工工藝的基本知識和基本理論，學會針對某一具體工件，掌握數控加工工藝設計方法；初步具有制訂中等復雜程度零件的數控加工工藝和解決生產中一般工藝問題的能力。使我們了解了數控工藝與編程技術已成為現代制造系統(tǒng)中不可或缺的基礎技術，數控工藝與編程技術的應用在制造業(yè)中日益普及，極大地推動了計算機輔助設計與制造（CAD/CAM）、柔性制造系統(tǒng)（FMS），計算機集成制造系統(tǒng)（CIMS）與自動化工廠（FA）的發(fā)展，并已成為現今制造技術的基礎和重要組成部分。通過本次設計可以使我們更加深刻的認識數控工藝與編程，現階段發(fā)展存在的問題和需要解決的問題。 1.4 數控加工工藝與普通加工工藝的區(qū)別及特點 數控加工工藝與常規(guī)加工工藝在工藝設計過程和設計原則上是基本相似的，但是數控工藝也有不同于常規(guī)加工工藝的特點。由于數控加工采用了計算機控制系統(tǒng)和數控機床，使得數控加工具有自動化程度高、精度高、質量穩(wěn)定、生成率高、周期短、設備使用費用高等特點。在數控加工工藝也與常規(guī)加工工藝有一定的差異。 33 2 工藝性分析 2.1零件介紹 以下圖2.1為零件的二維圖紙,若圖紙不清楚詳見附件零件圖 圖2.1零件二維圖 2.2零件加工工藝性分析 該零件材料為45鋼。由圖可知，零件部分結構為不加工面，全部加工面集中在上表面 。該零件形狀復雜，主要有由4-M10的孔、兩個R18的凸臺表面粗糙度為Ra1.6um、兩個R10的凸臺表面粗糙度為Ra1.6um、φ30通孔表面粗糙度為Ra1.6um、4個R15組成的凹槽表面粗糙度為Ra1.6um，其余表面粗糙度要求為Ra3.2um，本次零件表面粗糙度要求較高。詳細見零件圖。擬將下表面作為主要定位基準，并在前道工序中加工出來，后用下表面作為基準，加工上表面。該形狀比較復雜，工序繁雜，表面質量和精度要求高，所以從精度要求上考慮，定位和工序安排比較關鍵。為了保證加工精度和表面質量，根據毛胚形狀和尺寸，分析采用兩次定位（一次粗定位，一次精定位）裝夾加工完成，按照基準面先主后次、先近后遠、先里后外、先粗加工后精加工、先面后孔的原則依次劃分工序加工。 2.3 零件的技術要求分析 從圖中分析得知，該零件的技術要求主要如下： （1）小批量生產加工。 （2）調質處理HRC 26～36。 （3）未注倒角C1,銳角倒鈍C0.2。 （4）未注公差尺寸按 GB1804-M。  3 工藝規(guī)程設計 3.1 毛胚的選擇 3.1.1確定毛坯的類型 毛坯的金屬成形工藝類型多樣，且每一種毛坯有多種不同的制造方法。常用的毛坯主要有： （1）鑄件 鑄件常用于形狀較復雜的毛坯； （2）鍛件 鍛件常用于強度要求高、形狀較簡單的毛坯； （3）型材 型材主要有板材、棒材、線材等。常用截面形狀有圓形、方形、六角形和特殊截面形狀。就其制造方法，又可分為熱軋和冷拉兩大類。 （4）焊接件 焊接件是將型材或板料焊接成所需毛坯，簡單方便生產周期短。但需經時效處理消除應力才能進行機械加工； （5）其它毛坯 選擇毛坯時應全面考慮下列因素： （1）零件結構形狀及尺寸； （2）零件材料及力學性能要求； （3）現有生產條件及能力； （4）生產綱領大??； （5）充分考慮利用新工藝、材料、技術的性能。 根據該零件的圖紙要求，本次設計的零件形狀為長方形,材料直接選用型材中的板材。 3.1.2確定毛坯的余量 毛坯的形狀和尺寸主要由零件組成表面的形狀、結構、尺寸及加工余量等因素確定的，并盡量與零件相接近，以達到減少機械加工的勞動量，力求達到少或無切削加工。但是，由于現有毛坯制造技術及成本的限制，以及產品零件的加工精度和表面質量要求愈來愈來高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通過機械加工達到零件的技術要求。 零件的長度為150mm，寬度為120mm，最大厚度為24.5mm因此可以給毛坯的長度單邊留2.5mm余量，寬度單邊各留2.5mm余量，厚度單邊各留2.5mm。以達到減少機械加工的勞動量的目的，減少加工成本。最終選擇毛坯尺寸為155X125X29.5mm。 3.2加工順序的劃分和加工工藝路線的確定 3.2.1加工順序的劃分 當零件的加工質量要求較高時，通常不可能在一道工序中完成全部加工的工作，必須分段來進行數控加工。 根據零件圖，為了保證精度和配合公差，選擇通過 粗加工-半精加工-精加工 逐步達到圖紙的要求。 粗加工階段 ：主要任務是切掉大部分余量，提高生產率。 半精加工階段：主要任務是為了工件主要表面的精加工做為準備，并且完成一些次要的表面的加工要求。 精加工階段：主要的任務是保證零件主要表面的尺寸精度、位置精度、形狀精度以及表面粗糙度要求。 劃分加工階段的原因： （1）可以時發(fā)現毛坯的缺陷，能避免損傷已加工的表面。 （2）便于安排熱處理加工藝。 （3）利于保證加工質量。 （4）合理利用設備，提高生產效率。 3.2.2加工工藝路線的確定 工序：10 下料155X125X29.5mm 工序：20 調制處理 工序：30 銑六面至150X120X24.5mm，表面粗糙度Ra3.2um 工序：40 銑削凸臺輪廓特征 工步1 粗加工凸臺輪廓特征，留有精加工余量 工步2 精加工凸臺輪廓特征，加工至圖紙尺寸要求 工序：50 銑削凹槽及φ30內孔特征 工步1 粗加工凹槽及φ30內孔，留有精加工余量 工步2 精加工凹槽及φ30內孔，加工至圖紙尺寸要求 工序：60 加工4-M10孔 工步1 對4-M10的孔進行鉆孔至φ8.5mm 工步2 對4-M10的孔進行攻牙 工序：70 銑削零件倒角曲面處 工序：80 去毛刺、倒角 工序：90 終檢、入庫 以為為本次零件的安排方案，選擇數控銑床，先加工下表面的加工順序安排。能滿足對本零件的加工需要，第由于本次零件有復雜的曲面結構，普通銑床無法滿足加工需要。 3.3選擇并確定工藝裝備 3.3.1數控機床的選擇 機床在選擇時，一般可按下列順序考慮： （1）通用機床無法加工的內容應作為優(yōu)先選擇內容； （2）通用機床難加工，質量也難以保證的內容應作為重點選擇內容； （3）通用機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內容，可在數控機床尚存在富裕加工能力時選擇。本零件選用XD-40A型數控銑床，采用FANUC0i-MB系統(tǒng)。該銑床的功能參數如表4.3下。 從精度和效率兩方面對數復雜零件的加工藝進行分析，加工精度必須達到圖紙的要求，同時又能充分合理地發(fā)揮機床的功能，提高生產效率。根據以上條件可選擇兩軸半以上的數控銑床。本零件選用VDL-1000D型數控銑床，采用FANUC0i-MB系統(tǒng)。該銑床的功能參數如表3-1下。 表3-1 VDL-1000D型數控銑床基本參數 機床重 4400Kg 最大載重 500kg 工作臺 1000mm長 600mm寬 坐標范圍 X800mm Y520mm Z520mm 軸承錐孔 NO.40(7:24) 最大鉆孔直徑 φ32 最大鏜孔直徑 φ100 主軸最高轉速 8000r\min 主軸功率 7.5/11kw X、Y、Z向切削進給速度 0-10000 mm\min 快速進給速度 X24 m\min Y24 m\min Z20 m\min 工作電源 380V 3.3.2夾具的選擇 數控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求，一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要能保證零件與機床坐標系之間的準確尺寸關系。依據零件毛料的狀態(tài)和數控機床的安裝要求，應選取能保證加工質量、滿足加工需要的夾具。除此之外，還要考慮以下幾點： （1）當零件加工批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調夾具和其他通用夾具，以縮短生產準備時間，節(jié)省生產費用。在成批生產時可以考慮采用專用夾具，同時要求夾具的結構簡單。 （2）裝夾零件要方便可靠，避免采用占機人工調整的裝夾方式，以縮短輔助時間，盡量采用液壓、氣動或多工位夾具，以提高生產效率。 （3）在數控機床上使用的夾具，要能夠安裝準確，能保證工件和機床坐標系的相對位置和尺寸，力求設計基準、工藝基準與編程原點統(tǒng)一，以減少基準不重合誤差和數控編程中的計算工作量。 （4）盡量減少裝夾次數，做到一次裝夾后完成全部零件表面的加工或大多數表面的加工，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，達到充分提高數控機床效率的目的。 根據上述分析，該零件結構簡單，能在一次裝夾中完成，采用平口鉗從側面夾緊，以底面和兩側面定位。夾持工件左右端面，下面使用登高墊鐵支撐，這樣才能保證零件在加工過程中不易松動，從而保證加工精度。 3.3.3刀具的選擇 本設計中，由于零件材料是45鋼，其硬度相對較低，塑性與韌性較好，可選硬質合金刀。由上述分析結合本次設計所選的工件材料和學校的實際情況選擇P類材料（相當于YT類）硬質合金刀和高速鋼刀為本次設計切削加工刀具材料。 在本次所采用的刀具為銑床上的面銑刀、平底銑刀等。刀具明細表見表3.2。 表3.2數控加工刀具卡片 產品名稱或代號 零件名稱 零件圖號 1 序號 刀具號 刀具名稱及規(guī)格 刀具參數 刀具材料 刀尖半徑 刀桿規(guī)格 1 T01 Φ50盤刀 0.8 BT40 LY15 2 T02 Φ16立銑刀 BT40 硬質合金 3 T03 Φ10立銑刀 BT40 硬質合金 4 T04 Φ8.5麻花鉆 BT40 高速鋼 5 T05 M10機用絲錐 BT40 高速鋼 6 T06 Φ6球頭刀 BT40 高速鋼 編制 審核 批準 共 1 頁 第1 頁 4 工藝參數選擇及工藝卡片的填寫 4.1刀具參數的選擇 切削加工中，根據加工要求（加工質量、加工效率和加工成本）選用適宜的切削速度、進給量和背吃刀量。、、稱為切削用量三要素。 切削用量的選擇原則：切削用量的選擇，對生產效率、加工成本和加工質量均有重要影響。所謂合理的切削用量是指在保證加工質量的前提下，能取得較高的生產效率和較低的切削用量。約束切削用量選擇的主要條件有：工件的加工要求，包括加工質量要求和生產效率要求；刀具材料的切削性能；機床性能，包括動力特性（功率、轉矩）和運動特性；刀具壽命要求。 選擇切削用量的基本原則是：首先選取盡可能大的背吃刀量；其次根據機床進給機構強度、刀桿剛度等限制條件（粗加工時）或已加工表面粗糙度要求（精加工時），選取盡可能大的進給量；最后查表和手冊或根據公式計算確定切削速度。 （1） 背吃刀量的選擇 粗加工時，背吃刀量應根據加工余量和工藝系統(tǒng)剛度來確定。由于粗加工時是以提高粗產率為主要目標，所以在留出半精加工、精加工余量后，應盡量將粗加工余量一次切除。一般可達8～10。當遇到斷續(xù)切削、加工余量太大或不均勻時，則應充分考慮分幾次走刀切削，背吃刀量應依次遞減。 精加工應根據精加工工序余量確定背吃刀量。為了保證加工表面質量，可留少量精加工余量，一般留0.2~0.5mm。 （2） 主軸轉速n的選擇 從理論上說，n的值越大越好，這樣不僅可以提高生產率，而且可以避免生成積卸瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但在實際上由于機床、刀具等的限制，在選擇時應高綜合考慮個方面要素，選擇比較適宜的轉速。 轉速計算公式為 式中v—切削速度； d—刀具的直徑； （3） 進給速度的選擇 粗加工時一般盡量可能的取最大每齒進給速度，每齒進給速度的取值主要考慮刀具的強度，對于立銑刀而言，直徑越大，刀刃數越多，其刀具強度就越大，允許的每齒進給速度就越大；在一定的每齒進給速度，切削深度、切削寬度的取值過大，將會導致切削力過大，一方面可能會超出機床額定負載或損壞刀具；另一方面，如果切削速度也較大，可能會超出機床額定功率。通常如果切削深度必須取大值的時候，切削寬度就必須取小值。曲面輪廓的精加工的每齒進給速度、切削深度、切削寬度一般比較小，切削力很小，因此取很高的切削速度也不會超出機床的額定功率。粗加工時，過高的切削速度主要引起溫度和切削功率過大，精加工時過高的切削速度主要受溫度的限制。通常，銑刀材料、工件材料、刀具耐用度一定，允許的極限切削速度也就一定。 進給速度v是單位時間內工件與銑刀沿進給方向的相對位移，單位mm/min。它與銑刀的轉速n、銑刀齒數z及每齒進給量fz(mm/z)的關系為： 每齒進給量fz的選取主要取決于工件材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的強度和硬度越高，fz越小，反之則越大；工件表面粗糙度值越小，fz就越??；硬質合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀 本次對幾把刀具參數的選擇如下： 1.T01 可轉位面銑刀 刀具材質為硬質合金，可用于側銑，刀具齒數為4齒。所用參考書為《機械加工工藝手冊》，一下簡稱《手冊》。綜合各方面的因素選擇，v一般可取 粗銑： 精銑： 由公式可得主軸轉速為： 粗銑時： 精銑時： 查《手冊》，可知銑刀每齒的進給量為，可取 粗銑 精銑： 由公式則可得出進給速度為： 粗銑： 精銑： 2．T02 φ16硬質合金立銑刀 刀具材質為涂層高速鋼刀具齒數為3。 查《手冊》，可知v的取值范圍為，精銑時取，粗銑時取。 由公式： 可得主軸轉速為 粗銑： 精銑： 查《手冊》，銑刀每齒進給量取值范圍為，取 精銑: ; 粗銑: ; 由公式可得： 粗銑： 精銑： 3．T03 硬質合金立銑刀 刀具材質為涂層高速鋼刀具齒數為3。 查《手冊》，可知v的取值范圍為，精銑時取，粗銑時取。 由公式： 可得主軸轉速為 粗銑： 精銑： 查《手冊》，銑刀每齒進給量取值范圍為，取 精銑: ; 粗銑: ; 由公式可得： 粗銑： 精銑： 4．T04 φ8.5直柄麻花鉆 刀具材質為高速鋼，齒數為2。 查《手冊》，可知v取值范圍為，本次設計取；銑刀每齒進給量取值范圍為，本次取。 由公式： 可得主軸轉速為 由公式可得： 5．T06 硬質合金球頭刀 刀具材質為涂層高速鋼刀具齒數為2。 查《手冊》，可知v的取值范圍為，精銑時取。 由公式： 可得主軸轉速為 精銑： 查《手冊》，銑刀每齒進給量取值范圍為，取 精銑: ; 由公式可得： 精銑： 4.2制定工藝文件 詳細機械加工工藝過程卡件附錄A 4.3工序卡 詳細機械加工工序卡件附錄A 5 基于UG的三維建模造型 5.1進入頁面 （1）在UG中，單擊菜單欄中的【文件】/【新建】，或單擊按鈕，彈出【文件新建】對話 （2）在【模板】列表框中選擇【模型】選項，分別在“名稱”和“文件夾”文本框中框，在文件框中輸入“UG3D.PRT”以及選擇文件存放地址(如圖5.1)，單擊【確定】按鈕，進入UG主界面。 圖5.1新建模型 5.2 方塊的造型操作 （1）點擊創(chuàng)建草圖，選擇XY平面作為基準平面，點擊確定。 使用矩形命令繪圖長方形、直線、自動判斷的尺寸對草圖進行約束，完成下圖如圖5.2，使草圖自動約束。 圖5.2繪制草圖 （2）點擊左鍵確定，完成創(chuàng)建。完成草圖后，點擊拉伸按鈕進行拉伸，選擇曲線，指定矢量為X向，距離設置為13.5mm，如圖5.3，點擊確定，可在圖中看到效果圖。 圖5.3拉伸 5.3凸臺的造型操作 完成方塊的創(chuàng)建后，我們繼續(xù)繪制草圖后，點擊拉伸按鈕進行拉伸，選擇曲線，指定矢量為X向，距離設置為19.5mm布爾方式選擇求和，如圖5.4，點擊確定，可在圖中看到效果圖。 圖5.4拉伸 5.4倒角 繪制好凸臺后，我們選擇倒斜角，選擇凸臺的邊緣，設定距離為2mm，橫截面為對稱。點擊確定如下圖所示。 圖5.5倒角 5.5拉伸操作 成倒角的創(chuàng)建后，我們繼續(xù)繪制草圖后，點擊拉伸按鈕進行拉伸，選擇曲線，指定矢量為X向，距離設置為24.5mm布爾方式選擇求和，如圖5.6，點擊確定，可在圖中看到效果圖。 圖5.6拉伸 5.6 創(chuàng)建孔 （1） 繪制好4個孔的草圖，然后使用拉伸功能對草圖進行拉伸，完成下圖如圖5.7。 圖5.7孔 （2）在繪制好孔后，點擊螺紋指令，選擇孔后設置螺紋的參數（圖5.8），點擊確定，可在圖中看到效果圖。 圖5.8螺紋孔 5.6 拉伸凸臺 （1）在面上繪制草圖后，點擊完成草圖，選擇拉伸方式，拉伸距離值為18.5mm，布爾方式選擇上面的體，使用求和的方式，如圖5.9，點擊確定，可在圖中看到效果圖。 圖5.9拉伸凸臺 （2）在面上繪制草圖后，點擊完成草圖，選擇拉伸方式，拉伸距離值為20.5mm，布爾方式選擇上面的體，使用求和的方式，如圖5.10，點擊確定，可在圖中看到效果圖。 圖5.10拉伸凸臺 （3）通過UG軟件這些強大功能的使用，完成零件三維模型的建立，如下圖5.11。 圖5.11三維圖  6 基于UG加工程序編制 6.1數控編程的分類 數控編程主要分為手工編程與自動編程。 （1）手工編程 整個程序的編制過程是由人工完成的。這要求編程人員不僅要熟悉數控代碼及編程規(guī)則，而且還必須具備有機械加工工藝知識和數值計算能力。對于點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，數控編程計算較簡單，程序段不多，手工編程即可實現。 （2）自動編程 用計算機把人們輸入的零件圖紙信息改寫成數控機床能執(zhí)行的數控加工程序，就是說數控編程的大部分工作有計算機來實現。 6.2數控編程 在建好模之后就是加工了， 加工就是對零件圖的幾何元素進行數據定義，根據工藝規(guī)程輸入各種參數，如：切削深度、每次切深、加工余量、刀具參數、起刀點、退刀點等各種切削用量和參數。 用自動化編程軟件UG在計算機上進行刀具位置軌跡 計算，選取控制元素和島嶼等，計算機生成刀位文件。動態(tài)顯示刀具軌跡，刀具軌跡可進行編修。 啟動軟件，進入加工頁面（圖6.1），準備加工零件 圖6.1加工頁面 1. 選擇創(chuàng)建刀具，彈出對話框（圖6.2）選中，輸入刀具體名稱（圖6.2）。點擊選擇進入對話框，輸入刀具參數（圖6.3）刀具直徑為16，長度為75mm，刀刃為4。后面的刀具以上述的方法一一創(chuàng)建。 圖6.2 創(chuàng)建刀具 圖6.3刀具參數 2. 選擇創(chuàng)建幾何體，彈出對話框（圖6.4）。選中 ，輸入幾何體名稱。點擊確定，進入對話框（圖6.5），設置安全距離為10mm，點擊選擇自動判斷 選擇工件上表面，建立工件坐標系。（圖6.6） 圖6.4對話框 圖6.5MCS 圖6.6工件坐標系 3.選擇創(chuàng)建幾何體，彈出對話框（圖6.7）。選中，輸入幾何體名稱。點擊確定，進入對話框（圖6.8） 圖6.7幾何體 圖6.8對話框 點擊指定部件，進入對話框，選擇幾何體，選中要加工的零件（圖6.9）。點擊指定毛坯，進入對話框（圖6.10 ）選中自動塊，毛坯創(chuàng)建完成。 圖6.9 圖6.10 4.點擊按鈕 出現選擇第二個 型腔銑mill-contour 進入設置切削參數，選擇需要的銑刀。刀軌的設置選擇 跟隨部件的銑切削方式，刀具平面直徑為百分之70每刀深度為1mm，切削方式為層優(yōu)先。如下圖（圖6.11）。 圖6.11數控加工刀路 依照以上加工方法，加工零件的側面廓形狀，如下圖6.12所示 圖6.12內輪加工刀路 2.鉆孔加工 （一）創(chuàng)建刀具 （1）在“創(chuàng)建操作”工具條中選擇“創(chuàng)建刀具”命令，進入“創(chuàng)建刀具”對話框。 （2）先在“創(chuàng)建刀具”對話框中的類型選擇項內選擇“drill”，然后在“刀具子類型”選項欄中選擇“麻花鉆頭（DRILLING-TOOL）”圖標，并輸入刀具名稱DRILLING-TOOLD11，然后單擊“應用”，進入“刀具參數”對話框，設置參數后單擊“確定”，完成刀具的創(chuàng)建。 （二）創(chuàng)建操作 （1）在加工創(chuàng)建工具條中，單擊“創(chuàng)建操作”命令，系統(tǒng)將彈出“創(chuàng)建操作”對話框。 （2）在“創(chuàng)建操作”對話框中，選擇“類型”中選擇“drill”，然后在“操作子類型”中，選擇型腔銑模板圖標PECK-DRILLING啄鉆。 在“創(chuàng)建操作”對話框中設置其他參數：程序、刀具、幾何體、方法、名稱。 在“創(chuàng)建操作”對話框中單擊“確定”，指定孔、指定部件表面、指定底面、指定循環(huán)方式、進給和速度，如圖6.13所示。 圖6.13參數設置 （3）生成操作，如圖6.14所示。 圖6.14鉆孔刀路圖 6.3數控加工仿真 選中程序，點擊確定刀軌，選擇2D動態(tài)，點擊開始仿真。出現如下效果，仿真效驗刀路是否正確合理。如圖6.15仿真加工 圖6.15仿真加工 圖6.16仿真加工 圖6.17仿真加工 圖6.18仿真加工 6.3程序的后處理 加工完之后輸出CLS刀具軌跡源文件然后生成機床數控系統(tǒng)所能接受的數控代碼。生成G代碼的過程：加工完成后就要生成G代碼了如下 點擊文件按鈕,后選擇需要的系統(tǒng)后處理文件，設定文件名字，點擊確定 即可生成G代碼。如下圖。 圖6.19程序后處理 如下為底面加工程序，其余程序件附件。 % N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 :0030 T00 M06 N0040 G0 G90 X-2.2636 Y1.2493 S0 M03 N0050 G43 Z.3937 H00 N0060 Z.0805 N0070 G1 Z-.0376 F9.8 M08 N0080 X-2.0667 Y1.4018 N0090 G2 X-1.6555 Y1.6564 I1.4189 J-1.832 N0100 X-1.621 Y1.673 I1.3853 J-2.8446 N0110 G1 X-1.204 Y1.8698 N0120 Z.0805 N0130 G0 Z.3937 N0140 X1.2026 N0150 Z.0805 N0160 G1 Z-.0376 N0170 X1.6215 Y1.673 N0180 G2 X2.0667 Y1.4018 I-1.0318 J-2.1952 N0190 G1 Y1.0382 N0200 G3 X1.9747 Y1.1222 I-1.1443 J-1.16 N0210 X1.4858 Y1.4321 I-1.385 J-1.6444 N0220 X.8828 Y1.6347 I-1.2297 J-2.662 N0230 X.3309 Y1.6072 I-.2241 J-1.056 N0240 X0.0 Y1.4318 I.3123 J-.989 N0250 X-.1312 Y1.5199 I-.6408 J-.8121 N0260 X-.8846 Y1.6341 I-.5272 J-.9356 N0270 X-1.5353 Y1.4085 I.6144 J-2.8223 N0280 X-2.0543 Y1.0497 I.8875 J-1.8387 N0290 X-2.0667 Y1.0377 I1.0679 J-1.1216 N0300 G1 Y.6016 N0310 G2 X-1.8643 Y.85 I1.0803 J-.6735 N0320 X-1.415 Y1.1605 I1.2165 J-1.2802 N0330 X-.8263 Y1.3648 I1.1448 J-2.3487 N0340 X-.2668 Y1.28 I.1679 J-.7805 N0350 X.0001 Y1.0261 I-.374 J-.6603 N0360 X.4142 Y1.3445 I.6431 J-.4079 N0370 X.8256 Y1.3651 I.2445 J-.7658 N0380 X1.3706 Y1.1818 I-.5695 J-2.595 N0390 X1.797 Y.9116 I-.7809 J-1.704 N0400 X2.0667 Y.6017 I-.8746 J-1.0334 N0410 G1 X2.2636 Y.2903 N0420 Z.0805 N0430 G0 Z.3937 N0440 Y-1.2504 N0450 Z.0805 N0460 G1 Z-.0376 N0470 X2.0667 Y-1.402 N0480 G2 X1.6575 Y-1.6555 I-1.448 J1.8806 N0490 X1.621 Y-1.673 I-1.3873 J2.8437 N0500 G1 X1.204 Y-1.8698 N0510 Z.0805 N0520 G0 Z.3937 N0530 X-1.2042 N0540 Z.0805 N0550 G1 Z-.0376 N0560 X-1.6205 Y-1.673 N0570 G2 X-1.6702 Y-1.649 I1.3499 J2.8552 N0580 X-2.0667 Y-1.4018 I1.0184 J2.0755 N0590 G1 Y-1.0378 N0600 G3 X-2.0564 Y-1.0478 I1.0944 J1.1209 N0610 X-1.5485 Y-1.4017 I1.4046 J1.4743 N0620 X-.8828 Y-1.6347 I1.2779 J2.5839 N0630 X-.3309 Y-1.6072 I.2241 J1.056 N0640 X0.0 Y-1.4318 I-.3123 J.989 N0650 X.1312 Y-1.5199 I.6408 J.8121 N0660 X.8846 Y-1.6341 I.5272 J.9356 N0670 X1.5368 Y-1.4077 I-.6144 J2.8223 N0680 X1.9699 Y-1.1262 I-.9181 J1.8863 N0690 X2.0667 Y-1.0382 I-1.0388 J1.2404 N0700 G1 Y-.6015 N0710 G2 X1.7927 Y-.9152 I-1.1356 J.7157 N0720 X1.416 Y-1.16 I-1.174 J1.3938 N0730 X.8263 Y-1.3648 I-1.1458 J2.3482 N0740 X.2668 Y-1.28 I-.1679 J.7805 N0750 X-.0001 Y-1.0261 I.374 J.6603 N0760 X-.4142 Y-1.3445 I-.6431 J.4079 N0770 X-.825 Y-1.3652 I-.2445 J.7658 N0780 X-1.4267 Y-1.1545 I.5544 J2.5474 N0790 X-1.866 Y-.8486 I.7749 J1.581 N0800 X-2.0667 Y-.6017 I.8937 J.9317 N0810 G1 X-1.8331 Y-.4555 N0820 G2 X-1.8888 Y-.354 I.8608 J.5386 N0830 X-1.8886 Y.3535 I.7478 J.3536 N0840 X-1.6744 Y.6504 I.9022 J-.4254 N0850 X-1.2948 Y.9125 I1.0266 J-1.0806 N0860 X-.7681 Y1.0954 I1.0246 J-2.1007 N0870 X-.4023 Y1.04 I.1097 J-.5111 N0880 X-.1575 Y.623 I-.2385 J-.4203 N0890 G1 X-.1573 Y-.6238 N0900 G2 X-.4976 Y-1.0818 I-.4859 J.0056 N0910 X-.7673 Y-1.0957 I-.1611 J.5031 N0920 X-1.305 Y-.9072 I.4967 J2.2779 N0930 X-1.6756 Y-.6493 I.6532 J1.3337 N0940 X-1.8331 Y-.4555 I.7033 J.7324 N0950 G1 X-1.5995 Y-.3093 N0960 G2 X-1.6399 Y-.2358 I.6272 J.3924 N0970 X-1.6395 Y.2358 I.4989 J.2354 N0980 X-1.4844 Y.4507 I.6531 J-.3077 N0990 X-1.1746 Y.6645 I.8366 J-.8809 N1000 X-.7099 Y.826 I.9044 J-1.8527 N1010 X-.5378 Y.8 I.0515 J-.2417 N1020 X-.4331 Y.6216 I-.103 J-.1803 N1030 G1 X-.4329 Y-.6216 N1040 G2 X-.5809 Y-.8191 I-.2103 J.0034 N1050 X-.7099 Y-.8262 I-.0778 J.2404 N1060 X-1.1832 Y-.66 I.4393 J2.0084 N1070 X-1.4851 Y-.4502 I.5314 J1.0865 N1080 X-1.5995 Y-.3093 I.5128 J.5333 N1090 G1 Z.0805 N1100 G0 Z.3937 N1110 X.0001 Y1.0261 N1120 Z.0805 N1130 G1 Z-.0376 N1140 X.1573 Y.6238 N1150 G2 X.4976 Y1.0818 I.4859 J-.0056 N1160 X.7676 Y1.0957 I.1611 J-.5031 N1170 X1.2554 Y.9314 I-.5115 J-2.3256 N1180 X1.6192 Y.701 I-.6657 J-1.4536 N1190 X1.8569 Y.4161 I-.6968 J-.8228 N1200 X1.8568 Y-.4159 I-.7231 J-.4159 N1210 X1.6155 Y-.7041 I-.9257 J.5301 N1220 X1.2953 Y-.9123 I-.9968 J1.1827 N1230 X.7681 Y-1.0954 I-1.0251 J2.1005 N1240 X.4023 Y-1.04 I-.1097 J.5111 N1250 X.1575 Y-.623 I.2385 J.4203 N1260 G1 X.1573 Y.6238 N1270 X.4329 Y.6216 N1280 G2 X.5809 Y.8191 I.2103 J-.0034 N1290 X.7099 Y.8262 I.0778 J-.2404 N1300 X1.1402 Y.681 I-.4538 J-2.0561 N1310 X1.4414 Y.4905 I-.5505 J-1.2032 N1320 X1.618 Y.2787 I-.519 J-.6123 N1330 X1.6178 Y-.2787 I-.4842 J-.2785 N1340 X1.4383 Y-.493 I-.6867 J.3929 N1350 X1.1746 Y-.6645 I-.8196 J.9716 N1360 X.7099 Y-.826 I-.9044 J1.8527 N1370 X.5378 Y-.8 I-.0515 J.2417 N1380 X.4331 Y-.6216 I.103 J.1803 N1390 G1 X.4329 Y.6216 N1400 X.236 N1410 Z.0805 N1420 G0 Z.3937 N1430 X-2.2636 Y1.2505 N1440 Z.0429 N1450 G1 Z-.0752 N1460 X-2.0667 Y1.4019 N1470 G2 X-1.6216 Y1.673 I1.4671 J-1.9077 N1480 G1 X-.68 N1490 G3 X-.794 Y1.6545 I.1107 J-1.0458 N1500 X-1.4836 Y1.4332 I.5859 J-3.0101 N1510 X-1.9691 Y1.1269 I.884 J-1.939 N1520 X-2.0667 Y1.0382 I1.0376 J-1.2408 ................ ........ ........... ............. N9450 M30 總結 數月來，從接到畢業(yè)設計課題到至今為止，經歷了漫長的過程。去圖書館查閱資料，去網上查找資料，開始畢業(yè)設計到結束。這是一次綜合性的大考驗。將我這幾年來所學的知識有了空前的融會貫通。我進一步掌握了工藝規(guī)程的制定，編寫數控程序。同時提高了我的識圖、繪圖能力，查閱文獻，利用各種參考資料和工具書的能力。通過這段時間的畢業(yè)設計，加深了我對數控加工過程的感性認識，并很好地培養(yǎng)了我發(fā)現問題、解決問題的能力，也深深體會到了理論聯系實際的重要性。 由于數控機床極高效率、高精度和高速化于一身，很好的代表了機床的未來發(fā)展方向。時代和社會生產力的不斷發(fā)展，要求數控系統(tǒng)與機床要向更好的水平與層次邁進。這幾年來，國外的數控系統(tǒng)與制造技術突飛猛進的大背景下，通過大量的技術引進，我過現代制造工業(yè)在飛速發(fā)展。同時，我們還要看清現階段中國數控業(yè)與世界先進水平的差距。我國只有擁有完全自主知識產權上的數控核心技術，才能實現真正意義上的“世界工廠”和“制造強國”至“工業(yè)強國”。這使國人不得不開始重新思索中國數控在未來的發(fā)展之路。 畢業(yè)設計不僅讓我重新溫習了一遍以前所學的知識，它還讓我學會了耐心和虛心,以及遇到問題解決問題的能力，讓我感受到了前所未有的充實。學無止境。這些收獲將在我今后的工作與學習中具有深遠的指導意義。 致謝 這次畢業(yè)設計中，我體驗到進行數控編程和數控工作的快樂，也使我明白今后的路還很長，加工制造業(yè)領域隨著數控技術及計算機輔助設計、分析、制造（ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ）技術的普及與提高發(fā)生著巨大變化，數控技術已經成為各個制造企業(yè)發(fā)展開拓的重點，也代表著先進的制造技術，因此我為能夠接觸和學習這方面的知識而感到驕傲！ 由于自己的水平有限，這篇文章并不能讓人感到滿意，但作為一名機械專業(yè)的學生，運用所學專業(yè)知識解決實際工作中遇到的問題是檢驗所學的最好方法，本論文是希望從實際工作的角度探討自己對數控加工一點見解，也希望以此來檢驗我對機械專業(yè)知識學習的運用能力． 在此，我非常感謝指導老師對我的悉心指導，使我在學業(yè)上有了很大的進步，這篇文章是我經過反復思考修改完成的，由于自己的知識面有限，在文章可能還有許多不足之處，請老師們予以批評指正，同時論文在老師的指導下理論觀點，布局和寫作方法和實際工作等方面給予我極大的幫助和指導，在此我深表感謝！ 最后，感謝大學幾年來所有教過我的老師們！感謝指導老師、評閱老師以及答辯組的老師們對本論文的悉心指導，感謝他們默默無聞的奉獻！ 參考文獻 [1] 方新.數控機床與編程.[M].高等教育出版社,2007. 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