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本 科 畢 業(yè) 設(shè) 計（論文）
題目 遙控器面板注塑模具設(shè)計
院（系部）
專業(yè)名稱
年級班級
學生姓名
指導教師
年 月 日
河南理工大學萬方科技學院本科畢業(yè)論文
摘 要
模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志。塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，對注塑模具的設(shè)計與生產(chǎn)提出了質(zhì)量好、制造精度高、研發(fā)周期短等越來越高的要求，能否適應(yīng)這種需求已成為模具生產(chǎn)企業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵因素。模具技術(shù)是融合機械工程、計算機應(yīng)用、自動控制、數(shù)控技術(shù)等學科為一體的綜合性學科。
隨著家電市場競爭的白熱化，家電外殼設(shè)計成為了衡量家電外殼色彩、手感、精度的重要一環(huán)，進而對設(shè)計提出了新的需求。本畢業(yè)設(shè)計正是從實際使用出發(fā)，進行遙控器面蓋注塑成型模具的設(shè)計。
本設(shè)計是對遙控器面蓋進行的注塑模型設(shè)計，利用Pro/E軟件對塑件進行了實體造型，并對塑件結(jié)構(gòu)進行了工藝剖析。首先對遙控器的結(jié)構(gòu)工藝性進行分析，清楚了解塑件；由生產(chǎn)批量初步選定注射機型號；然后對本次模具設(shè)計的各個方案進行論證分析，從選定方案中對澆注系統(tǒng)、成型工作零件的計算及校核，從中確定模架，推出與抽芯機構(gòu)的計算及校核，冷卻系統(tǒng)的計算及其水道布置設(shè)計，在最后對排氣和導向與定位結(jié)構(gòu)的設(shè)計。
其次利用注塑模具設(shè)計原理對各個具體系統(tǒng)零件進行詳細的計算和校核，使設(shè)計出的結(jié)構(gòu)可確保模具可靠運行，在此基礎(chǔ)上完成了本畢業(yè)論文的寫作。最后繪制整套模具的裝配圖和零件圖。
通過對本課題遙控器模型設(shè)計，我重溫了注塑成型與模具設(shè)計知識，使書本知識和理論與實際生產(chǎn)相結(jié)合，加強了對注塑模具設(shè)計知識的理解，使自己能運用書本知識設(shè)計出基本符合生產(chǎn)要求的模具。在論文中我充分地運用了大學期間所學到的知識。進行了研究，鞏固和深化，達到了預期的設(shè)計意圖。
關(guān)鍵字：注射模具 澆注系統(tǒng) 脫模機構(gòu) 冷卻系統(tǒng)
Abstract
The technique level of molding tool which has became an important marking to measure the level of a national product. Some higher demands such as high quality, high precision, short time of R&D and so on were put forward since the rapid development of plasticin dustry, whether they can adapt to these requirements has becoming an important factor for the development of molding producer. The mold technology is a comprehensive discipline that combines mechanical engineering, computer application, automatic control, numerical control technology and so on.
As the competition in the appliance market growing, the appliance shell color, feeling and accuracy became an important part of the design and made new demands. This paper focus on the actual conduct and try to design remote control cover injection mold.
This design is the injection model of the remote control cover, use Pro / E software for the solid modeling plastic parts and analysis the structure of the process . Firstly, the structure of the remote control was analyzed to get a clear understanding of plastic parts.Then select the injection machine model by the initial production batch. Thirdly, analyze the various options, select the program. The calculation and checking of the gating system and forming working parts determine the mold , put forward the core mechanism calculation and checking and confirm the calculation and channel layout of the cooling system .Finally, design the orientation and structure of the exhaust system .
Furthermore,we use the principle of the injection mold design to calculate and verify the various parts in details, so that the designed structure can operate reliablly .At last,draw the assembly and part picture for the whole set of the mold.Base on it, I write this paper.
Thanks to the designing of this remote control mold , I review the knowledge of the injection molding and mold design and put the theory into practice.It also make me understand the knowledge of the injection mold design more,which can help me to use the book knowledge to design a mold matched the basic production requirement. In the paper, I make full use of the knowledge acquired during university to researching ,and achieve the desired intent.
Key words: Injection mold Drawing of patterns organization Feed system Cooling system
III
目 錄
前 言 1
1 緒 論 2
1.1 課題研究的目的及意義 2
1.2 國內(nèi)外研究狀況 3
1.3 課題研究基本設(shè)計思路和研究手段 5
1.4 論文結(jié)論和成果形式 6
2 方案分析 7
2.1 設(shè)計任務(wù) 7
2.2 產(chǎn)品分析 7
2.3 塑件所用塑料名稱、性能及工藝參數(shù) 8
2.4 塑件結(jié)構(gòu)要素 11
2.4.1 塑件脫模斜度： 11
2.4.2 塑件精度等級的選用 11
2.4.3 圓角設(shè)計 11
2.5 注射機的選擇 11
2.5.1 注射機相關(guān)參數(shù)計算與校核 11
2.5.2 注射壓力： 13
2.5.3 鎖模力的校核： 13
2.5.4 開模行程校核： 14
2.5.5 螺桿轉(zhuǎn)速： 14
3 成型部分及其零部件設(shè)計 16
3.1 分型面的設(shè)計 16
3.1.1 考慮塑件質(zhì)量 16
3.1.2 確保塑件表面質(zhì)量 16
3.1.3 考慮模具結(jié)構(gòu) 16
3.2 型腔數(shù)的確定 17
3.2.1 根據(jù)所用注射機的最大注塑量確定型腔數(shù)目 17
3.2.2 根據(jù)注射機最大鎖模力確定型腔數(shù) 18
3.2.3 根據(jù)塑件的精度確定型腔數(shù)目 18
3.2.4 根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目 18
3.3 凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計 19
3.3.1 凹模型腔的大小尺寸計算 20
3.3.2 型腔的深度尺寸計算 21
3.4 凸模結(jié)構(gòu)尺寸 21
3.4.1 凸模/型芯的外形尺寸計算 22
3.4.2 凸模/型芯的高度尺寸計算 23
3.5 型腔壁厚的計算 24
3.5.1 型腔的強度及剛度要求 24
3.5.2 型腔壁厚計算 25
4 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 28
4.1 澆注系統(tǒng)的組成及設(shè)計原則 28
4.1.1 澆注系統(tǒng)的組成 28
4.1.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則： 28
4.2 主流道的設(shè)計 29
4.2.1 主流道分析 29
4.2.2 主流道的結(jié)構(gòu)設(shè)計 29
4.2.3 主流道澆口套設(shè)計 31
4.3分流道的設(shè)計 32
4.3.1 分流道的形狀和尺寸 32
4.3.2 分流道的分布設(shè)計 34
4.4 澆口的設(shè)計 34
4.4.1 澆口位置的選取原則 34
4.4.2 澆口形式的設(shè)計 35
4.5 冷料穴的設(shè)計 35
4.5.1 冷料穴的結(jié)構(gòu) 35
4.5.2 拉料方式 36
5 排溢系統(tǒng)設(shè)計 37
6 脫模機構(gòu)設(shè)計 38
6.1 脫模機構(gòu)的構(gòu)成與功能 38
6.2 取出機構(gòu)的方式 38
6.3 脫出機構(gòu)設(shè)計原則 38
6.3.1 脫出機構(gòu)設(shè)計基本考慮 38
6.3.2 脫出機構(gòu)的結(jié)構(gòu) 39
6.3.3 所需頂出行程、開模行程計算 39
6.3.4 頂出力、抽拔力，開模力計算 40
6.4 塑件的脫出機構(gòu)設(shè)計 42
6.4.1 頂桿的長度計算 42
6.4.2 頂桿直徑d的設(shè)計 43
6.4.3 頂桿應(yīng)力校核 43
6.4.4 頂桿在塑件上的布局 44
6.4.5 頂桿固定及配合 45
6.4.6 頂出機構(gòu)中附屬零部件 45
7 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 46
7.1 冷卻裝置設(shè)計分析 46
7.2 傳熱面積計算 47
7.2.1 注射周期的確定 47
7.2.2 冷卻水計算 48
7.2.3 計算單位時間內(nèi)所釋放的熱量 49
7.2.4 冷卻水的導熱總面積 49
7.2.5 確定冷卻水路的直徑d 50
7.2.6 冷卻水孔的總長度 50
7.2.7 冷卻水管數(shù)量的確定 51
7.2.8 系統(tǒng)的其它零件 51
8 模體與支撐連接零件 52
參考文獻 56
前 言
模具技術(shù)，既是先進制造技術(shù)的重要組成部分，又是先進制造技術(shù)的重要應(yīng)用領(lǐng)域。模具對于一般產(chǎn)品來說屬于工具范疇，精度高，結(jié)構(gòu)復雜，并有較高的材質(zhì)要求，是典型的高附加值，高風險產(chǎn)品。隨著社會經(jīng)濟的發(fā)展，對于工業(yè)產(chǎn)品品種，數(shù)量，質(zhì)量及其款式等提出了越來越多的要求，因此，也促進了模具工業(yè)的快速發(fā)展。
模具成為工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛的主要工藝裝備，是發(fā)展工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)。采用模具生產(chǎn)零件，具有高效，節(jié)材，成本低，保證質(zhì)量等一系列優(yōu)點，是當代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向。許多現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展和技術(shù)水平的提高，在很大程度上取決于模具工業(yè)的發(fā)展水平。
工業(yè)發(fā)展水平的不斷提高，工業(yè)產(chǎn)品更新速度加快，對模具的要求越來越高，盡管改革開放以來，模具工業(yè)有了較大發(fā)展，但無論是數(shù)量還是質(zhì)量仍滿足不了國內(nèi)市場的需要， 目前滿足率只能達到70%左右。造成產(chǎn)需矛盾突出的原因，一是專業(yè)化、標準化程度低，除少量標準件外購外，大部分工作量均需模具廠去完成。加工企業(yè)管理的體制上的約束，造成 模具制造周期長，不能適應(yīng)市場要求。二是設(shè)計和工藝技術(shù)落后，如模具CAD/CAM技術(shù)采用不普遍，加工設(shè)備數(shù)控化率低等，亦造成模具生產(chǎn)效率不高、周期長?？傊?，是拖了機電、 輕工等行業(yè)發(fā)展的后腿。
模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志。塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，對注塑模具的設(shè)計與生產(chǎn)提出了質(zhì)量好、制造精度高、研發(fā)周期短等越來越高的要求，能否適應(yīng)這種需求已成為模具生產(chǎn)企業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵因素。模具技術(shù)是融合機械工程、計算機應(yīng)用、自動控制、數(shù)控技術(shù)等學科為一體的綜合性學科。
1 緒 論
1.1 課題研究的目的及意義
模具是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛的基礎(chǔ)工藝裝備。在汽車、電機、儀表、電子、通信、家電和輕工業(yè)等行業(yè)中，60%～80%的零件都要依據(jù)模具成形，并且隨著近年來這些行業(yè)的迅速發(fā)展，對模具的要求越來越迫切，精度要求越來越高結(jié)構(gòu)要求也越來越復雜。模具已廣泛應(yīng)用于電機電器產(chǎn)品、電子和計算機產(chǎn)品、儀表、家用電器、汽車、軍械、通用機械等產(chǎn)品的生產(chǎn)中。
本課題要求設(shè)計遙控器面蓋的注塑模具，注塑成型是現(xiàn)代塑料工業(yè)中的一種重要的加工方法 注塑模具由于其專用性和獨一性，在設(shè)計時主要考慮到工廠現(xiàn)有的設(shè)備情況、產(chǎn)品的生產(chǎn)批量及模具的壽命。這遙控器面蓋為批量生產(chǎn)，但由于該塑料制件尺寸比較小，模具的結(jié)構(gòu)相對比較簡單，模具制造成本比較底，在生產(chǎn)時主要考慮到模具壽命盡量要高，所以對模具材料提出了較高的要求。遙控面蓋是一個外形件，尺寸精度要求不高，但對外層的表面粗糙度要求比較高，因此在設(shè)計時在能順利成型出塑料制品的情況下，對模具型腔的表面拋光工藝要求比較高。
從總體結(jié)構(gòu)上來看，該制件是一個尺寸較小，壁厚較薄，整體結(jié)構(gòu)比較簡單的塑料件。由于壁厚較薄，脫模時如果受力不均則易會產(chǎn)生變形從而出現(xiàn)制品缺陷，因此對脫模機構(gòu)及冷卻系統(tǒng)的設(shè)計要求較高。
按照現(xiàn)今注塑模具設(shè)計的總體趨勢，注塑模具的設(shè)計已很少使用手工繪圖或完全由二維軟件來進行設(shè)計，且模具標準件已在注塑模具設(shè)計中大量采用。
因此本課題將采取使用模具二維軟件CAD和三維軟件Pro/E綜合使用來進行模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計，且在模具設(shè)計的過程中綜合考慮模具制造工藝及注塑成型工藝。
1.2 國內(nèi)外研究狀況
塑料工業(yè)是當今世界上增長最快的工業(yè)門類之一，而注塑模具是其中發(fā)展較快的種類，因此，研究注塑模具對了解塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)過程和提高產(chǎn)品質(zhì)量有很大意義。工業(yè)發(fā)展水平的不斷提高，工業(yè)產(chǎn)品更新速度加快，對模具的要求越來越高，盡管改革開放以來，模具工業(yè)有了較大發(fā)展，但無論是數(shù)量還是質(zhì)量仍滿足不了國內(nèi)市場的需要， 目前滿足率只能達到70%左右。造成產(chǎn)需矛盾突出的原因，一是專業(yè)化、標準化程度低，除少量標準件外購外，大部分工作量均需模具廠去完成。加工企業(yè)管理的體制上的約束，造成 模具制造周期長，不能適應(yīng)市場要求。二是設(shè)計和工藝技術(shù)落后，如模具CAD/CAM技術(shù)采用不普遍，加工設(shè)備數(shù)控化率低等，亦造成模具生產(chǎn)效率不高、周期長?？傊峭狭藱C電、 輕工等行業(yè)發(fā)展的后腿。
模具按國家標準分為十大類，其中沖壓模、塑料模占模具用量的主要部分。按產(chǎn)值統(tǒng)計，我國目前沖壓占50%-60%，塑料模占25-30。國外先進國家對發(fā)展塑料模很重視，塑料 模比例一般占30%-40%。國內(nèi)模具中，大型、精密、復雜、長壽命模具比較低，約占20%左右，國外為50%以上。我國模具生產(chǎn)企業(yè)結(jié)構(gòu)不合理，主要生產(chǎn)模具能力集中在各主機廠的 模具分廠(或車間)內(nèi)，模具商品化率低，模具自產(chǎn)自用比例高達70%以上。國外，70%以上 是商品化的。
注塑成型是現(xiàn)代塑料工業(yè)中的一種重要的加工方法 ,模具是現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備，被稱為“工業(yè)之母”。而塑料模具又是在整個模具工業(yè)中的一枝獨秀，發(fā)展極為迅速。世界上注塑模的產(chǎn)量約占塑料成型模具總產(chǎn)量的 50 %以上 ,尤其是家電盒型注塑產(chǎn)品需求量不斷增加，注塑成型能一次成型形狀復雜、尺寸精確的制品 ,適合高效率、大批量的生產(chǎn)方式 ,以發(fā)展成為熱塑性塑料和部分熱固性塑料最主要的成型加工方法 ，注塑模具的設(shè)計與制造主要依賴于設(shè)計者的經(jīng)驗和技師的制造技藝 ,一般需要經(jīng)過反復調(diào)試和修模才能正式投入生產(chǎn) ,這種傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式不僅使產(chǎn)品的生產(chǎn)周期延長 ,生產(chǎn)成本增加 ,而且難以保證產(chǎn)品的質(zhì)量，要解決這些問題 ,必須以科學分析的方法 ,研究各個成型過程的關(guān)鍵技術(shù)，塑料注塑成型是一個復雜的加工與物理過程 ,為實現(xiàn)注塑產(chǎn)品的更新?lián)Q代 ,提高企業(yè)的競爭能力 ,必須進行注塑模具設(shè)計與制造及成型過程分析的 CAD/ CAM/ CAE集成技術(shù)的研究國外注塑模 CAD/ CAM/ CAE 技術(shù)研究的成果有關(guān)統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明:采用注塑模 CAD/ CAE/CAM 技術(shù)能使設(shè)計時間縮短 50 %,制造時間縮短 30 %,成本下降 10 %,塑料節(jié)省 7 % 注塑模計算機模擬技術(shù)正朝著與 CAD/ CAE無縫整體集成化方向發(fā)展 ,注塑 CAD 所構(gòu)造的幾何模型為實現(xiàn)注塑模 CAE技術(shù)提供了基本的幾何拓撲信息和特征信息 ,注塑模 CAE的目標是通過對塑料材料性能的研究和注射成型工藝過程的模擬和分析 ,為塑料制品的設(shè)計、材料選擇、模具設(shè)計、注射成型工藝的制定及注射成型工藝過程的控制提供科學依據(jù) 。 現(xiàn)時國際上占主流地位的注射模CAD軟件有Pro/E、I-DEAS、UG、SolidWorks等；結(jié)構(gòu)分析軟件有MSC、Analysis等；注射過程數(shù)值分析軟件有MoldFlow等；數(shù)控加工軟件有MasterCAM、Cimatron等.現(xiàn)代模具生產(chǎn)中采用集特種加工設(shè)備為一體的數(shù)控加工中心加工型腔零件，減少工序間的銜接環(huán)節(jié)，減少多次裝夾定位造成的誤差，減少經(jīng)手人員的數(shù)量，質(zhì)量和周期由計算機數(shù)據(jù)處理人員控制，盡可能避免人為失誤，使得生產(chǎn)周期和成本估算的精確性大大提高，生產(chǎn)質(zhì)量也得到保證。目前注塑模設(shè)計方法比較多，但是最常用的設(shè)計步驟如下：
（1）了解設(shè)計任務(wù)
（2）塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析
（3）分型面及澆注系統(tǒng)的設(shè)計
（4）模具設(shè)計方案論證
（5）主要零部件的設(shè)計計算
（6）成型設(shè)備的校核計算
（7）繪制模具裝配圖
（8）繪制零件圖
（9）編寫設(shè)計計算說明書
現(xiàn)代模具生產(chǎn)以數(shù)據(jù)處理為龍頭，隨著模具設(shè)計和工藝分析計算機專家系統(tǒng)的不斷成熟和普及，新技術(shù)和新工藝的推廣應(yīng)用非常迅速，使得模具生產(chǎn)的質(zhì)量、效率和可靠性可以主要由數(shù)據(jù)處理的環(huán)節(jié)把握。
我國模具行業(yè)要進一步發(fā)展多功能復合模具，一套多功能模具除了沖壓成型零件外，還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務(wù)，通過這種多功能的模具生產(chǎn)出來的不再是成批零件，而是成批的組件，如觸頭與支座的組件、各種微小電機、電器及儀表的鐵芯組件等。多色和多材質(zhì)塑料成形模具也將有較快發(fā)展。這種模具縮短了產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，今后在不同領(lǐng)域?qū)⒌玫桨l(fā)展和應(yīng)用。
1.3 課題研究基本設(shè)計思路和研究手段
1.基本設(shè)計思路
塑件注塑成型工藝分析：做出零件的三維造型，對塑件進行結(jié)構(gòu)工藝性分析，分析塑件塑料的成型工藝性及確定注塑成型工藝參數(shù)。
注射機型號的選擇：初選注射機并確定注射成型的工藝參數(shù)，注射機相關(guān)計算的校核和成型設(shè)備。
模具結(jié)構(gòu)設(shè)計方案論證：分型面的選擇、澆注系統(tǒng)的設(shè)計方案選擇、成型部分及其零件設(shè)計、排溢系統(tǒng)設(shè)計、脫模機構(gòu)的設(shè)計、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計，模體與支撐連接零件的結(jié)構(gòu)。
遙控器面蓋模具相關(guān)結(jié)構(gòu)設(shè)計的計算，主要包括澆注系統(tǒng)的計算、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計和計算、脫模方面的計算以及冷卻系統(tǒng)的相關(guān)設(shè)計計算，模架的確定和標準件的選用和成型設(shè)備的校核計算。
2.擬采用的途徑（研究手段）
主要采用模具CAD/CAM/CAE等軟件來進行模具的設(shè)計，在模具設(shè)計過程中要綜合考慮到模具制造工藝以及注塑成型工藝，主要包括：
（1）根據(jù)遙控面蓋技術(shù)要求進行相關(guān)的計算、分型面的設(shè)計、確定型腔和型芯、模具結(jié)構(gòu)的詳細設(shè)計、塑料充填過程分析等幾個方面。
（2）利用PRO/E或者UG確定分型面，生成上下模腔和模芯，進行側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計，再進行流道、澆口以及冷卻水管的布置。
（3）利用PRO/E的EMX4.1來自動生成模板、標準模架及模具標準零件，并將PRO/E生成總裝圖轉(zhuǎn)換.dwg擴展名的圖，再用Autocad編輯出正確清晰的2D總裝圖。
1.4 論文結(jié)論和成果形式
1、打印文檔：設(shè)計說明書一份；
2、給定文獻的外文翻譯；
3、設(shè)計圖紙：模具裝配圖一張，零件圖圖紙五張；
4、電子文檔：
1）總裝圖和零件圖的二維CAD圖；
2）設(shè)計說明書和指定外文翻譯的電子文檔。
2 方案分析
2.1 設(shè)計任務(wù)
設(shè)計題目：遙控器面板注塑模具設(shè)計
2.2 產(chǎn)品分析
本設(shè)計為面板類殼體模具，殼體的尺寸為170mm×67mm×17mm，壁厚為2.5mm，且有11半徑為4mm圓孔，6個10mm×4mm的長方形孔，在底部有一個電池盒，壁厚為1.5mm其效果如圖2-1、2-2所示：
圖2-1 遙控器內(nèi)部示意圖
圖2-2 遙控器面板示意圖
2.3 塑件所用塑料名稱、性能及工藝參數(shù)
1.塑件的尺寸精度分析
該塑件尺寸未標注公差按MT5查取，查《塑料成型工藝及模具設(shè)計》書表2-4。
2.塑件的表面質(zhì)量分析
該塑件要求外觀光滑平整，不允許有成型斑點，云紋，冷疤和熔接痕，而內(nèi)表面無特殊要求。
3.塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析
（1）從圖看，該塑件的尺寸相對比較小，塑件的結(jié)構(gòu)也相對比較簡單，壁厚均勻，符合最小壁厚要求。
（2）該塑件有形狀不同的通孔，如8的圓孔和102的長方形孔。
綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。
本設(shè)計采用聚苯乙烯（PS）材料,PS是非結(jié)晶性熱塑性塑料。化學穩(wěn)定性較好，透明性好，電性能好，抗拉，抗彎強度高；但耐磨性差，抗沖擊強度差。適用于裝飾制品，儀表殼，燈罩，絕緣零件，日用品等。
1.PS成型性能如下：
（1）無定形料，吸濕性小，不易分解，但質(zhì)脆易裂，熱膨脹系數(shù)大，易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。
（2）流動性較好（溢邊值為0.03mm左右），可用螺桿式或柱塞式注射機成型。噴嘴用直通式或自鎖式，但應(yīng)防止飛邊。
（3）宜采用高料溫、高模溫、低注射壓力，延長注射時間有利于降低內(nèi)應(yīng)力，防止縮孔、變形（尤其對厚壁塑件）。料溫過高易出現(xiàn)“銀絲”，料溫過低或脫模劑過多，則透明性差。
（4）可采用各種形式的澆口，澆口與塑件應(yīng)圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。
（5）塑件壁厚均勻，最好不帶嵌件（如有嵌件應(yīng)預熱）。各面應(yīng)圓弧連接，不宜有缺口、尖角。
2.PS的主要性能指標 其性能指標如表1
密度/
屈服強度/
63
比體積/
拉伸強度/
60
吸水率
拉伸彈性模量/
熔點/
抗彎強度/
計算收縮率
抗壓強度/
95
比熱容/
950
彎曲彈性模量/
3.PS的注射成型過程及工藝參數(shù)
（1）注射成型過程
1）成型前的準備。對PS的色澤、粒度和均勻度等進行檢驗，由于PS吸水性不大，成型前不必加熱干燥。但預備干燥較為安全，在熱風循環(huán)干燥箱里采用60℃～70℃的熱風干燥為宜。
2）注射過程。塑件在注射機料筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型，其過程是充模、壓實、保壓、倒流和冷卻五個階段。
3）塑件的后處理。為了消除內(nèi)部應(yīng)力，加以退火為宜（處理溫度為80℃，處理時間為2～4h為宜）。（2）PS的注射工藝參數(shù)
1）注射機∶螺桿式。
2）料筒溫度（℃）∶后段 140-160
中段 160-170
前段 170-190
3）噴嘴溫度（℃）∶160-170
4）模具溫度（℃）∶40-75
5）注射壓力（Mpa）∶60-100
6）保壓壓力（Mpa）∶30-40
7）成型時間（S）∶注塑1～3；保壓15～40；冷卻15～30
8）成型周期（S）∶40～90
4. PS成型塑件的主要缺陷及消除措施
（1）缺陷：注射成型時容易溢料，制品易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，易開裂，料溫過高易出現(xiàn)“銀絲”。
（2）消除措施：控制好料溫，進行退火處理。
2.4 塑件結(jié)構(gòu)要素
2.4.1 塑件脫模斜度：
對PS塑料而言：
型芯：30′～1°（取45′）
型腔：35′～1°30′（取35′）
2.4.2 塑件精度等級的選用
經(jīng)查表本塑件選用一般等級，精度等級為MT5
2.4.3 圓角設(shè)計
為了避免應(yīng)為集中，提高塑件的強度，便于塑件熔體的流動和塑件脫模，在塑件的內(nèi)外表面的各連接處均應(yīng)設(shè)計過渡圓弧。
2.5 注射機的選擇
2.5.1 注射機相關(guān)參數(shù)計算與校核
（1）計算塑件體積和重量
通過三維軟件建模設(shè)計分析可得塑件體積為V塑=19.363cm3
M =V塑×=19.363×1.06=20.525g
式中 M——塑件的質(zhì)量（g）
——塑件的密度（）（2）根據(jù)塑件本身的幾何形狀及生產(chǎn)批量確定型腔數(shù)目
由于該塑件尺寸相對較小且結(jié)構(gòu)也相對較簡單，加上塑件尺寸和表面質(zhì)量均無特殊要求，所以考慮采用一模兩腔，型腔布置平衡，以方便側(cè)抽實現(xiàn)、澆口排列和模具結(jié)構(gòu)的平衡。
（3）澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算
澆注系統(tǒng)的凝料在設(shè)計之前是不能確定準確的數(shù)值，但本塑件是流動性好的普通精度塑件，可以根據(jù)按照塑件體積的15%～20%來估算。由于本次采用的是平衡式流道較簡單，且采用一模兩腔，因此澆注系統(tǒng)的凝料按塑件體積的0.2倍來估算，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積為
V總=V塑(1+0.2)×2=19.363×1,2×2=46.471cm3
4）選擇注射機
根據(jù)計算得出一次注入模具型腔的塑料總質(zhì)量V總=46.471cm3，并結(jié)合《塑料成型工藝及模具設(shè)計》書式4-18，則有V公 ==78.329cm3
（1）注射量校核
1）注射量校核。
注射量以容積表示，最大注射容積為
Vmax=V×=120×0.85=106cm3
式中∶—模具型腔和流道的最大容積；
—選定注射機的注射量容積，該機為；
—注射系數(shù)，取0.75～0.85，無定型塑料可取為0.85。
倘若實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留時間就會過長，所以最小注射容積Vmin=0.25×125=62.5cm3。故每次注射的實際注射容積應(yīng)滿足，而V1=V公=78.329cm3，符合要求。
2） 查《塑料成型工藝及模具設(shè)計》書表4-1可知，PS所需注射壓力為60-100Mpa，這里取，該注射機的公稱注射壓力，注射壓力安全系數(shù)，這里取，則
所以，注射機注射壓力合格。
2.5.2 注射壓力：
查表知PS的注射壓力為60～150MPa。
2.5.3 鎖模力的校核：
1）塑件在分型面上的投影面積，則
A塑=170×67－π×4×4×11-6×10×4=10597.079mm2
2）澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積，即流道凝料在分型面上的投影面積數(shù)值，可以按照多型腔模的統(tǒng)計分析來確定。是每個塑件在分型面上的投影面積的0.2-0.5倍。根據(jù)本流道設(shè)計方案，可以取
3）塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上總的投影面積，則
A總=n(A塑+A澆)=2119.416
4）模具型腔內(nèi)的脹型力則
F脹=A總×P模=635.825 KN
式中∶—型腔的平均計算壓力值。是模具型腔內(nèi)的壓力，通常取注射壓力的為20%～40%Mpa，大致范圍24.4～48.8 Mpa 。PS屬中等粘度塑料及有精度要求的塑件，取=35 Mpa。
查《塑料模具設(shè)計指導》書表13-2，可得該注射機的公稱鎖模力
F鎖=800 KN
鎖模力安全系數(shù)為，這里取，則
K2 ZF脹=762.99＜F鎖=800
所以，注射機鎖模力校核合格。
2.5.4 開模行程校核：
S＞L1＋L2＋δ （2-3）
S=17+18+8=43mm
式中 L1——凸模凸出部分高度(mm)
L2——取出塑件間隙(mm)
δ——頂桿頂出富裕量(5~10mm) (取8mm)
2.5.5 螺桿轉(zhuǎn)速：
經(jīng)查表，聚苯乙烯轉(zhuǎn)速為32
綜上所述，選取XS-SZ125/900臥式注塑機，其主要參數(shù)為：
螺桿直徑/mm： 42
注塑壓力/MPa： 110~104
最大注射面積cm2： 320
鎖模力/kN： 900
模具厚度/mm： max 300
min 200
移模行程/mm： 300
模板最大開距/mm： 600
模板行程/mm ： 300
噴嘴孔徑/mm ： 4
注射機噴嘴半徑/mm ：17
3 成型部分及其零部件設(shè)計
3.1 分型面的設(shè)計
分型面是為了將塑件澆注系統(tǒng)凝料等從密閉的模具內(nèi)取出，以及為了安放嵌件，將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或若干個主要部分，這些可以分離部分的接觸表面，通稱為分型面。分型面位于模具動模和定模的結(jié)合處，在塑件最大外形處。
3.1.1 考慮塑件質(zhì)量
對于有軸度要求的塑件要使其全部動?；蚨Ｖ谐尚停乐褂捎谀＞吆夏２粶蚀_造成塑件尺寸的誤差。對于外觀無嚴格要求的塑件，可將分型面選在塑件中部，這樣可以用較小的脫模斜度有利于脫模。
3.1.2 確保塑件表面質(zhì)量
分型面盡可能選擇在不影響外觀的部位以及分型面處產(chǎn)生的飛邊容易加工修整部位。
3.1.3 考慮模具結(jié)構(gòu)
（1） 盡量簡化脫模部件。為便于塑件脫模，應(yīng)使塑件在開模時盡可能留于動模部分。
（2） 盡量方便澆注系統(tǒng)布置。
（3） 便于排溢。為了有利于氣體的排出，分型面盡可能與料流的末端重合。
（4） 模具總體結(jié)構(gòu)簡化，盡量減少分型面的數(shù)目，盡量采用平直分型面。
綜合以上考慮，可選擇分型面結(jié)構(gòu)如下圖3-1：
圖3-1 單分型面注射模的分型面
3.2 型腔數(shù)的確定
在確定型腔數(shù)時，常用的有四種方法：
3.2.1 根據(jù)所用注射機的最大注塑量確定型腔數(shù)目
根據(jù)公式 n＝ （3-1）
式中 n——型腔數(shù)
——注射機公稱注射量的利用系數(shù)0.7~0.85，此處取0.8.
——注射機的質(zhì)量公稱注射量（g）
——澆注系統(tǒng)及飛邊等的塑料質(zhì)量（g）
——單個型腔中塑件質(zhì)量（g）
3.2.2 根據(jù)注射機最大鎖模力確定型腔數(shù)
根據(jù)公式 （3-2）
式中 ——注射機的額定鎖模力（N）
——模具上澆注系統(tǒng)及飛邊在分型面上的投影
面積（m）
——塑件在分型面上的投影面積（m）
f——單位投影面積所需的鎖模力（N/m）
3.2.3 根據(jù)塑件的精度確定型腔數(shù)目
根據(jù)經(jīng)驗，每增加一個型腔，塑件尺寸精度要降低4%，設(shè)塑件的基本尺寸為L(mm)，塑件尺寸公差為±δ%（ABS為0.5%），則
n＝(＝2500 （3-3）
式中 L ——基本尺寸
——尺寸偏差百分數(shù)
X——塑件尺寸偏差
3.2.4 根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目
設(shè)型腔數(shù)目為n,塑件總件數(shù)為N，模具費用（C0＋NC1）元，C1為每一型腔所用費用，C0為模具費用中與型腔數(shù)目無關(guān)的部分，單位小時加工費用為Y（元/小時），成型周期為t（min）。若忽略準備時間和試模時間原材料費用，則總的成型加工費用為：
x＝ ＋ C0＋n C1 （3-4）
式中 x——總費用
N——總件數(shù)
Y——單位小時加工費用
t——成型周期
n——型腔數(shù)
C1——每一型腔需費用
C0——模具費用中與型腔數(shù)無關(guān)的部分
根據(jù)本設(shè)計任務(wù)書的要求，采用雙型腔模具成型。
3.3 凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計
凹模是成型塑件外形的主部件，其結(jié)構(gòu)隨塑件的形狀和模具的加工方法而變化。
整體方式強度好，剛度好，結(jié)構(gòu)簡單。本設(shè)計采用完全整體式模塊，它是由金屬直接加工而成的，這種形式的凹模結(jié)構(gòu)簡單，牢固可靠，不易變形，成型的塑件質(zhì)量較好，適用于形狀簡單的塑件。其結(jié)構(gòu)如圖3-2：
圖3-2 完全整體式凹模
3.3.1 凹模型腔的大小尺寸計算
（3-5）
式中 ——型腔內(nèi)形尺寸（mm）
——塑件的外形基本尺寸（mm）
——塑件公差
——塑件平均收縮率（%）
——綜合修正系數(shù)（考慮塑件的收縮率的偏差和波動、成型零件的磨損等因素）。本設(shè)計中取X=。
=1/4
本設(shè)計中零件為（170×67） 橫向0.92 縱向0.52
所以有：橫向=
=
縱向=
=
3.3.2 型腔的深度尺寸計算
（3-6）
式中 H腔——型腔內(nèi)形尺寸（mm）
——塑件的高度基本尺寸（mm）
——塑件公差。查表=0.24
——塑件平均收縮率（%） 取1.0
——綜合修正系數(shù)（考慮塑件的收縮率的偏差和波動、成型零件的磨損等因素）。本設(shè)計中取X=。
——模具成型尺寸設(shè)計公差。取m=1/4=0.06
所以，=
=
3.4 凸模結(jié)構(gòu)尺寸
凸模是成型塑件的成型零件，對于簡單的容器，如殼、蓋之類的塑件，成型起主要部分內(nèi)表面的零件稱為主型芯，按結(jié)構(gòu)主型芯可分為整體式和組合式兩種。整體式結(jié)構(gòu)型芯其結(jié)構(gòu)牢固，但不便加工，消耗的模具鋼多，主要用于工藝試驗或小型模具上的簡單型芯。
為了便于加工，形狀復雜型芯往往采用鑲拼組合式結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)是將型芯單獨加工后，再鑲?cè)肽０逯小?
本設(shè)計為簡單塑件，并且為雙型腔，故選用整體式凸模，其結(jié)構(gòu)如圖3-3
圖3-3 整體式凸模
3.4.1 凸模/型芯的外形尺寸計算
（3-7）
式中 ——凸模/型芯外形尺寸（mm）
——塑件內(nèi)形基本尺寸（mm）
——塑件平均收縮率（%）
——綜合修正系數(shù)（考慮塑件的收縮率的偏差和波動、成型零件的磨損等因素）。本設(shè)計中取X=。
=1/4
本設(shè)計中零件橫向0.92 縱向0.52。
所以 橫向
=mm
縱向
=mm
3.4.2 凸模/型芯的高度尺寸計算
（3-8）
式中 ——凸模/型芯的高度尺寸（mm）
——塑件內(nèi)形深度基本尺寸（mm）
——塑件平均收縮率（%）
——綜合修正系數(shù)（考慮塑件的收縮率的偏差和波動、成型零件的磨損等因素）。本設(shè)計中取x=。
——模具成型尺寸設(shè)計公差。=
——塑件公差，查表得 =0.24
所以
=
3.5 型腔壁厚的計算
3.5.1 型腔的強度及剛度要求
塑件模具的型腔側(cè)壁和底壁厚度的計算是模具設(shè)計中經(jīng)常遇到的問題，尤其對大型模具更為突出。目前許多單位都是憑經(jīng)驗決定的，但常因估計不準確而造成模具報廢和浪費材料，為此建立科學的計算方法是實屬必要的。目前常用的計算方法有按剛度和強度兩大類，但是實際的塑料模具卻要求既并不允許因剛度不足而影響變形，甚至破壞，也不允許因剛度不足而發(fā)生過大變形。因此，要求剛度和強度加以合理考慮。
在注塑成型過程中，型腔所受的力有塑件熔體的壓力，合模時的壓力，開模時的拉力等，其中最主要的是熔體的壓力，在塑料熔體壓力作用下，型腔將產(chǎn)生有應(yīng)力及變形。如果型腔側(cè)壁和壁厚不夠，當型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力超過材料的許用應(yīng)力時，型腔即發(fā)生強度破壞。與此同時，剛度不足側(cè)壁發(fā)生過大的彈性變形，從而產(chǎn)生溢料和影響塑件尺寸及強度的要求并非同時兼顧。對于大尺寸型腔，剛度不足是主要問題，應(yīng)按強度計算。強度計算的條件是滿足各種受力狀態(tài)下的許用應(yīng)力。剛度計算的條件則因模具性，從幾個方面考慮：
1. 要防止益料
模具型腔的某些配合面當高壓塑料熔體注入時，會產(chǎn)生足以益料的間隙。對于PS而言，間隙為0.05mm.
2. 應(yīng)保證塑件精度
塑件均有尺寸要求，這就要求模具塑腔具有良好的剛性，即塑件注入時不產(chǎn)生過大的彈性變形。最大的彈性變形值可取塑件的允許公差的1/5。常見中小塑件公差為0.13mm～0.25mm。因此允許彈性變形量為0.025mm～0.05mm，可按塑件大小和精度等級選取。
3. 應(yīng)利于脫模
當變形量大于塑件冷卻收縮時，塑件的周邊將被型腔緊緊的包住而難以脫模，強制頂住易使塑件劃傷或損壞，因此型腔允許彈性變形量小于塑件的收縮值。型芯的強度、剛度相當于桿類零件的校核計算。
3.5.2 型腔壁厚計算
在注射成型過程中，型腔承受塑料熔體的高壓作用。因此模具型腔應(yīng)該有足夠的高度。型腔強度不足，將發(fā)生塑性變形，甚至破裂，剛度不足將產(chǎn)生過大的彈性形變，導致型腔的向外膨脹，并產(chǎn)生溢流間隙。
型腔厚度的計算
本塑件中的型腔為矩型殼類形狀，其厚度算法可用矩形型腔厚度公式計算。
1. 型腔側(cè)壁厚度計算
剛度條件 （3-9）
式中 S——型腔側(cè)壁厚度（mm）
C——系數(shù)。查表得C=1.0
h——型腔側(cè)壁受壓高度（mm）。h=17mm
——型腔壓力（MPa），查表得，對于塑料PS為100MPa。
E——模具材料彈性模量2.1MPa
——任一自由邊中點的允許變形量，查表得，對于材料PS取0.05（mm）
所以
=28.2mm
強度條件 （3-10）
式中 ——型腔側(cè)壁受壓高度（mm） =17mm
——型腔壓力（MPa）查表得，對于塑件PS為100MPa
——系數(shù)，查表得0.13
——短邊與長邊比。=
——許用應(yīng)力（MPa），對于碳鋼=160（MPa）
=23.9mm
所以S取29mm。
2. 型腔底壁厚度計算
按強度計算：
（3-11）
式中 ——底壁厚度（mm）
b——凹模型腔的內(nèi)孔（矩形）短邊尺寸（mm） b=67mm
——系數(shù)且由l/b=170/67=2.53 查表得=0.5
——模腔壓力（MPa）且=（25%～50%）=22～55MP取40 MPa。
——材料許用應(yīng)力（MPa） =160
則
=23.7mm
按剛度計算
（3-12）
式中 ——系數(shù)且由l/b=170/67=2.53 查表得=0.0277
——模腔壓力（MPa）且=（25%～50%）=22～55MPa取40 MPa。
——材料的彈性模量（MPa）=2.1×105 MPa
——成型零部件的許用變形量。
且==0.2×0.24=0.048
=2.1mm
所以取24mm。
4 澆注系統(tǒng)的設(shè)計
4.1 澆注系統(tǒng)的組成及設(shè)計原則
4.1.1 澆注系統(tǒng)的組成
澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道，其由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。
4.1.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則：
1.了解塑料的成型工藝特性
掌握塑料的流動性以及溫度、剪切速度對精度的影響，以設(shè)計出合適的澆注系統(tǒng)。
2.盡量避免或減少熔接痕
熔體流動時應(yīng)盡量減少分流的次數(shù)，有分流必然有匯合，熔體匯合之處必然會產(chǎn)生熔接痕尤其流程長，溫度低時，這對塑料強度的影響較大。
3.有利于型腔中氣體的排出
澆注系統(tǒng)應(yīng)能順利地引導塑料熔體充滿型腔的各個部分，使?jié)沧⑾到y(tǒng)及型腔中原有的氣體能有序地排出，避免充填過程中產(chǎn)生紊流或湍流，也避免固氣體體積積存而引起凹陷，氣泡、燒焦等塑件的成型缺陷。
4.防止型芯的變形和嵌件的位移
澆注系統(tǒng)設(shè)計時應(yīng)盡量避免塑件熔體直接沖擊細小型芯和嵌件，以防止熔體的沖擊力使細小型芯變形或嵌件位移。
5.盡量采用較短的流程充滿型腔
這樣可有效減少各種質(zhì)量缺陷。
6.流動距離比的校核
對于大型或薄壁塑料制作，塑料熔體可有可能因其流動距離過大過流動阻力太大而無法充滿整個型腔。
4.2 主流道的設(shè)計
4.2.1 主流道分析
主流道是熔體最先流經(jīng)模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和沖模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降低和壓力損失最小。主流道截面面積過小，塑料在流動過程冷卻面積相對增加，熱量損失大，粘度增加，流動性降低成型壓力損失大。造成成型困難，如主流道截面面積過大，會使流道容積加大，塑料耗量增多，而且會使塑料流動過程中壓力減弱，冷卻時間延長，容易產(chǎn)生紊流或渦流，使塑件產(chǎn)生氣孔，影響塑件質(zhì)量。一般對于流動性好，塑件較小，主流道要設(shè)計得小些，對于流動性差，塑件較大，主流道要設(shè)計得大些。
本設(shè)計所設(shè)計的是電視遙控器模具，產(chǎn)品原材料為PS，其流動性中等，綜合考慮各因素，應(yīng)將主流道設(shè)計的小些。
4.2.2 主流道的結(jié)構(gòu)設(shè)計
1.對于所選的臥式注塑機。
熔融塑料首先經(jīng)過主流道，故它的大小直接影響塑料的流速及填充時間。主流道的斷面設(shè)計為圓形，這樣在有限的空間內(nèi)增大了截面積。
2.主流道錐角。
為了便于從主流到中拉出澆注系統(tǒng)的凝料及熔體膨脹，主流道設(shè)計成帶錐度的圓柱，其錐角2°4°（取2°），過大會使流速減慢。
3.主流道大端面呈圓角。
主流道大端面呈圓角，其半徑常取r＝13（mm），(取2mm)，以減少料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。
4.半球直徑。
為確保塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，主流道對接處設(shè)計成半球形坑。
＝＋＝4＋1＝5（mm）
17+1=18（mm）
式中 ——主澆道小端口直徑（mm）
——注塑機噴嘴孔直徑（mm）
——噴嘴孔直徑接觸富裕量（mm）
一般為0.51（mm），取=1（mm）
——注塑機噴嘴球半徑（mm），=17（mm）
——主流道對接處半徑（mm）
——噴嘴球半徑接觸富裕量（mm）
一般為12（mm），取=1（mm）
其結(jié)構(gòu)如圖4-1：
圖4-1 臥式或立式注射機用注射模的主流道設(shè)計
4.2.3 主流道澆口套設(shè)計
由于流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分通常設(shè)計成可拆卸跟換的主流道襯套，簡稱澆注套或澆口套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如T8A等）單獨加工和熱處理（硬度為53～57HRC），或用45，50，55等表面淬火（≥55HRC）。當主流道穿過幾塊模板時，為防止溢料而使主流道凝料脫模困難，也應(yīng)采用澆注套，其主要作用是：
（1）使模具安裝時進入定位孔方便而在注射機上很好的定位，與注射機噴嘴吻合，并能經(jīng)受塑料的反應(yīng)力，不致被推出模具。
（2）作為澆注系統(tǒng)的主流道，將料筒內(nèi)的塑料過渡到模具內(nèi)，保證料流有力暢通地達到型腔，在注射過程中不應(yīng)有塑料溢出，同時保證主流道凝料脫出方便 。
（3）當主流道穿過多塊模板時，采用澆口套，可以防止因溢料而使主流道凝料脫模困難。
本設(shè)計中采用整體嵌入式，即把用于注射機定模板上中心定位孔配合定位的臺肩及用于構(gòu)成主流道的部分做成一體，適用于大批量的小型模具，如圖4-2
圖4-2 整體式澆注套
1——定模座板 2——澆注套
4.3分流道的設(shè)計
分流道是指主流道與澆口之間的這一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的過度段，也是澆注系統(tǒng)中通過斷面積變化和塑料轉(zhuǎn)向的過渡段，能使塑料得到平穩(wěn)的轉(zhuǎn)換。分流道設(shè)計時應(yīng)使熔體較快地充滿整個型腔，流動阻力小。流動中溫降盡可能低，同時應(yīng)能將塑料熔體均勻地分配到各個型腔。
4.3.1 分流道的形狀和尺寸
分流道開設(shè)在動定模分型面的兩側(cè)或任意一側(cè)，其截面形狀應(yīng)盡量使其表面積（流表面積與其體積表面積之比）小。常用的分流道截面形式有圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等，梯形及U形截面分流道加工較容易。且熱量損失與壓力損失均不大，是常用的形式。故在本設(shè)計中選用梯形截面的分流道，其截面如圖4-3：
圖4-3 分流道的斷面形狀
梯形截面分流道的尺寸可按下面的經(jīng)驗公式確定：
（4-1）
式中 ——梯形大底邊寬度（mm）
——塑件的質(zhì)量（g）
——分流道的長度（mm）
——梯形的高度（mm）
梯形的側(cè)面斜度α常取5°～10°，底部以圓角相連，上式的適用范圍為塑件壁厚在3.5mm以下，塑件質(zhì)量小于50g，塑料在流道中流動的距離較大，則流動的阻力越大，因此，應(yīng)在滿足具體條件下，盡量減少分流道長度，根據(jù)凸凹模結(jié)構(gòu)尺寸及澆口套的各結(jié)構(gòu)尺寸，確定分流道長度為16mm（兩個分流道對稱分布）。
則
=0.2654×4.47×2
=2.37mm 所以：
=1.58mm
4.3.2 分流道的分布設(shè)計
分流道的布局取決于型腔的布局，型腔與分流道的布局原則是排列緊湊，縮小模具尺寸，分流道的長度盡量短，鎖模力力求平衡。此次設(shè)計的模具為雙型腔，而且型腔為對稱分布，所以分流道也采取平衡布置。
4.4 澆口的設(shè)計
澆口又稱進料口或內(nèi)流道，它是分流道與塑料之間的狹窄部分，也是澆注系統(tǒng)中最小的部分。它能使分流道輸送來的熔融塑料的流速產(chǎn)生加速度，形成理想的流態(tài)，順序、迅速的充滿型腔，同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用，并在成型后便于使?jié)部谂c塑件分離。
4.4.1 澆口位置的選取原則
（1）澆口位置的選擇應(yīng)避免產(chǎn)生噴射和蠕動（蛇形流）。
（2）澆口應(yīng)開設(shè)在塑件斷面最厚處。
（3）澆口位置的選擇應(yīng)使塑料的流程最短，料流變向最少，以減少動能損失，良好填充。
（4）澆口位置的選擇應(yīng)有利于型腔內(nèi)氣體的排出。
（5）澆口位置的選擇應(yīng)減少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度。
（6）澆口位置的選擇應(yīng)防止料流將將型腔、型芯等擠壓變形
根據(jù)以上原則，本設(shè)計中的塑件澆口應(yīng)選在塑件邊緣處。
4.4.2 澆口形式的設(shè)計
本設(shè)計采用普通側(cè)澆口。普通側(cè)澆口又稱為邊緣澆口，一般開設(shè)在分型面上，從塑件側(cè)面進料。它能方便地調(diào)整沖