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六西格瑪基礎(chǔ)課程 六西格瑪?shù)钠鹪?Motorola公司在1970年代中期到年代中期的十年間 由於品質(zhì)競(jìng)爭(zhēng)失利 節(jié)節(jié)敗退 彩色電視機(jī)廠在1974年關(guān)閉 音響廠在1980年停業(yè) 電腦記憶晶片也在1985年向日本廠商降服 眼看就要倒閉了 當(dāng)時(shí)該公司董事長(zhǎng)一面向美國(guó)政府要求保護(hù) 一方面提出高品質(zhì)策略全面向6 品質(zhì)邁進(jìn) 使生產(chǎn)線不良率降低至 水準(zhǔn) 終於其無(wú)線呼叫器在日本市場(chǎng)大獲全勝 成為美國(guó)公司起死回生的典範(fàn) 其重返競(jìng)技場(chǎng)的力量即為高品質(zhì)的產(chǎn)品與服務(wù) 1988年該公司獲得第一屆美國(guó)品質(zhì)獎(jiǎng) TheFirstAnnualMalcolmBealdrigeNationalQualityAward 6sigma起源于Motorola公司 GE對(duì)6 的理解 是經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略而非僅為品管戰(zhàn)法是成果導(dǎo)向而非僅為方法導(dǎo)向是高階主管長(zhǎng)久的承諾而非基層同仁一時(shí)的激情是兼善天下 SupplierChain 而非獨(dú)善其身 GE推動(dòng)六西格瑪 一九九五年 奇異公司 GE 的CEOJackWelch經(jīng)過(guò)苦思之後決定採(cǎi)用 六個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差 6 作為GE全公司的經(jīng)營(yíng)主軸 並於一九九六年一月起劍及履及全力貫徹 三年之後 6 專案在一年之內(nèi) 一九九九年 就替GE省下了十億美元 註一 並讓GE的每一子公司都在全世界的同行中數(shù)一數(shù)二 這份傲人的成績(jī)引起了全球其他大企業(yè)的重視 於是一夕之間 6 以大火燎原之勢(shì) 衝擊著全球的企業(yè) 每一家公司內(nèi)部具有統(tǒng)計(jì)素養(yǎng)的人倒底為數(shù)不多 這就使得6 難以引起共鳴 無(wú)法造成氣勢(shì) GE的CEOJackWelch在研究6 的來(lái)龍去脈時(shí) 對(duì)於此一罩門早已瞭然於胸 為了不要重蹈覆轍 所以一九九六年GE推動(dòng)6 註三 時(shí) 就毅然將驅(qū)動(dòng)力從 統(tǒng)計(jì)理論 轉(zhuǎn)換成 經(jīng)營(yíng)績(jī)效 最後會(huì)用經(jīng)營(yíng)效益來(lái)衡量6 的改善成果 品質(zhì)變異 品質(zhì)大敵 萬(wàn)物皆有變化 工業(yè)產(chǎn)品也隨時(shí)伴有差異 同種產(chǎn)品間功能或尺寸的差異被稱之為變異 Variation 變異小不影響顧客的滿意程度或後緒工程的作業(yè) 是可以容許的 一旦變異影響客戶的滿意程度 那麼變異就成了品質(zhì)的大敵了 在Motorola有句口號(hào) VariationistheEnemyofCustomerSatisfaction 具有連續(xù)性的品質(zhì)特性 在製程正常時(shí)會(huì)呈常態(tài)分配 由常態(tài)分配可算出超出規(guī)格的不良率 在農(nóng)業(yè)時(shí)代或輕工業(yè)時(shí)代 產(chǎn)品特性只要有99 良好 就很好了 可是現(xiàn)今的工業(yè)產(chǎn)品複雜無(wú)比 如用99 良品率的來(lái)裝配噴射客機(jī) 那麼恐怕沒有一架飛機(jī)飛得起來(lái) 道理很簡(jiǎn)單 如果那架飛機(jī)用了10 000個(gè)零件 每個(gè)都是99 良品率 那麼總成的良品率為 QT QP 1000 0 99 1000 2 25 10 44 0式中之QT為總成之良品率 QP為零件良品率 結(jié)果總良品率幾近於零 所以要製造飛機(jī) 除了設(shè)計(jì)能力外 零件工業(yè)的力量是很重要的 六西格瑪實(shí)際上是完美程度 為什么是6 6 5 4 3 2 2 3 4 5 6 68 27 95 45 99 73 99 9937 99 999943 99 9999998 正態(tài)分布 Motorola內(nèi)部的統(tǒng)計(jì)專家從統(tǒng)計(jì)邏輯及系統(tǒng)觀念推衍出 只有規(guī)格公差涵蓋 6 才是可靠的零件品質(zhì) 並將此結(jié)論簡(jiǎn)稱為6個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差 6 6 的做法 DMAIC 界定 D 什么是最重要的 有哪些可以實(shí)現(xiàn)本組織目標(biāo)并提供最大收益的改進(jìn)機(jī)遇 衡量 M 我們目前做得怎樣 我們目前的業(yè)務(wù)水平怎樣 如西格瑪水平或Cpk 分析 A 錯(cuò)在哪里 業(yè)績(jī)中存在之差距或問題的根本原因是什么 改進(jìn) I 需要采取哪些措施 有哪些可能的解決方案 我們?nèi)绾螌?shí)施最佳解決方案 控制 C 我們?nèi)绾伪ＷC業(yè)績(jī) 我們?nèi)绾伪３忠呀?jīng)取得的成績(jī) DMAIC與過(guò)程改進(jìn)路線圖 界定機(jī)遇 衡量業(yè)績(jī) 分析機(jī)遇 改進(jìn)業(yè)績(jī) 控制業(yè)績(jī) 什么是最重要的 我們現(xiàn)在做得怎樣 錯(cuò)在哪里 需采取哪些措施 我們?nèi)绾伪ＷC業(yè)績(jī) 邁向6 的六個(gè)步驟 一 1980年代Motorola公司利用六個(gè)標(biāo)準(zhǔn)品質(zhì)策略以提昇全面品質(zhì)水準(zhǔn)以來(lái) 該公司將 SPC 問題解決 Problemsolving 連續(xù)改善實(shí)驗(yàn)計(jì)畫直交設(shè)計(jì) TaguchiMethod 等合在一起 擬出六個(gè)達(dá)成六標(biāo)準(zhǔn)差品質(zhì)的步驟 Step1 確定滿足顧客要求或法令規(guī)章要求之重要品質(zhì)特性使用工具 市場(chǎng)要求規(guī)格 MarketingRequirementsSpecification MRS Step2 決定達(dá)成這些重要品質(zhì)特性的特定產(chǎn)品要素 如零件組模組等 使用工具 特性要因圖 CauseandEffectDiagrams 樹型分析 SuccessTreeandFaultTreeAnalysis 組件搜尋 ComponentSearch 因子及部分因子實(shí)驗(yàn)法 FullandFractional 電腦模擬 Computer AidedSimulation 失敗模式效應(yīng)及重要度分析 FailureModeEffectsandCriticalityAnalysis FMECA 邁向6 的六個(gè)步驟 二 Step3 根據(jù)產(chǎn)品要素決定控制每一重要特性之製造步驟或選擇 這一步驟有下列三重項(xiàng)目的 以訂出生產(chǎn)步驟2所列之產(chǎn)品要素之生產(chǎn)精確方法 以決定這些產(chǎn)品要素是自製或外購(gòu) 以確定可能影響品質(zhì)的至誠(chéng)條件或項(xiàng)目 使用工具 因子或部分因子實(shí)驗(yàn)計(jì)畫 FullandFractionalFactorialExperiments 電腦模擬 Computer AidedSimulation 製造工程研究 ManufacturingEngineeringStudies 多變量分析 Multi variAnalysis B對(duì)C或其他比較實(shí)驗(yàn)法 BversusCorOtherComparativeExperiments 供應(yīng)商數(shù)據(jù) SupplierData 邁向6 的六個(gè)步驟 三 Step4 決定重要品質(zhì)特性的設(shè)計(jì)中心直與最大允差 而仍能保證必要的功能 使用工具 圖示技術(shù) GraphingTechniques 工程手冊(cè) EngineeringHandbooks 電腦模擬 Computer AidedSimulation 實(shí)驗(yàn)計(jì)畫 PlannedExperiments 最適化 特別是RSM Optiomization EspeciallyResponseSurfaceNethidiligy 田口實(shí)驗(yàn)法 TaguchiMethid 公差縮分 PartitioningofTilerances SPC分析 製成能力分析 SPCAnalysis PeocessCapabilityStudy 組件工程之合格分析 ComponentEngineeringQualificationStudies 邁向6 的六個(gè)步驟 四 Step5 決定控制重要品質(zhì)特性之零件或製程因素的能力 研究對(duì)象 製程及發(fā)展過(guò)程 ManufacturingandDevelopmentEngineering 供應(yīng)商之製程 供應(yīng)商品管數(shù)據(jù) 能力分析 管制圖 邁向6 的六個(gè)步驟 五 Step6 如未達(dá)CP 2 CPK 1 5 則改變產(chǎn)品及 或製程直到有足夠的能力 使用工具 直方圖 Histogram 管制圖 controlCharts 製程能力指數(shù)Cp與Cpk 邁向6 的六個(gè)步驟 六 達(dá)成6 品質(zhì)的工具 一 設(shè)計(jì) Design 使用標(biāo)準(zhǔn)零件及材料設(shè)計(jì) DesigntoStandardParts Materials 依標(biāo)準(zhǔn)製程設(shè)計(jì) DesigntoStandardProcess 依照已知的製程能力設(shè)計(jì) DesigntoKnownCapabilities 考慮組立裝配 DesignforAssecbly 考慮簡(jiǎn)單化 DesignforSimplicity 製程 Process 短週程製程 Short CycleManufacturing 製程群組化 ProcessCharacterization 製程標(biāo)準(zhǔn)化 ProcessStandardization 製程最適化 ProcessOptimization 統(tǒng)計(jì)製程管制 SPC 達(dá)成6 品質(zhì)的工具 二 材料 Materials 零件標(biāo)準(zhǔn)化 PartStandardization 供應(yīng)商SPC SupplierSPC 供應(yīng)商驗(yàn)證 SupplierCertification 材料需求計(jì)畫 MaterialRequirementsPlanning 達(dá)成6 品質(zhì)的工具 三 保證進(jìn)料100 可用的方法 近代工業(yè)產(chǎn)品 結(jié)構(gòu)複雜 使用的零組件稍有不良 總成的初產(chǎn)率或良品即急速下降 所以進(jìn)料100 可是達(dá)成品質(zhì)的重要關(guān)鍵 以下是Motorola公司提出的方法 CP 2的標(biāo)準(zhǔn) 將重要產(chǎn)品及材料之要求徹底追溯到供應(yīng)商 供應(yīng)傷的規(guī)格要真正反映重要的品質(zhì)要求 買方提出的規(guī)格要求要能讓供應(yīng)商發(fā)揮最有效的製程 讓供應(yīng)商參與產(chǎn)品發(fā)展過(guò)程 公司的政策與規(guī)章必須與上述各點(diǎn)一致 軟體的應(yīng)用 一 SPC軟體 這種軟體中英文都有 一般應(yīng)具有 R p np c u X Rm 直方圖 計(jì)算Cp Cpk 計(jì)算超出規(guī)格界線的百分率 化柏拉圖及作圖表的功能 有些軟體可以直接與測(cè)試儀器連線 利用此種軟體可以直接分析制程能力 管制製程 節(jié)省很多時(shí)間 DOE軟體 這種軟體目前只有英文的 一般應(yīng)具有t 檢定 tTest 迴歸分析 反應(yīng)曲面法 RSM 變異數(shù)分析 ANOVA 反應(yīng)圖表 ResponseGraphs 等功能 應(yīng)用這種軟體可以改進(jìn)實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)與實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)分析的效力與準(zhǔn)確性 對(duì)與產(chǎn)品設(shè)計(jì)的改善與製程設(shè)計(jì)的最適化有莫大的幫助 軟體的應(yīng)用 二 軟體的應(yīng)用 三 直交設(shè)計(jì)軟體 種軟體目前也只有英文的 一般包括L4 L8 L12 L16 L18 L27 L32等直交表 應(yīng)具反應(yīng)表二因子交互影響的反應(yīng)圖表同時(shí)也能算出S L比 對(duì)於使用直交表設(shè)計(jì)的實(shí)驗(yàn)有很大的幫助 六個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差品質(zhì)總結(jié) TheEnd Thankyou