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畢 業(yè) 設(shè) 計(jì) 開 題 報(bào) 告
1．結(jié)合畢業(yè)設(shè)計(jì)情況，根據(jù)所查閱的文獻(xiàn)資料，撰寫2000字左右的文獻(xiàn)綜述：
文 獻(xiàn) 綜 述
1 研究背景與意義
隨著現(xiàn)代檢測(cè)技術(shù)的迅猛發(fā)展，和彈體生產(chǎn)制造的精度不斷提高，我國軍工企業(yè)對(duì)彈體關(guān)鍵尺寸的檢測(cè)方法已不能滿足其發(fā)展與試驗(yàn)需求。因此，為滿足新時(shí)期彈體研制和檢測(cè)需求，完成彈體靜態(tài)參數(shù)的精確測(cè)量，研究彈體多尺寸檢測(cè)系統(tǒng)的任務(wù)十分迫切。由于彈體結(jié)構(gòu)復(fù)雜、尺寸相對(duì)較小的特點(diǎn)，目前在國內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)中，技術(shù)人員憑借各種卡規(guī)、量具來進(jìn)行手工測(cè)量，測(cè)量結(jié)果的記錄也采用人工方式。這種方式勞動(dòng)強(qiáng)度大、過程繁瑣，檢測(cè)效率取決于檢測(cè)人員經(jīng)驗(yàn)的豐富程度，測(cè)量結(jié)果不夠精確，因此不能滿足大規(guī)模批量生產(chǎn)與檢測(cè)的需求。與此同時(shí)，對(duì)于彈體合格與否的判定，應(yīng)建立在對(duì)其各關(guān)鍵尺寸的檢測(cè)結(jié)果之上，而在國內(nèi)外的生產(chǎn)檢測(cè)中，大多采用單一的檢測(cè)方式完成彈體某一關(guān)鍵尺寸的檢測(cè)，而沒有將多種尺寸的檢測(cè)過程集成化，雖然一些成型的檢測(cè)方案或設(shè)備已被提出，但仍存在自動(dòng)化程度不高，檢測(cè)內(nèi)容不全面等問題，無法滿足彈體生產(chǎn)廠家對(duì)檢測(cè)效率的要求。
炮彈是各國武裝應(yīng)用最為廣泛的武器裝備，其特點(diǎn)是品種多、批量大，能裝備所有兵種。為滿足部隊(duì)需要實(shí)施現(xiàn)代化技術(shù)改造積極推廣先進(jìn)制造技術(shù)和高新技術(shù)為主的在線自動(dòng)測(cè)量技術(shù)，成為我國炮彈檢測(cè)的一項(xiàng)重要任務(wù)。
隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的迅猛發(fā)展和人類生產(chǎn)力水平的不斷提高，生產(chǎn)加工領(lǐng)域?qū)y(cè)量與檢測(cè)技術(shù)的要求越來越高，因此如何快速可靠準(zhǔn)確地完成檢測(cè)任務(wù)，如何使用現(xiàn)代化檢測(cè)工具和方式來提高檢測(cè)結(jié)果精確度如何實(shí)現(xiàn)檢測(cè)過程智化。
2文獻(xiàn)綜述
長度檢測(cè)技術(shù)
（1）重慶大學(xué)光電技術(shù)及系統(tǒng)教育部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室基于對(duì)移動(dòng)大尺寸工件形貌特征詳細(xì)分析的基礎(chǔ)之上，結(jié)合二維激光三角法與多傳感器融合總則，建立水平與垂直虛擬測(cè)量基準(zhǔn)面，通過測(cè)量工件兩端端面與虛擬測(cè)量基準(zhǔn)面的距離實(shí)現(xiàn)工件長度的非接觸式測(cè)量，研制出了一種精度高、成本低的大尺寸移動(dòng)工件長度自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)，為了提高測(cè)量結(jié)果的精確度，文中采用了誤差分離法對(duì)運(yùn)動(dòng)誤差的影響進(jìn)行修正，同時(shí)通過上位機(jī)對(duì)測(cè)量過程進(jìn)行監(jiān)測(cè)。在實(shí)際運(yùn)用中，該系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)長度為（1000±25）mm、移動(dòng)速度為5cm/s工件的在線檢測(cè)，檢測(cè)精度100μm，分辨率為10μm，檢測(cè)過程穩(wěn)定可靠，檢測(cè)效率高，可為工業(yè)生產(chǎn)中對(duì)同類型規(guī)格工件的檢測(cè)提供參考。
（2）國防科技大學(xué)基于對(duì)光學(xué)三角測(cè)量原理詳細(xì)分析的基礎(chǔ)上，利用激光位移傳感器對(duì)被測(cè)物位移變化量的感知特性，實(shí)現(xiàn)了某型號(hào)彈藥外長尺寸的測(cè)量系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。系統(tǒng)以工業(yè)控制計(jì)算機(jī)為核心，通過運(yùn)動(dòng)控制器向伺服驅(qū)動(dòng)器發(fā)送控制命令，驅(qū)動(dòng)伺服電動(dòng)機(jī)帶動(dòng)激光位移傳感器沿被測(cè)彈藥軸線方向移動(dòng)，完成彈藥不同外長尺寸的測(cè)量。外長尺寸是以彈頭為起點(diǎn)，以各臺(tái)階轉(zhuǎn)折點(diǎn)或彈尾為終點(diǎn)，由于激光位移傳感器的特性，當(dāng)掃描至彈頭、各臺(tái)階和彈尾附近區(qū)域時(shí)，其讀數(shù)值會(huì)有明顯變化。因此通過該方法來判斷每一處外長尺寸測(cè)量的終點(diǎn)。外長尺寸的測(cè)量采用相對(duì)測(cè)量法，在對(duì)系統(tǒng)標(biāo)定過程中，可確定傳感器測(cè)量起點(diǎn)的位置與傳感器初始位置的距離，然后程序根據(jù)設(shè)定的尺寸找到各待測(cè)臺(tái)階的附近區(qū)域，伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)激光位移傳感器按照給定步距依次在該區(qū)域內(nèi)采集測(cè)量數(shù)據(jù)，并對(duì)每次采集的數(shù)據(jù)作比較確定個(gè)臺(tái)階的轉(zhuǎn)折點(diǎn)，通過計(jì)算各臺(tái)階轉(zhuǎn)折點(diǎn)位置與傳感器初始位置的距離，即可得到外長值。經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試驗(yàn)證，本系統(tǒng)對(duì)于外長的測(cè)量精度可達(dá)100μm。
內(nèi)徑檢測(cè)技術(shù)
（1）浙江大學(xué)于保華等人研制了一套內(nèi)孔珩磨尺寸在線氣動(dòng)測(cè)量系統(tǒng)，該系統(tǒng)基于對(duì)背壓式氣動(dòng)測(cè)量原理詳細(xì)分析的基礎(chǔ)之上，利用硅壓力傳感器實(shí)現(xiàn)背壓氣室與測(cè)量氣室之間的壓力差測(cè)量，并將壓力信號(hào)變換為電信號(hào)經(jīng)無線數(shù)據(jù)傳輸模塊將測(cè)量數(shù)據(jù)傳送至數(shù)據(jù)處理顯示模塊，同時(shí)將處理后的數(shù)據(jù)反饋至內(nèi)孔珩磨機(jī)的控制部分，為內(nèi)孔珩磨的加工提供參考。為了提高系統(tǒng)的穩(wěn)定性和縮短測(cè)量氣路中的氣容，將安置在內(nèi)孔珩磨機(jī)上的氣動(dòng)測(cè)量模塊轉(zhuǎn)移到內(nèi)孔珩磨連桿上，并將安置在壓力測(cè)量環(huán)路中的氣電滑環(huán)轉(zhuǎn)移至供氣環(huán)路上，同時(shí)系統(tǒng)所采用的擴(kuò)撒硅壓阻式半導(dǎo)體傳感器，相比傳統(tǒng)的波紋管、膜盒等壓力檢測(cè)元件，可進(jìn)一步改善系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)測(cè)量性能。由于測(cè)量系統(tǒng)的可移動(dòng)部件只有硅半導(dǎo)體傳感器的感應(yīng)部位，因此在檢測(cè)過程中無任何摩擦損耗，對(duì)測(cè)量結(jié)果的影響可忽略不計(jì)。經(jīng)研究表明，該系統(tǒng)可使內(nèi)孔珩磨尺寸的檢測(cè)精度10μm級(jí)提高至微米級(jí)。
（2）天津大學(xué)精密測(cè)試技術(shù)及儀器國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室克服氣動(dòng)測(cè)量中氣壓穩(wěn)定性對(duì)測(cè)量結(jié)果的影響，提出一種基于光學(xué)式軸孔內(nèi)徑多方向在線測(cè)量方法。該方法借鑒氣動(dòng)測(cè)頭中測(cè)量噴嘴的布局，將激光位移傳感器均勻分布在測(cè)桿某一截面上，根據(jù)不同的軸孔結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，設(shè)計(jì)合適的測(cè)桿長度和截面層數(shù)，實(shí)現(xiàn)不同方向不同位置多處軸孔內(nèi)徑值的檢測(cè)。此外，通過建立內(nèi)經(jīng)測(cè)量數(shù)學(xué)模型，利用遺傳算法進(jìn)行誤差分析，找出影響檢測(cè)精度的關(guān)鍵因素，為測(cè)桿的設(shè)計(jì)和側(cè)頭的裝配提供參考。在測(cè)量過程中，利用標(biāo)準(zhǔn)環(huán)規(guī)對(duì)測(cè)桿進(jìn)行標(biāo)定，將軸孔內(nèi)徑的實(shí)際測(cè)量值與標(biāo)定值相比較，得出該方法內(nèi)徑測(cè)量誤差小于5μm，從而證明了該方法的可行性。
（3）長春理工大學(xué)張連存等人基于對(duì)單光三角測(cè)量原理詳細(xì)分析的基礎(chǔ)之上，結(jié)合傳感器技術(shù)、伺服驅(qū)動(dòng)技術(shù)、半導(dǎo)體激光準(zhǔn)直技術(shù)以及計(jì)算機(jī)技術(shù)，研制出了一種內(nèi)徑尺寸非接觸式測(cè)量系統(tǒng)。該系統(tǒng)由光探頭掃描系統(tǒng)、伺服控制系統(tǒng)、精密機(jī)械系統(tǒng)和計(jì)算機(jī)數(shù)據(jù)處理與控制系統(tǒng)組成。在計(jì)算機(jī)的綜合控制下，伺服系統(tǒng)驅(qū)動(dòng)光探頭掃描系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)直線往復(fù)與回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)完成工件不同截面、不同方向上的內(nèi)徑測(cè)量。其中光探頭掃描系統(tǒng)由半導(dǎo)體激光器和位置敏感器件PSD組成。在測(cè)量過程中，激光探頭按一定角度間隔掃描工件內(nèi)壁一周，得到某一截面處多個(gè)測(cè)量數(shù)據(jù)，并通過計(jì)算機(jī)處理將結(jié)果顯示在外部設(shè)備上。經(jīng)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，該系統(tǒng)的分辨率為0.01mm，實(shí)驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)差為0.013mm，證明了該檢測(cè)方式的可行性。
外徑檢測(cè)技術(shù)
（1）長春理工大學(xué)張永楓等人采用基于模一數(shù)變換原理的數(shù)字式激光掃描法實(shí)現(xiàn)了對(duì)鋼管外徑實(shí)時(shí)在線非接觸式測(cè)量。電機(jī)驅(qū)動(dòng)玻璃四面體旋轉(zhuǎn)，系統(tǒng)通過分光鏡將入射光分成兩束，隨著玻璃四面體的旋轉(zhuǎn)，一束完成鋼管直徑的掃描，其光路上光電接收器的輸出信號(hào)經(jīng)放大整形變?yōu)榉讲}沖；另一束完成對(duì)光柵的掃描，其光路上光電接收器的輸出信號(hào)經(jīng)放大整形變?yōu)橛?jì)量脈沖。最后根據(jù)方波脈沖的脈寬時(shí)間，計(jì)算計(jì)量脈沖個(gè)數(shù)，結(jié)合被掃描光柵節(jié)距的大小，即可得到被測(cè)工件直徑值。由此可知，系統(tǒng)可對(duì)鋼管直徑和光柵同時(shí)進(jìn)行掃描，該方法不僅通過光柵節(jié)距度量鋼管直徑，同時(shí)還避免了電機(jī)轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定帶來的誤差。此外，在加工生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，該系統(tǒng)還實(shí)現(xiàn)了對(duì)鋼管直徑值的實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)，將監(jiān)測(cè)到的數(shù)據(jù)通過計(jì)算機(jī)與預(yù)先設(shè)定好的鋼管直徑值相比較，將得到的偏差值送至伺服控制器，伺服控制器控制鋼管生產(chǎn)機(jī)直至正在加工的鋼管直徑與設(shè)定值相符為止。經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，該方案可完成運(yùn)行速度為150m/min的鋼管外徑檢測(cè)，且測(cè)量精度為±20μm，可用于鋼管的現(xiàn)場(chǎng)加工中。
（2）同濟(jì)大學(xué)為了滿足國內(nèi)制造企業(yè)對(duì)零件在線監(jiān)測(cè)的要求，提出了一種基于多臺(tái)CMOS激光傳感器并進(jìn)行檢測(cè)方法。該方法不僅提高了零件在線檢測(cè)的自動(dòng)化水平，同時(shí)也克服了零件生產(chǎn)效率和加工精度與檢測(cè)能力不匹配的問題。通過對(duì)零件外形特點(diǎn)的詳細(xì)分析，采用激光傳感器作為基礎(chǔ)測(cè)量工具，將測(cè)量系統(tǒng)分為檢測(cè)單元、控制單元、數(shù)據(jù)采集單元以及數(shù)據(jù)處理與顯示單元。其工作過程為：工控機(jī)通過運(yùn)動(dòng)卡向伺服驅(qū)動(dòng)器發(fā)送控制命令驅(qū)動(dòng)交流伺服電機(jī)帶動(dòng)絲杠作垂直方向運(yùn)動(dòng)，使得被測(cè)零件處在系統(tǒng)測(cè)量范圍內(nèi)；激光發(fā)射器向零件發(fā)射激光，未被零件遮擋的光線射入裝有CMOS傳感器的接收器上，傳感器收集激光點(diǎn)的位置、像素等信息，并將采集到的信息送入數(shù)據(jù)處理與顯示單元；經(jīng)處理后的數(shù)據(jù)通過RS-232串行接口傳入工控機(jī)中；工控機(jī)根據(jù)預(yù)先編制好的程序?qū)α慵M(jìn)行合格與否判斷，對(duì)于不合格零件通過IO卡控制指示報(bào)警器提示操作人員。經(jīng)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，該系統(tǒng)的測(cè)量精度為5μm，并以聲光電的形式完成判斷結(jié)果的顯示。
（3）北京郵電大學(xué)秦松設(shè)計(jì)出的一種基于CCD平行光投射發(fā)的外徑測(cè)量系統(tǒng)。其原理基于雙平行光路投影方法，將兩條平行的光路通過工件的左、右兩個(gè)邊緣，工件的外徑值通過計(jì)算兩個(gè)CCD的陰影字段，加上平行光路在感光單元中的長度而得到的。使用該方法不僅擴(kuò)大了系統(tǒng)的測(cè)量范圍，同時(shí)還確保了測(cè)量精度。
綜上所述：以上所閱讀文獻(xiàn)都是對(duì)單尺寸的測(cè)量，檢測(cè)內(nèi)容沒有用在自動(dòng)化測(cè)量線上，通過借鑒以上各尺寸的測(cè)量原理及方法，結(jié)合計(jì)算機(jī)控制技術(shù)，選取多個(gè)高精度檢測(cè)傳感器，以流水線的形式實(shí)現(xiàn)大批量彈體多項(xiàng)尺寸參數(shù)同時(shí)在線檢測(cè)，做到檢測(cè)過程自動(dòng)化，測(cè)量結(jié)果可視化。
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畢 業(yè) 設(shè) 計(jì) 開 題 報(bào) 告
２．本課題要研究或解決的問題和擬采用的研究手段（途徑）：
一、研究的問題
(1)測(cè)量系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，考慮測(cè)量工藝的布置
(2)設(shè)計(jì)系統(tǒng)整體方案，在充分考慮系統(tǒng)檢測(cè)效率與研制成本的基礎(chǔ)之上，分別設(shè)計(jì)自動(dòng)上料裝置、傳送裝置以及下料分揀裝置
(3)根據(jù)彈體各被測(cè)尺寸的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和檢測(cè)度要求，選取合適的測(cè)量儀器，實(shí)現(xiàn)工件總長、底厚、兩檔外徑、內(nèi)徑測(cè)量
(4)根據(jù)彈體各被測(cè)尺寸的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和檢測(cè)精度要求，選取合適的測(cè)量儀器
(5)差動(dòng)式位移傳感器工作原理，激光掃描法工作原理，氣動(dòng)測(cè)量工作原理
設(shè)計(jì)測(cè)量方案
1、測(cè)量系統(tǒng)開發(fā)中，應(yīng)遵從“先進(jìn)、實(shí)用、可靠、經(jīng)濟(jì)”的原則,根據(jù)被測(cè)幾何參數(shù)的測(cè)試特點(diǎn)和要求，在對(duì)其進(jìn)行綜合考慮、分析的基礎(chǔ)之上，選擇合適的測(cè)量儀器，設(shè)計(jì)合理的檢測(cè)方式，實(shí)現(xiàn)彈體幾何參數(shù)的高精度檢測(cè)。某型號(hào)彈體二維模型如下圖所示：
待測(cè)尺寸有：總長L1、厚底L2、導(dǎo)帶槽直徑R3、筒底內(nèi)徑r2共4尺寸需進(jìn)行測(cè)量。各尺寸檢測(cè)精度為：
(1)總長、底厚檢測(cè)精度小于10μm；
(2)內(nèi)徑檢測(cè)精度小于10μm；
(3)外徑檢測(cè)精度小于10μm。
2、總長、底厚的檢測(cè)
總長和底厚的檢測(cè)屬于幾何長度檢測(cè)范疇，根據(jù)工件與測(cè)量儀器相對(duì)位置之間的關(guān)系，將測(cè)量方法分為接觸式測(cè)量和非接觸式測(cè)量。接觸式測(cè)量中常用的有卡規(guī)、卡尺以及各種特制量具，這種方法操作簡單，性能穩(wěn)定，但在測(cè)量過程中，需人力輔助，無法實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化測(cè)量，而測(cè)量結(jié)果的準(zhǔn)確性與操作人員經(jīng)驗(yàn)的豐富程度有直接關(guān)系。非接觸式測(cè)量中常用的有電動(dòng)測(cè)長儀、電動(dòng)測(cè)微儀以及各類電子式測(cè)量儀器，該方法測(cè)量精度高，測(cè)量結(jié)果不受人為因素影響，但在對(duì)被測(cè)幾何量進(jìn)行轉(zhuǎn)換時(shí)，由于受到噪聲、電磁場(chǎng)、被測(cè)工件表面材料屬性等環(huán)境因數(shù)的干擾，所以對(duì)測(cè)量精度也會(huì)產(chǎn)生一定的影響。
針對(duì)彈體長度、底厚尺寸的幾何特點(diǎn)和檢測(cè)系統(tǒng)的技術(shù)要求，本文設(shè)計(jì)了一種基于LVDT 差動(dòng)式位移傳感器的檢測(cè)方式，由 PLC 和上位機(jī)實(shí)現(xiàn)檢測(cè)過程的自動(dòng)化。機(jī)械結(jié)構(gòu)主要由測(cè)量支架、位移測(cè)量基準(zhǔn)柱、LVDT 差動(dòng)式位移傳感器、導(dǎo)桿氣缸、壓緊塊以及測(cè)量座等組成，如圖
總長、厚檢測(cè)結(jié)構(gòu)圖
1、1'.測(cè)量支架 2、2'.位移測(cè)量基準(zhǔn)柱 3、3’感器固定片 4、4'.LVDT 差動(dòng)式位移傳感器5、5'.導(dǎo)桿氣缸 6、6'.導(dǎo)桿氣缸連接件 7.壓緊塊 7'.氣動(dòng)測(cè)頭 8、8'.測(cè)量座
總長檢測(cè)的結(jié)構(gòu)如圖 2.4（a）所示，為了保證檢測(cè)結(jié)果在 LVDT 位移傳感器的線性量程內(nèi)，正式測(cè)量之前，需用彈體標(biāo)準(zhǔn)件校對(duì)其位置，即先將總長為 50.66mm 的標(biāo)準(zhǔn)件放入測(cè)量基座內(nèi)，調(diào)整傳感器位置，使其測(cè)頭位于測(cè)量基準(zhǔn)柱正上方，然后推動(dòng)導(dǎo)桿氣缸下行，使傳感器測(cè)頭與測(cè)量基準(zhǔn)柱相接觸但沒有壓縮量，此時(shí)壓緊塊的位置應(yīng)與標(biāo)準(zhǔn)件筒口邊緣相接觸并將其壓緊，最后，固定傳感器位置，標(biāo)定完成。底厚檢測(cè)的結(jié)構(gòu)如圖 2.4（b）所示，其標(biāo)定過程是將底厚為 1.98mm 的標(biāo)準(zhǔn)件置于測(cè)量基座內(nèi)，導(dǎo)桿氣缸驅(qū)動(dòng)位移傳感器和氣動(dòng)測(cè)頭同時(shí)下行，氣動(dòng)測(cè)頭伸入標(biāo)準(zhǔn)件內(nèi)部，其端部與標(biāo)準(zhǔn)件底部相接觸并將其壓緊，此時(shí)傳感器測(cè)頭與測(cè)量基準(zhǔn)柱相接觸，但沒有壓縮量。最后，固定傳感器位置，標(biāo)定完成。在底厚檢測(cè)中，氣動(dòng)測(cè)頭不僅具有導(dǎo)向和定位作用，協(xié)助位移傳感器完成檢測(cè)任務(wù)，同時(shí)還可完成彈體筒底內(nèi)徑的檢測(cè)。因此為了提高檢測(cè)效率，降低檢測(cè)成本，本文將底厚與筒底內(nèi)徑的檢測(cè)過程集成到一個(gè)測(cè)量工位內(nèi)同時(shí)進(jìn)行。
3、內(nèi)徑檢測(cè)
在機(jī)械加工現(xiàn)場(chǎng)，孔徑的測(cè)量通常采用內(nèi)徑百分表，測(cè)量時(shí)測(cè)頭與工件之間需要有一定的預(yù)壓力，因此屬于接觸式測(cè)量。在測(cè)量過程中，測(cè)頭與工件內(nèi)側(cè)相接觸，由于測(cè)頭的預(yù)壓力作用，不僅會(huì)使工件內(nèi)側(cè)產(chǎn)生劃痕，同時(shí)還會(huì)造成自身磨損，從而影響測(cè)量結(jié)果的準(zhǔn)確性。另外，電子測(cè)量和光學(xué)測(cè)量易受周圍環(huán)境因素影響，因此不適用于工件的生產(chǎn)加工現(xiàn)場(chǎng)。為了克服上述測(cè)量方法的不足，本系統(tǒng)采用氣動(dòng)測(cè)量，該方法屬于非接觸式測(cè)量，不僅可避免彈體的內(nèi)側(cè)被劃傷，同時(shí)經(jīng)氣動(dòng)測(cè)頭流出的高壓氣體還會(huì)對(duì)內(nèi)壁起到清潔的作用。其次，氣動(dòng)測(cè)頭與測(cè)量儀器通過氣管連接，氣管的長度可以任意延長，便于實(shí)現(xiàn)分布式測(cè)量和數(shù)據(jù)的統(tǒng)一管理，這也是其它測(cè)量方法所不具備的特點(diǎn)。
內(nèi)徑檢測(cè)結(jié)構(gòu)圖
4、外徑檢測(cè)
本檢測(cè)系統(tǒng)需對(duì)彈體的四處外徑值進(jìn)行檢測(cè)，數(shù)量較多，經(jīng)對(duì)多種檢測(cè)技術(shù)和設(shè)備的研究，決定采用激光測(cè)徑儀對(duì)彈體的四處外徑進(jìn)行檢測(cè)。如下圖
本檢測(cè)方式可實(shí)現(xiàn)彈體端口、前端、導(dǎo)帶槽以及底部等四處外徑值的測(cè)量。
5、設(shè)計(jì)傳送裝置實(shí)現(xiàn)彈體在各工位之間的自動(dòng)傳送，同時(shí)為了保證傳送裝置定位的
準(zhǔn)確性，應(yīng)具有高靈敏度的定位檢測(cè)開關(guān)以及高可靠性驅(qū)動(dòng)元器件。
6、當(dāng)檢測(cè)設(shè)備出現(xiàn)故障時(shí)，能夠自動(dòng)報(bào)警，且故障排除后可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)復(fù)位操作。
7、實(shí)現(xiàn)對(duì)檢測(cè)結(jié)果的存儲(chǔ)、分析和管理，并根據(jù)檢測(cè)結(jié)果對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行判斷。
二、研究的途徑
(1)完成彈體尺寸測(cè)量系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，考慮測(cè)量工藝的布置。
(2)搭建系統(tǒng)，選擇測(cè)量元器件，實(shí)現(xiàn)工件總長、底厚、兩檔外徑、內(nèi)徑測(cè)量。
(3)具體步驟：在對(duì)各尺寸詳細(xì)分析、合理歸類的基礎(chǔ)之上，將各類尺寸的檢測(cè)過程分工位進(jìn)行；對(duì)每一類尺寸分別選取高精度測(cè)量儀器，分析其工作原理與檢測(cè)流程；針對(duì)底厚檢測(cè)與筒底內(nèi)徑檢測(cè)的相似性，將兩種尺寸的檢測(cè)過程集成于一個(gè)工位上同時(shí)進(jìn)行；為了提高系統(tǒng)整體檢測(cè)效率，設(shè)計(jì)由步進(jìn)電機(jī)、齒輪箱以及螺旋副組成的外徑檢測(cè)裝置，實(shí)現(xiàn)四處外徑值的同時(shí)在線檢測(cè)；基于對(duì)各工位機(jī)械運(yùn)行形式的分析，設(shè)計(jì)系統(tǒng)整體方案，同時(shí)為了保證檢測(cè)過程有序地進(jìn)行，分別設(shè)計(jì)穩(wěn)定、可靠的上料裝置，方便、快捷的傳送裝置，以及精巧、合理的下料分揀裝置。
(4)最后繪制彈體尺寸測(cè)量系統(tǒng)的實(shí)體模型、生成系統(tǒng)裝配圖和零件圖。
畢 業(yè) 設(shè) 計(jì) 開 題 報(bào) 告
指導(dǎo)教師意見：
報(bào)告表明，該同學(xué)近期查閱了一些文獻(xiàn)資料，通過閱讀和學(xué)習(xí)，對(duì)測(cè)量彈體的元器件和測(cè)量原理有了新的認(rèn)識(shí)，對(duì)彈體測(cè)量技術(shù)的研究現(xiàn)狀及發(fā)展也有了一定的了解，并擬定了相應(yīng)的研究方案和設(shè)計(jì)思路。
開題報(bào)告書寫規(guī)范，基本達(dá)到要求。
指導(dǎo)教師：
2016年3月22日
所在系審查意見：
同意開題
系主任：
2016年3月22日