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設計如下圖所示的調整偏心軸零件的機械加工工藝規(guī)程 設計內容 1、零件——毛坯合圖：1張 2、機械加工工藝規(guī)程圖：1套 3、課程設計說明書：1份 1.1零件的圖樣分析 1）偏心軸φ8mm的軸心線相對于螺紋M8的基準軸心編偏心距為2mm。 2）調質處理28~32HRC. 1.2調整偏心軸機械加工工藝過程卡 工序號 工序名稱 工序內容 工藝裝備 1 下料 六方鋼φ14mm380mm 鋸床 2 熱處理 調質處理28~32HRC 3 車 三抓自定心卡盤夾緊六方鋼的一端，卡盤外長度為40mm，車端面，車螺紋外徑φ8mm及切槽2φ6.5mm。長度為11mm，倒角145，車螺紋M8。 從端面向里測量出15.5mm，車六方鋼，使其外圓尺寸為φ12mm，保證總長34mm 初下 C620、螺紋環(huán)規(guī) 4 車 用三抓自定心或四爪單動卡盤，裝夾專用車偏心工裝，用M8螺紋及螺紋端面鎖緊定位，車偏心部分專用偏心φ8mm，車端面，保證總長33mm及17mm，鉆M4螺紋底孔φ3.3mm，深12mm ,攻螺紋M4，深8mm C620、專用偏心工裝、M4絲錐 5 檢驗 按圖樣要求檢驗各部尺寸 6 入庫 涂防銹油、入庫 1.3調整偏心軸零件工藝分析 1）調整偏心軸結構比較簡單，外圓表面粗糙度值為Ra1.6μm，精度要求一般，M8為普通螺紋，主要用于在調整尺寸機構的微調上使用。 2）零件加工關鍵是保證偏心距2mm，因偏心軸各部分尺寸較小，偏心加工可在車床上裝一偏心夾具來完成加工。 3）若用棒料（圓鋼）加工調整偏心軸，其加工工藝方法與用六方鋼基本相同，只增加一道銑六方工序。 1.3.2、.確定毛坯的制造形式 零件材料為45鋼。本零件為簡單軸類零件，因此選擇六方鋼φ14mm380mm，10件連下。鑄件。 1.3.3、基面的選擇 1）粗基準的選擇，因為本零件為簡單軸類零件，因此選擇以外圓作為粗基準是完全合理的，按工藝中規(guī)定以M8螺紋及端面為定位基準車偏心。在工裝上加工一個偏心距為2mm的M8螺紋孔，將偏心工裝裝夾在車床三爪自定心或四爪單動卡盤上，按其外徑找正，找正后夾緊即可。 2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。 1.3.4、制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為大批生產的條件下，可以考慮用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中起來提高生產效率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。 1）、工藝路線方案一 工序1 下料φ14mm380mm，10件連下。 工序2 熱處理 工序3 車螺紋外徑φ8mm切槽2φ6.5mm長度為11mm。 工序4 倒角145。 工序5 車螺紋M8。 工序6 從端面向里測量出15.5mm車使其外圓尺寸外圓φ12mm，并保證總長34mm. 工序7 調頭用墊塊裝夾找正，車偏心部分φ8mm。車端面保證總長33mm以及17mm。 工序8 粗銑φ8mm端面。 工序9 精銑φ8mm端面。 工序10 鉆底孔φ3.3mm，深12mm。 工序11 攻螺紋M4，深8mm。 工序12 檢查。 工序13 油封入庫。 2） 、工藝路線防線二 工序1 下料φ14mm380mm，10件連下。 工序2 熱處理 工序3 車螺紋外徑φ8mm切槽2φ6.5mm長度為11mm。 工序4 倒角145。 工序5 車螺紋M8。 工序6 從端面向里測量出15.5mm車使其外圓尺寸外圓φ12mm，并保證總長34mm. 工序7 調頭用墊塊裝夾找正，車偏心部分φ8mm。車端面保證總長33mm以及17mm。 工序8 鉆底孔φ3.3mm，深12mm。 工序9 攻螺紋M4，深8mm。 工序10 粗銑φ8mm端面。 工序11 精銑φ8mm端面。 工序12 檢查。 工序13 油封入庫 3） 、工藝的比較與分析 上述兩個工藝不同的地方在于銑φ8mm端面的先后順序，保證其表面的粗糙度為1.6，所以應該在保證長度等其他條件都滿足的情況下在銑φ8mm的端面，因此第二方案更好些，即具體工藝如下； 工序1 下料φ14mm380mm，10件連下。 工序2 熱處理 工序3 車螺紋外徑φ8mm切槽2φ6.5mm長度為11mm。 工序4 倒角145。 工序5 車螺紋M8。 工序6 從端面向里測量出15.5mm車使其外圓尺寸外圓φ12mm，并保證總長34mm. 工序7 調頭用墊塊裝夾找正，車偏心部分φ8mm。車端面保證總長33mm以及17mm。 工序8 粗銑φ8mm端面。 工序9 精銑φ8mm端面。 工序10 鉆底孔φ3.3mm，深12mm。 工序11 攻螺紋M4，深8mm。 工序12 檢查。 工序13 油封入庫。 4） 、機械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸的確定 偏心軸的加工工藝路線擬定后，在進一步安排各道工序的具體內容時應正確地確定各工序的工序尺寸，而工序尺寸的確定與加工余量有著密切的關系。 加工余量是指加工過程中從被加工表面上切除的金屬層厚度，它包括加工總余量和工序余量。影響加工余量的因素主要有：上道工序的表面粗糙度與表面層缺陷、上道工序的尺寸公差、上道工序的位置誤差及本工序安裝誤差、熱處理的影響。 根據原始資料以及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸如下： 1．螺紋外徑 考慮其加工長度為33mm,螺紋的外徑為φ8，所以此時的直徑余量2Z=6mm. 2.切槽2φ6.5mm，此時的直徑余量2Z=1.5mm。 3.外圓φ12mm，此時的直徑余量為2Z=2mm。 4.偏心部分φ8mm,此時的直徑余量為2Z=4mm。 5）、確定切削用量及基本工時