1出2 塑料殼體注塑模具設(shè)計(jì)
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模具設(shè)計(jì)與制造技能訓(xùn)練設(shè)計(jì)說明書
設(shè) 計(jì) 題 目 :
設(shè) 計(jì) 者:
班 級:
指 導(dǎo) 教 師:
哈爾濱理工大學(xué)
2016年 12 月 20 日
摘 要
論文根據(jù)工程實(shí)際的需要完成塑料殼體的注射模設(shè)計(jì)。在設(shè)計(jì)中采用塑料注射成型論文中具體分析了產(chǎn)品的工藝性,確定了所采用塑料的工藝參數(shù)和所采用的成型設(shè)備,確定了模具制作的總體方案,分析并解決了模具的總體結(jié)構(gòu)和各工作部分的具體結(jié)構(gòu),并進(jìn)行了一些必要的尺寸計(jì)算和強(qiáng)度的校核。論文中還對分型面、澆注系統(tǒng)、脫模機(jī)構(gòu)和溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)進(jìn)行了分析設(shè)計(jì),完成了工件工程圖設(shè)計(jì),圓滿完成了模具設(shè)計(jì)所要求的各項(xiàng)工作。
本文中針對塑料殼體注射模具制定出合理的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu),其中包括成型部分及其零部件設(shè)計(jì),澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì),脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì),冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)等。根據(jù)分析,設(shè)計(jì)了一套塑料注射模具,并對模具以及主要零件進(jìn)行了CAD繪圖。
關(guān)鍵字:注射模具,澆注系統(tǒng),脫模機(jī)構(gòu),冷卻系統(tǒng)
目 錄
摘 要 II
目 錄 III
第1章 前言 1
第2章 塑件的工藝分析 2
2.1塑件的工藝性分析 2
2.2塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析 3
2.2.1結(jié)構(gòu)分析 3
2.2.2尺寸精度分析 3
2.2.3表面質(zhì)量分析 3
2.3 計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量 3
2.4 注射機(jī)的初選 4
第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 5
3.1 注射模具分型面的選擇 5
3.1.1 分型面的基本形式 5
3.1.2 分型面選擇的基本原則 5
3.1.3 分型面的選擇 5
3.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 6
3.2.1 澆注系統(tǒng)的組成 6
3.2.2 注射模具流道的設(shè)計(jì) 7
第4章 成型零件的設(shè)計(jì) 16
4.1 模具型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 16
4.2 型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 17
4.3 成型零件的尺寸確定 18
第5章 頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 26
第6章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 29
第7章 排氣系統(tǒng) 29
第8章 成型設(shè)備有關(guān)參數(shù)校核 30
第9章 模具特點(diǎn)和工作原理 31
總 結(jié) 33
參考文獻(xiàn) 34
第1章 前言
模具工業(yè)是現(xiàn)代工業(yè)的基礎(chǔ),它的技術(shù)水平很大程度上決定了產(chǎn)品的質(zhì)量和市場的競爭能力。隨著我國加入“WTO”步伐的日益加快。“入世”將對我國模具工業(yè)產(chǎn)生重大而深遠(yuǎn)的影響,經(jīng)濟(jì)全球化的趨勢日益明顯,同時世界眾多知名公司不斷進(jìn)行構(gòu)調(diào)整,國內(nèi)市場的國際性進(jìn)一步現(xiàn),該行業(yè)將經(jīng)受更大的沖擊,競爭也會更加激烈。在如此嚴(yán)峻的行業(yè)背景下,我國的技術(shù)人員經(jīng)過不斷的改革和創(chuàng)新使得我國模具水平有了較大的提高,大型,復(fù)雜,精密,高效和長壽命模具有上了新的臺階。
塑料制品的成型是塑料成為具有實(shí)用價(jià)值制品的重要環(huán)節(jié)。塑料成型方法已達(dá)40多種。其中最重要的是注射,擠出,吹塑和壓制等。它們幾乎占了整個塑料成型的85%;其中注射尤為突出,占塑料成型的30%以上。注射模具成形是熱塑性塑料成型的一種方法,幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型,有些熱固性塑料也可以用注射模塑成型。
先進(jìn)制造技術(shù)的發(fā)展使人們不再單純地依賴產(chǎn)品圖或產(chǎn)品樣件來設(shè)計(jì)制作模具,逆向工程技術(shù)的應(yīng)用使產(chǎn)品的圖片、照片或影像資料,甚至產(chǎn)品模具本身,都可以作為模具的設(shè)計(jì)依據(jù)。逆向工程技術(shù)特別在消化、吸收國外先進(jìn)模具技術(shù)方面具有突出的優(yōu)勢, 由此還帶來設(shè)計(jì)思路上的變化,有時可以先設(shè)計(jì)模具型腔,然后據(jù)此再完善產(chǎn)品設(shè)計(jì)圖樣[1]。
35
第2章 塑件的工藝分析
第2章 塑件的工藝分析
該塑件是塑料殼體產(chǎn)品,其零件圖如圖所示。本塑件的材料采用聚苯乙烯,生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。
圖2.1 塑料殼體圖
2.1塑件的工藝性分析
該材料為聚苯乙烯,一般聚苯乙烯強(qiáng)度不高,質(zhì)硬而脆,有易破碎和耐熱性低性等缺點(diǎn)。
分析塑件的結(jié)構(gòu)工藝性塑件尺寸較小,內(nèi)部結(jié)構(gòu)簡單,對塑件的測量和計(jì)算沒較大影響,符合塑件的設(shè)計(jì)要求。
塑件精度要求,塑件工作要求不高,故選普通精度:4級
2.2塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析
2.2.1結(jié)構(gòu)分析
該塑料件是一殼體,塑件壁屬厚壁塑件,生產(chǎn)批量大,材料選PS,考慮到主流道應(yīng)盡可能短,一般小于60mm,過長則會影響熔體的順利充型,因此采用下例數(shù)據(jù):
材料 A B C D E F G H I J
PS 60 80 25 4 3 45 20 74 12 35
2.2.2尺寸精度分析
從塑件的壁厚上來看,壁厚最大處為4mm,壁厚均勻,在制件的轉(zhuǎn)角處設(shè)計(jì)圓角,防止在此處出現(xiàn)缺陷,由于制件的尺尺寸中等。
2.2.3表面質(zhì)量分析
該零件的表面除要求沒有缺陷﹑毛刺,內(nèi)部不得有雜質(zhì)外,沒有什么特別的表面質(zhì)量要求,故比較容易實(shí)現(xiàn)。
綜上分析可以看出,注塑時在工藝控制得較好的情況下,零件的成型要求可以得到保證.
2.3 計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量
計(jì)算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機(jī)及確定模具型腔數(shù)。
1.通過Pro/E建模分析,塑件為m1=26.5g,v1=m1/?, ?=1.05
V1=25.2cm3,流道凝料的質(zhì)量m2=0.6m1
m=1.6nm1
2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需的鎖模力.
流道凝料(包括澆口)在分型面上的投影面積A2,A2可用0.35nA1來進(jìn)行估算,所以
A=nA1+A2=1.35A1 n=1.35×4×A1=25920mm2
式中A1=80×60=4800mm2
查表2-2<塑料模具設(shè)計(jì)指導(dǎo)>
取P型=25Mpa
Fm=AP型=25920×25=648000N
聚苯乙烯的密度為1.058克每立方厘米
2.4 注射機(jī)的初選
根據(jù)每一生產(chǎn)周期的注射量和鎖模力的計(jì)算值可選用
SZ-250/1250
理論注射量/cm3_270__ 鎖模力/ KN 1250__
螺桿直徑/mm _45___ 拉桿內(nèi)間距/mm_415×415
注射壓力/ MPa 160____ 移模行程/mm_360__
注射速率/g/s_110____ 最大模厚/mm________
塑化能力/_18.9 最小模厚/mm150
螺桿轉(zhuǎn)速/10~200_ 定位孔直徑/mm160
噴嘴半徑/mm15 鎖模方式/雙曲肘
第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)
3.1 注射模具分型面的選擇
3.1.1 分型面的基本形式
分型面的形式由塑料的具體情況而定,但大體上有平面式分型面、階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、綜合式分型面。
3.1.2 分型面選擇的基本原則
選擇分型面的基本原則:(1)保持塑料外觀整潔;(2)分型面應(yīng)有利于排氣;(3)應(yīng)考慮開模是塑料留在動模一側(cè);(4)應(yīng)容易保證塑件的精度要求;(5)分型面應(yīng)力求簡單適用并易于加工;(6)考慮側(cè)向分型面與主分型面的協(xié)調(diào);(7)分型面應(yīng)與成型設(shè)備的參數(shù)相適應(yīng);(8)考慮脫模斜度的影響[11]。
3.1.3 分型面的選擇
1、確定成型位置
由于塑件結(jié)構(gòu)簡單,所以不用設(shè)計(jì)小型心,型腔直接開設(shè)在定模板和中間板上.采用兩排各8個型腔分布.
2、確定分型面
采用單分型面注射模,從AA分型面一次分型,如下圖所示:
圖3.1 分型面
3.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
3.2.1 澆注系統(tǒng)的組成
澆注系統(tǒng)是將熔融的塑料從成型設(shè)備噴嘴進(jìn)入模具型腔所經(jīng)的通道,它包括主流道、分流道、澆口及冷料。在設(shè)計(jì)注射模具的澆注系統(tǒng)應(yīng)注意以下幾項(xiàng)原則[12]。
(1)根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設(shè)計(jì)合理的澆注系統(tǒng)布局。
(2)根據(jù)塑件的形狀和大小以及壁厚等諸多因素,并結(jié)合選擇分型面的形式選擇澆注系統(tǒng)的形式及位置。
(3)應(yīng)盡量的縮短物料的流程和便于清除料把,以節(jié)省原料,提升注射效率。
(4)應(yīng)根據(jù)所選用塑件的成型性能,特別是它的流動性能,選擇澆注系統(tǒng)的截面積和長度,并使其圓滑過渡以利于物流的流動。
3.2.2 注射模具流道的設(shè)計(jì)
1. 主流道設(shè)計(jì)
1)主流道尺寸設(shè)計(jì)
根據(jù)所選注射機(jī),則主流道小端尺寸為
d=注射機(jī)噴嘴尺寸+(0.5—1)
=3.5+0.5=4
2) 主流道球面半徑為
SR=噴嘴球面半徑+(1—2)=15+(1—2)=16mm
3) 球面配合高度 h=3mm—5mm,取h=3mm
4) 主流道長度,盡量小于60,由標(biāo)準(zhǔn)模架結(jié)合該模具的結(jié)構(gòu),取L=25+20=45mm
5) 主流道大端直徑 D=d+2Ltanа=6.54mm(半錐角а為1°--
2°,取а= 2°)取D=6.5mm.
6) 澆口套總長 L0=25+20+h+2=50
2. 主流道襯套的形式
主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸屬易損件,對材料要求嚴(yán)格,因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套,以便常用碳素工具鋼如T8A,T10A等,熱處理硬度為50HRC-55HRC.如圖示
由于該模具主流道較長,定位圈和襯套設(shè)計(jì)成分體式較宜,其定位圈結(jié)構(gòu)尺寸如下圖
3.主流道襯套的固定
主流道襯套的固定形式如圖
4.冷料穴的設(shè)計(jì)
1)主流道冷料穴的設(shè)計(jì)
開模時應(yīng)將主流道中的凝料拉出,所以冷料穴直徑稍大于主流道大端直徑.采用Z形頭冷料穴,很容易將主流道凝料拉離定模,如圖所示
1;定模座板 2;冷料穴 3;動模板 4;推桿
主流道凝料體積
Q主= πh/12(D2+Dd+d2)=40π/12(6.52+6.5×3.5+3.52)
=809mm2=0.8cm3
主流道剪切速率校核
由經(jīng)驗(yàn)公式 v=3.3qv/πR
qv=q主+q分+q塑件=0.8+4×25.28+0.58=102.5cm2
Rn=[(3.5+6.5)/2]/2=0.25cm
主流道剪切速率偏小主要是注射量小,噴嘴尺寸偏大,使主流道尺寸偏大所致。
5. 分流道設(shè)計(jì)
①.分流道布置形式
分流道布置有多種形式,但是需要循兩方面原則:一方面排列緊湊,縮小模具版面尺寸;另一方面流程盡量短,鎖模力力求平衡。應(yīng)采用平衡式分流道。
如圖:
②.分流道長度
第一級分流道 L1=50mm
第二級分流道 L2=15mm
③.分流道的形式.截面尺寸以及凝料體積
為了便于加工及凝料脫模,分流道大多設(shè)置在分型面上。工程設(shè)計(jì)中常用梯形截面,加工工藝性好,且塑料熔體的熱量散失.流動阻力均不大,一般采用下面的經(jīng)驗(yàn)公式可確定其截面尺寸,即
B=0.2654
式中,B---梯形大底邊的寬度
m---塑件的質(zhì)量(g),為26.5g
根據(jù)《塑料模具設(shè)計(jì)手冊》表4-9,取B=4
H=2/3B=2.67mm 取H=3mm
從理論上L2,L3分流道可以L1截面小1/10,但為了刀具的統(tǒng)一和加工方便,在分型面上的分流道采用一樣的截面.
④.分流道的表面粗糙度
由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻,只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較理想,因此分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低,一般取0.63μm--1.6μm,這樣表面稍不光滑,有助于增大塑料熔體的外層流動阻力,避免熔體表面滑移,使中心層具有較高的
剪切速率。此處Ra=0.8μm。
⑤.凝料體積
分流道長度 L=(50+8×2+1×2)×2=136mm
分流道截面積 A=[(3+4)/2]×3=10.5mm2
凝料體積 q分=136×10.5=1428mm3=1.428cm3
⑥.分流道剪切速率校核
采用經(jīng)驗(yàn)公式 r =3.3q/πR 3=3.3×101.12/(3.14×0.253)=6801
式中 q=ν1/t=4×25.28=101.12
6.澆口的設(shè)計(jì)
澆口截面積通常為分流道截面積的0.07倍—0.09倍,澆口截面積形狀多為矩形和圓形兩種,澆口長度為0.5mm—2mm。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定,取其下限值,然后在試模時逐漸修正。
1. 澆口類型及位置確定
該模具是中小型塑件的多型腔模具,設(shè)置側(cè)澆口比較合適。側(cè)澆口開設(shè)在垂直分型面上,從型腔(塑件)外側(cè)面進(jìn)料,側(cè)澆口是典型的矩形截面澆口,能很方便的調(diào)整充模時的剪切速率和澆口封閉時間,因而又被稱為標(biāo)準(zhǔn)澆口。這類澆口加工容易,修正方便,并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進(jìn)料位置,因此它是廣泛使用的一種澆口形式,普遍使用于中小型塑件的多型腔模具。
2. 澆口結(jié)構(gòu)尺寸的經(jīng)驗(yàn)公式
側(cè)澆口深度和寬度經(jīng)驗(yàn)計(jì)算:
經(jīng)驗(yàn)公式為 h=nt=1mm w=2.3
式中,h—-側(cè)澆口深度(mm);
W---澆口寬度(mm);
A---塑件外表面積;
t---塑件厚度(約為3mm )
n---塑料系數(shù),查表得 n=0.6
7. 澆注系統(tǒng)的平衡
對于該模具,從主流道到各個型腔的分流道的長度相等,形狀及截面尺寸對應(yīng)相同,各個澆口也相同,澆注是平衡的。
8. 澆注系統(tǒng)凝料體積計(jì)算
⑴. 主流道與主流道冷料井凝料體積
V主=v錐×v冷=πh/12(D2+Dd+d2)+π/4(D2h′)=15919.8mm3
9. 普通澆注系統(tǒng)截面尺的計(jì)算與校核
⑴.確定適當(dāng)?shù)募羟兴俾蕆
根據(jù)經(jīng)驗(yàn)澆注系統(tǒng)各段的r取以下值,所成型塑件質(zhì)量較好。
①. 主流道
rs=5×102s-1—5×103s-1
②. 分流道
?R=5×102s-1
③. 點(diǎn)澆口
rG=105s-1
④. 其他澆口
rG=5×103s-1—5×104s-1
⑵. 確定體積流率q
1). 主流道體積流率qs
因塑件小,即使是一模四腔的模具結(jié)構(gòu),所需注射塑料熔體的體積也還是比較小的,而主流道尺寸并不小,因此主流道體積流率并不大,取rs=1×103s-1代入得
qs=π/4R3?=π/4×103×0.33=21.9cm3/s
2). 澆口體積流率qG
側(cè)(矩形)澆口用適當(dāng)?shù)募羟兴俾蕆G=1×104s-1代入得
qG=Wh2?/6=2.3×0.12×104/6=38cm3/s
⑶. 注射時間(充模時間)的計(jì)算
1).模具充模時間
ts=vs/qs=25.28/21.9=1.15s
式中 qs-----主流道體積流率;
ts----注射時間,s;
Vs----模具成型時所需塑料熔體的體積,cm3
2). 單個型腔充模時間
tG=VG/qG=25.25/38=0.66s
3). 注射時間
根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式[5]求得注射時間
t=ts/3+2tG/3=0.82s
4. 校核各處剪切速率
1).澆口剪切速率
rG=6V3/Wh2=6×25.25/2.3×0.12=6.59×103s-1
2).分流道剪切速率
由經(jīng)驗(yàn)公式 ?=3.3q/πR3=3.3×101.12/3.14×0.253
=6.8×103s-1
第4章 成型零件的設(shè)計(jì)
4.1 模具型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
型腔大體有以下幾種結(jié)構(gòu)形式:整體式、整體組合式、局部組合式和完全組合式。
型腔由整塊材料制成,用臺肩或螺栓固定在模板上。它的主要優(yōu)點(diǎn)是便于加工,特別是在多型腔模具中,型腔單個加工后,在分別裝入模板,這樣容易保證各型腔的同心度以及尺寸精度要求,并且便于部分成型件進(jìn)行處理等。
型腔由整塊材料制成,但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。局部組合式型腔多于型腔較深或形狀較為復(fù)雜,整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。
完全組合式是由多個螺栓拼塊組合而成的型腔。它的特點(diǎn)是,便于機(jī)加工,便于拋光研磨和局部熱處理。節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材。這種形式多用于不容易加工的型腔或成型大面積塑件的大型型腔上。這里選擇整體式型腔。
在塑料注射模具的注射過程中,型腔從合模到注射保證過程中受到高壓的沖擊力,因此模具型腔應(yīng)該有足夠的硬度和剛度,總的來說,型腔所承受的力大體有合模時的壓應(yīng)力、注射過程中塑料流動的注射壓力、澆口封閉前一瞬間的壓力保證和開模時的壓應(yīng)力,但型腔所承受的力主要是注射壓力和保證壓力,并在注射過程中總是在變化。在這些壓力作用下,當(dāng)型腔的剛度不足時,往往會產(chǎn)生彈性變形,導(dǎo)致型腔向外膨脹,它將直接影響塑件的質(zhì)量和尺寸精度。所以在模具設(shè)計(jì)時要首先考慮使型腔的壁厚和底板厚度都有足夠的強(qiáng)度和剛度,以保證型腔在注射過程中產(chǎn)生超過規(guī)定限度的彈性變形。因此型腔壁厚和底板的計(jì)算和選擇是十分重要的。
(1)型腔側(cè)壁厚度的計(jì)算
按強(qiáng)度計(jì)算
其壁厚S按下列公式計(jì)算
式中 [σ]— 型腔材料的許用應(yīng)力,[σ]=156.8MPa
p—型腔內(nèi)單位平均壓力,P=38.4MPa
r—型腔內(nèi)半徑,r=10mm
代入公式得:S=4mm
(2)底板厚度的計(jì)算
按強(qiáng)度計(jì)算
其壁厚H按下面公式計(jì)算
式中 [σ]— 型腔材料的許用應(yīng)力,[σ]=156.8MPa
p—型腔內(nèi)單位平均壓力,P=38.4MPa
r—型腔內(nèi)半徑,r=10mm
代入公式得:H=5.5mm
4.2 型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
型芯的結(jié)構(gòu)形式大體有:整體式、整體復(fù)合式、局部組合式、完全組合式。
4.3 成型零件的尺寸確定
(1)型腔尺寸計(jì)算
型腔的各部分尺寸一般都是趨于增大尺寸,因此應(yīng)選擇塑件公差△的1/2,取負(fù)偏差,再加上-1/4△的磨損量,而型芯深度則再加上-1/6的磨損量,這樣的型芯的計(jì)算尺寸的表述如下。
(a)型腔的徑向尺寸的計(jì)算式:
式中 D0—型芯的最小基本尺寸;
—塑件的最大基本尺寸;
S—塑件的平均收縮率,S=0.02;
△—塑件的公差,取八級精度;
δ—模具制造公差,按1/4△選??;
(b)型腔的深度根據(jù)尺寸的計(jì)算公式
式中 —型腔深度的最小尺寸;
—塑件的最大基本小尺寸;
S—塑件的平均收縮率;
△—塑件的公差,取八級精度;
δ—模具制造公差,按1/4△選?。?
(2)型芯尺寸的計(jì)算
型芯的各部尺寸除特殊情況外都是趨于縮小尺寸,因此應(yīng)選擇塑件公差的1/2,取正偏差,再加上+1/4的磨損量,而型芯高度則加上+1/6的磨損量.型芯的計(jì)算尺寸表達(dá)如下。
(a)型芯的徑向尺寸的計(jì)算式:
式中 —型芯的最大基本尺寸;
—塑件的最小基本尺寸;
S—塑件的平均收縮率;
△—塑件的公差,取八級精度;
δ—模具制造公差,按1/4△選??;
根據(jù)公式計(jì)算得型芯的徑向尺寸:
(b)型芯的高度尺寸的計(jì)算:
式中 —型芯高度的最大尺寸;
—塑件內(nèi)形深度的最小尺寸;
S—塑件的平均收縮率;
△—塑件的公差,取八級精度;
δ—模具制造公差,按1/4△選?。?
根據(jù)公式計(jì)算得型芯的高度尺寸:
4.6確定主要零件結(jié)構(gòu)及尺寸
塑料模具型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度,如果型腔側(cè)壁和底版厚度過小,可能因強(qiáng)度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞,也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形,導(dǎo)致溢料飛邊,降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。
1.模部分的型芯
為了便于加工設(shè)置一個定模型芯,它的配合可以采用過盈配合。
2.成型零件鋼材的選用
零件是大批量生產(chǎn),成型零件所選用鋼材耐磨性和抗疲勞性能應(yīng)該良好,機(jī)械加工性能和拋光性能也應(yīng)該良好,因此構(gòu)成型腔的嵌入式凹模鋼材選用SMI
3.成型零件工作尺寸的計(jì)算
塑件尺寸公差按SJ1372—78標(biāo)準(zhǔn)中的6級精度選取
1).型腔徑向尺寸
Lm1=[(1+s)Ls1-x△]+δ20=[(1+s)80-0.58×0.70]+0.120
=80.28+0.120
Lm2=[(1+s)Ls2- x△]+δ20=[1.0035×60-0.58×0.7]+0.120
=59.79+0.120
式中, S——塑件平均收縮率S=(0.006+0.008)=0.0035
X——修正系數(shù)(取0.58)
Δ—— 塑件公差值(查塑件公差表取0.70)
δ2——制造公差,(取Δ/5) 參考《塑料模具設(shè)計(jì)手冊》P49
型腔深度尺寸
Hm=[(1+s)h-xΔ]0+δ=24.7+0.120
式中,h——塑件厚度最大尺寸(取25)
x——修正系數(shù)(取0.56)
Δ ——塑件公差值(取0.40)參考《塑料模具設(shè)計(jì)手冊》P47
型芯高度尺寸
hm=[(1+s)H+xΔ]0-δ2=3.130-0.04
式中,h——塑件厚度最小尺寸(取3)
X——修正系數(shù)(取0.58)
Δ—— 塑件公差值(查塑件公差表取0.20)
模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用
模架尺寸確定后,對模具有關(guān)零件要進(jìn)行必要的強(qiáng)度或剛度的計(jì)算,以校核所選模架是否適當(dāng),尤其對大型模具。
由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸,再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架,選用模架尺寸為250mm×315mm的標(biāo)準(zhǔn)模架,可符合要求。
模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘,模具外表盡量不要有突出部分,模具外表面應(yīng)光潔,加涂防銹油。兩模板之間應(yīng)用分模間隙,即在裝配,調(diào)試,維修過程中,可以方便地分開兩塊模板。
1. 定模座板(315mm×315mm,厚25mm)材料為45鋼.
通過4個M10的內(nèi)角圓柱螺釘與定模板連接定位圈通過4個M6的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接,定模座板與澆口套為H8/f8配合。
2.定模板(凸模固定板)(250mm×315mm,厚20mm)固定板應(yīng)有一定的厚度,并有足夠的強(qiáng)度,一般用45鋼或Q235A制成,最好用調(diào)質(zhì)230HB—270HB。
其上的導(dǎo)套孔與導(dǎo)套一端采用H7/k6配合,另一端采用H7/e7,定模板與澆口套采用H8/m6配合,定模板與圓筒型芯為H7/m6配合。
3.支撐板(180 mm×250mm)
支撐板應(yīng)具備較高的平行度和硬度。
4.墊塊(40mm×315mm,厚50mm)
1.)主要作用
在動模座板與支撐板之間形成推出機(jī)構(gòu)的動作空間,或是調(diào)節(jié)模具的總厚度,以適應(yīng)注射機(jī)的模具安裝厚度要求。
2.)結(jié)構(gòu)形式
可以是平行墊塊或拐角墊塊,該模具采用平行墊塊。
3.)墊塊材料
墊塊材料為Q235A,也可用HT200,球墨鑄鐵等,該模具墊塊采用Q235A制造。
4.)墊塊的高度h校核.
H=h1+h2+h3+s+δ=0+16+12.5+18+3.5=50mm
式中,h1————推板厚度,為16mm
h2————推桿固定板厚度,為12.5mm
h3————推出行程, 為18mm
δ———推出行程富余量,一般為2mm—6mm,取3.5mm
5.)動模座板(315mm×315mm,厚25mm)
材料為45鋼,注射機(jī)頂桿孔為¢ mm,其上的推板導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱采用H7/m6配合。
6.)推板(118mm×315mm,厚16mm)
材料為45鋼,其上的推板導(dǎo)套孔和推導(dǎo)套采用H7/k6配合,用4個, M6的內(nèi)六角圓柱螺釘與推桿固定板固定。
7.)推桿固定板(118mm×315mm。厚12.5mm)
材料為45鋼,其上的推板導(dǎo)套孔與推板導(dǎo)套采用H7/f6配合。
八.合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)
1.導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的總體設(shè)計(jì)
1. )導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部分。
2. )該模具采用4根導(dǎo)柱,其分布為等直徑導(dǎo)柱不對稱裝置
3. )該模具導(dǎo)柱安裝在支撐板和模套上,導(dǎo)套安裝在定模固定板上。
4. )為了保證分型面很好的接觸,采用在導(dǎo)套的孔口倒角。
5. )在合模時,應(yīng)保證到向零件首先接觸。
6. )動定模板采用合并加工時,可確保同軸度要求。
2.到導(dǎo)柱的設(shè)計(jì)
該模具采用帶頭導(dǎo)柱,不加油槽,如下圖示
導(dǎo)柱的長度必須比凸模端面高度高出,6mm—8mm.
1.) 為使導(dǎo)柱能順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔,導(dǎo)柱的端部常做成錐形或球形的先導(dǎo)部分.
2.) 導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定,應(yīng)保證具有足夠的抗彎強(qiáng)度,該導(dǎo)柱直徑由標(biāo)準(zhǔn)模架可知為φmm.
3.) 導(dǎo)柱的安裝形式,導(dǎo)柱固定部分與模架按H7/f6配合,導(dǎo)柱的滑動部分按H7/f7或H8f7的間隙配合.
4.) 導(dǎo)柱工作部分的表面粗糙度為Ra=0.4mm
5.) 導(dǎo)柱應(yīng)具有堅(jiān)硬耐磨的表面,堅(jiān)韌而不易折斷的內(nèi)芯.多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A.T10A,經(jīng)淬火處理,硬度為50HRC以上或45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)表面淬火,低溫回火,硬度為50HRC以上.
3.導(dǎo)套設(shè)計(jì)
導(dǎo)套與安裝在另一半模上的導(dǎo)柱相配合,用一確定運(yùn)動定模的相對位置,保證模具運(yùn)動導(dǎo)柱相配合,用以確定運(yùn)動定模的相對位置,保證模具運(yùn)動導(dǎo)向精度的圓套形零件.導(dǎo)套常用的結(jié)構(gòu)形式有兩種:直導(dǎo)套(GB/T41692.2---1984(帶頭導(dǎo)套(GB/T4169.3—1984).
1.) 結(jié)構(gòu)形式,采用帶頭導(dǎo)套(Ⅰ型)如圖所示
2.) 導(dǎo)套的端面應(yīng)倒角,導(dǎo)柱孔最好做成面孔,利于排出孔內(nèi)剩余空氣.
3.) 導(dǎo)套孔的滑動部分按H8/f7或H7/f7的間隙配合,表面粗糙度為0.4mm.導(dǎo)套外徑與模板一端采用H7/k6配合;另一端采用 H7/e7配合 入模板.
4.) 導(dǎo)套材料可用,淬火鋼或青銅合金等耐磨材料制造該模具中采用T8A.
4.推板導(dǎo)柱與導(dǎo)套設(shè)計(jì)
推板導(dǎo)柱除了起導(dǎo)向作用外,還支撐著支撐板,從而改善了支撐板的受力情況,大大提高了支撐板的剛性,該模具設(shè)置了4套推板導(dǎo)柱與導(dǎo)套,它們之間采用H8/f7配合其形狀與尺寸配合如圖所示
第5章 頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)
頂出機(jī)構(gòu)的分類:按驅(qū)動方式分類可分為:手動頂出、機(jī)動頂出、啟動頂出。
按模具結(jié)構(gòu)分類可分為:一次頂出、二次頂出、螺紋頂出、特殊頂出。
(1)推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)組成
在注射成形的每個周期中,將塑料制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具巾脫出的機(jī)構(gòu)稱為推出機(jī)構(gòu),也叫頂出機(jī)構(gòu)或脫模機(jī)構(gòu)。推出機(jī)構(gòu)的動作通常是由安裝在成型設(shè)備上的機(jī)械頂桿或液壓缸的活塞桿來完成的。
結(jié)構(gòu)組成:由推出、復(fù)位和導(dǎo)向零件組成。
(2)結(jié)構(gòu)分類
手動推出、機(jī)動推出、液壓或氣動推出。
(3)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要求
塑件留在動模,塑件在推出過程中不變形、不損壞,不損壞塑件的外觀質(zhì)量,合模時應(yīng)使推出機(jī)構(gòu)正確復(fù)位,動作可靠。
(4)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
(a)推桿推出機(jī)構(gòu)
推桿推出機(jī)構(gòu)是整個推出機(jī)構(gòu)中最簡單、最常見的一種形式。由于設(shè)置推桿的自由度較大,而且推桿截面大部分為圓形,容易達(dá)到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度.推桿推出時運(yùn)動阻力小,推出動作靈活可靠,因此在生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。 但是因?yàn)橥茥U的推出面積一般比較小,易引起較大局部應(yīng)力而頂穿塑件或使塑件變形,所以很少用于脫模斜度小和脫模阻力大的管類或箱類塑件。
(b)推管推出機(jī)構(gòu)
推管推出機(jī)構(gòu)是用來推出圓筒形、環(huán)形塑件或帶有孔的塑件的一種特殊結(jié)構(gòu)形式,其脫模運(yùn)動方式和推桿相同。由于推管是一種空心推桿,故整個周邊接觸塑件,推出塑件的力量均勻,塑件不易變形,也不會留下明顯的推出痕跡。
(c)推件板的推出機(jī)構(gòu)
凡是薄壁容器、殼形塑件以及表面不允許有推出痕跡的塑料制品,可采用推件板推出.推件板推出機(jī)構(gòu)義稱頂板頂出機(jī)構(gòu),它由一塊與型芯按一定配合精度相配合的模板和推桿組成。
特點(diǎn):推件板推出的特點(diǎn)是頂出力均勻,運(yùn)動平穩(wěn),且推出力大。但是對于截面為非圓形的塑件,其配合部分加工比較困難。
(d)活動嵌件及凹模推出機(jī)構(gòu)
有一些塑件由于結(jié)構(gòu)形狀和所用材料的關(guān)系,不能采用推桿、推管、推件板等簡單推出機(jī)構(gòu)脫模時,可用成形嵌件或型腔帶出塑件。
(5)頂出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則:
塑件在成型頂出后,一般都留有頂出痕跡,但應(yīng)盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀,這是在選擇頂出形式和頂出位置時必須考慮到的問題。一般頂出機(jī)構(gòu)應(yīng)設(shè)在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置。
注射設(shè)備的頂出裝置都設(shè)計(jì)在動模一側(cè),因此,在一般情況下開模時,盡量設(shè)計(jì)使塑件留在動模一側(cè),以便于頂出塑件。這在分型面的選擇時就應(yīng)充分考慮。
在實(shí)踐中如果出現(xiàn)塑件并沒有留在動模側(cè)的情況時,可設(shè)法增加動默一側(cè)的阻力,一是將型芯的脫模斜度變小,或增加型芯的表面粗糙度,或者在不影響塑件使用的前提下,在型芯側(cè)面人為的開設(shè)橫凹槽、凹窩等脫模障礙,以增大動模的阻力。在特殊情況下必須使塑件留在定模時可采用定模頂出機(jī)構(gòu)。
塑件在成型頂出后,一般都留有頂出痕跡,但應(yīng)盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀,這是在選擇頂出形式和頂出位置時必須考慮到的問題。一般頂出機(jī)構(gòu)應(yīng)設(shè)在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置。
頂出零件應(yīng)有足夠的機(jī)械強(qiáng)度和耐磨性能,使其在相當(dāng)長的運(yùn)作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢,無卡滯現(xiàn)象,并力求制造方便,容易維修。
頂出裝置力求均勻分布,頂出力作用點(diǎn)應(yīng)在塑件承受頂出力最大的部件,盡量避免頂出力作用于最薄的部位,防止塑件在頂出過程中的變形和損傷。
頂出零件應(yīng)有足夠的機(jī)械強(qiáng)度和耐磨性能,使其在相當(dāng)長的運(yùn)作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢,無卡滯現(xiàn)象,并力求制造方便,容易維修。
第6章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
塑料注射成型是將熔融狀態(tài)的塑料向模腔高壓注射,其后這些熔料在摸腔中冷卻到塑料變形溫度以下固化成型。在塑料固化成型過程中,由熔融狀態(tài)冷卻到固化狀態(tài)是由熔料溫度和模具的溫差來實(shí)現(xiàn)的,而且一般說來,模具溫度應(yīng)在塑料熱變形溫度以下才能達(dá)到迅速固化成型的目的。但是模具的溫度既不能過高也不能過低。模具溫度過高會造成溢料,脫模困難,并使塑件固化時間延長,延長注射成型周期,降低生產(chǎn)效率;模溫過低則會影響注射熔料的流動性,使塑料應(yīng)力增大,并可能出現(xiàn)熔接痕及缺料等制品缺陷,影響塑件質(zhì)量。模具溫度不均勻會使塑件變形,以及收縮率偏差等諸多問題影響塑件的質(zhì)量。為此,控制模具溫度是塑件注射成型中的重要環(huán)節(jié)。
第7章 排氣系統(tǒng)
在注塑模具的設(shè)計(jì)過程中,必須考慮排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì),否則,熔融的塑料流體進(jìn)入模具型腔內(nèi),在填充模具的型腔過程中同時要排出型強(qiáng)及流道原有的空氣,氣體如不能及時排出會使制件的內(nèi)部有氣泡, 除此以外,塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則,被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫,會引起塑件局部碳化燒焦,或塑件產(chǎn)生氣泡,或使塑件熔接不良引起強(qiáng)度下降,甚至充模不滿甚至?xí)a(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦,從而出現(xiàn)廢品。
排氣方式有兩種:開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。
由于塑料殼體注塑模是小型鑲拼式模具,可直接利用分型面和鑲拼間隙進(jìn)行排氣,而不需在模具上開設(shè)排氣槽。
第8章 成型設(shè)備有關(guān)參數(shù)校核
4.注射機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核
n≤(KMt/3600-m2)/m1=[(0.8×10.5×30/3600)-m2]/m2
=(0.8*18.9*3600*30/3600-0.6*4*26.5)/26.5
=14.7≥4
型腔數(shù)校核合格.
式中,K—注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)一般取0.8
m--注射機(jī)的額定塑化量(10.5g/s)
t—成型周期取30s
1)注射壓力的校核
Pe≥k′P0=1.3×150=195Mpa
K′--注射壓力的安全系數(shù),一般取K′=1.25-1.4
P0---取130Mpa,中等壁厚件
2)鎖模力校核
F≥KAP型=1.2×648=777.6KN.而F=1250 KN
K0—鎖模力安全系數(shù),一般取K0=1.1--1.2
其他安裝尺寸的校核要待模架的選定,結(jié)構(gòu)尺寸確定后才可進(jìn)行.
8.3、模具厚度H與成型設(shè)備閉合高度
成型設(shè)備開模行程應(yīng)大于模具開模時取出塑件(包括澆注系統(tǒng))所需的開模距,
即滿足下式:
S≥H1+H2+a+(5—10)mm
式中 S——成型設(shè)備最大開模行程,180mm;
H1——推出距離(脫模距離),mm;
H2——塑料高度,mm;
a——定模板與中間板之間的分開距離。
則:H1+H2+a+(5—10)=5+3.5+60+10=78.5mm<180mm
所以,能滿足要求。
第9章 模具特點(diǎn)和工作原理
1、模具的特點(diǎn):
該模具是兩板模,設(shè)計(jì)了1 個水平分型面。設(shè)計(jì)了定距拉桿, A 分
型面是為了取出制件。該模具一模16 件,節(jié)省了成本,降低了制造周期,提高了生產(chǎn)效率。
2、模具的工作過程
模具裝配試模完畢后,模具進(jìn)入正式工作狀態(tài),其基本工作過程如
下。
(1)對塑料進(jìn)行烘干,并裝入料斗。
(2)清理模具型芯、型腔,并噴上脫模劑,進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱。
(3)合模、鎖緊模具。
(4)對塑料進(jìn)行預(yù)塑化,注射裝置準(zhǔn)備注射。
(5)注射過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模。
(6)脫模過程。制件的推出同一般注塑模具推出方式相同,即由注
塑機(jī)推桿推動模具推板,從而推動推件桿將之間頂出。
總結(jié)
總 結(jié)
課程設(shè)計(jì)從CAD造型設(shè)計(jì);完成塑件注射模具方案設(shè)計(jì)和相關(guān)設(shè)計(jì)計(jì)算;模具成型零件CAD造型設(shè)計(jì);最后完成模具加工,掌握了完整的工程設(shè)計(jì)過程,工程設(shè)計(jì)應(yīng)用能力得到了鍛煉和提高。
這次課程設(shè)計(jì),歷時3個月。在此期間,針對設(shè)計(jì)內(nèi)容進(jìn)行了大量的工作,順利完成了課程設(shè)計(jì)中所提出的各項(xiàng)任務(wù),達(dá)到了課程設(shè)計(jì)的目的。
通過此課程設(shè)計(jì),掌握了模具設(shè)計(jì)的方法和步驟,并結(jié)合具體的零件進(jìn)行了具體的設(shè)計(jì)工作,包括確定型腔的數(shù)目、選擇分型面、確定澆注系統(tǒng)、脫模方式、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、注射模成型零件尺寸的計(jì)算等。
課程設(shè)計(jì)從測繪塑件,進(jìn)行三維造型繪制;完成塑件注射模具方案設(shè)計(jì)和相關(guān)設(shè)計(jì)計(jì)算;最后完成模具加工,掌握了完整的工程設(shè)計(jì)過程,工程設(shè)計(jì)應(yīng)用能力得到了鍛煉和提高。
完成了注射模具的制造工藝設(shè)計(jì),但由于缺乏實(shí)際工作經(jīng)驗(yàn),在這些設(shè)計(jì)過程中也遇到了很多困難,但在老師的指導(dǎo)下,問題都迎刃而解。
總之,通過本次課程設(shè)計(jì),加強(qiáng)了我對各項(xiàng)知識的學(xué)習(xí)深度,更培養(yǎng)了分析問題和解決問題的能力,教會我怎樣才能按步驟有條不紊地進(jìn)行工作。這些為我走上工作崗位奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。
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