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伺服電機計算選擇應用實例 伺服電機計算選擇應用實例 1． 選擇電機時的計算條件 本節(jié)敘述水平運動伺服軸（見下圖）的電機選擇步驟。 例：工作臺和工件的 W ：運動部件（工作臺及工件）的重量（kgf）=1000 kgf 機械規(guī)格 μ ：滑動表面的摩擦系數(shù)=0.05 π ：驅動系統(tǒng)（包括滾珠絲杠）的效率=0.9 fg ：鑲條鎖緊力（kgf）=50 kgf Fc ：由切削力引起的反推力（kgf）=100 kgf Fcf ：由切削力矩引起的滑動表面上工作臺受到的力（kgf） =30kgf Z1/Z2： 變速比=1/1 例：進給絲杠的（滾珠 Db ：軸徑=32 mm 絲杠）的規(guī)格 Lb ：軸長=1000 mm P ：節(jié)距=8 mm 例：電機軸的運行規(guī)格 Ta ：加速力矩（kgf.cm） Vm :快速移動時的電機速度(mm-1)=3000 mm-1 ta :加速時間(s)=0.10 s Jm :電機的慣量(kgf.cm.sec2) Jl :負載慣量(kgf.cm.sec2) ks :伺服的位置回路增益(sec-1)=30 sec-1 1.1 負載力矩和慣量的計算 計算負載力矩 加到電機軸上的負載力矩通常由下式算出: FL 2πη Tm = + Tf Tm :加到電機軸上的負載力矩(Nm) F :沿坐標軸移動一個部件(工作臺或刀架)所需的力(kgf) L :電機轉一轉機床的移動距離=P(Z1/Z2)=8 mm Tf :滾珠絲杠螺母或軸承加到電機軸上的摩擦力矩=2Nm 無論是否在切削，是垂直軸還是水平軸，F(xiàn)值取決于工作臺的重量，摩擦系數(shù)。若坐標軸是垂直軸，F(xiàn)值還與平衡錘有關。對于水平工作臺，F(xiàn)值可按下列公式計算： 不切削時： F = μ（W+fg） 例如： F=0.05(1000+50)=52.5 (kgf) Tm = (52.50.8) / (2μ0.9)+2=9.4(kgf.cm) = 0.9(Nm) 切削時: F = Fc+μ(W+fg+Fcf) 例如: F=100+0.05(1000+50+30)=154(kgf) Tmc=(1540.8) / (2μ0.9)+2=21.8(kgf.cm) =2.1(Nm) 為了滿足條件1，應根據(jù)數(shù)據(jù)單選擇電機，其負載力矩在不切削時應大于0.9（Nm），最高轉速應高于3000（min-1）?？紤]到加/減速，可選擇α2/3000（其靜止時的額定轉矩為2.0 Nm）。 注 計算力矩時，要注意以下幾點： ?？紤]由鑲條鎖緊力（fg）引起的摩擦力矩 根據(jù)運動部件的重量和摩擦系數(shù)計算的力矩通常相當小。鑲條鎖緊力和滑動表面的質量對力矩有很大影響。 。滾珠絲杠的軸承和螺母的預加負荷，絲杠的預應力及其它一些因素有可能使得滾動接觸的Fc相當大。小型和輕型機床其摩擦力矩會大大影響電機的承受的力矩。 。考慮由切削力引起的滑動表面摩擦力（Fcf）的增加。切削力和驅動力通常并不作用在一個公共點上如下圖所示。當切削力很大時，造成的力矩會增加滑動表面的負載。 當計算切削時的力矩時要考慮由負載引起的摩擦力矩。 。進給速度會使摩擦力矩變化很大。欲得到精確的摩擦力矩值，應仔細研究速度變化，工作臺支撐結構（滑動接觸，滾動接觸和靜壓力等），滑動表面材料，潤滑情況和其它因素對摩擦力的影響。 。機床的裝配情況，環(huán)境溫度，潤滑狀況對一臺機床的摩擦力矩影響也很大。大量搜集同一型號機床的數(shù)據(jù)可以較為精確的計算其負載力矩。調整鑲條鎖緊力時，要監(jiān)測其摩擦力矩，注意不要產(chǎn)生過大的力矩。 計算負載慣量 與負載力矩不同，負載慣量可以精確地算出。由電機的轉動 驅動的物體的慣量形成電機的負載慣量，無論該物體是轉動還是沿直線運動。對各運動物體分別計算其慣量，然后按一定規(guī)則將各物體的慣量加在一起，即可得出總慣量?？倯T量可按下述方法計算： 圓柱體（滾珠絲杠，齒輪， 聯(lián)軸節(jié)等）的慣量計算 圓柱體繞其中心軸回轉的慣量可按下式計算： πγ 32980 J = D b4Lb （kgf.Cm.s2） J : 慣量(kgf.cm.s2) γ ：物體的比重（kg/cm3） Db ：直徑（cm） Lb ：長度（cm） 若物體的材料是鐵（其比重為7.810-3kg/cm3）, 則慣量的近似值為： J=0.7810-6Db4Lb （kgf.cm.s2） 例如: 滾珠絲杠的Db為32mm，Lb為1000mm，其慣量為Jb為： J = 0.7810-63.24100 = 0.0082(kg.cm.s2) L 2π W 980 沿直線運動物體(工 作臺,工件等)的慣量 J = ( )2 (kgf.cm.s2) W :沿直線運動物體的重量(kg) L :電機一轉物體沿直線的移動距離(cm) 例如: 工作臺和工件的W為1000kg，L為8mm，則其慣量計算得： JW = 1000/980（0.8/2/π）2 = 0.0165(kgf.cm.s2) 速度高于或低于電機 軸速的物體的慣量(慣量的折算) 慣量J0折算到電機軸上后的計算方法如下: Z1 Z2 J = ( )J0 (kgf.cm.s2) J0 :折算前的慣量(kgf.cm.s2) 回轉中心偏離軸心 的圓柱體的慣量 M 980 J = J0＋ R2 (kgf.cm.s2) J0 :圍繞圓柱體中心回轉的轉動慣量(kgf.cm.s2) M :物體的重量(kg) R :回轉半徑(cm) 上述公式用于計算大齒輪等零件的慣量。為了減小重量和慣量，這些零件的結構都是中空的。上述計算的慣量值的和是電機加速的負載慣量J。 上述例子計算得到的JB及JW的和就是負載慣量J L。 J L= 0.0082＋0.0165 = 0.0247(kgf.cm.s2) 對負載慣量的限制 負載慣量對電機的控制特性和快速移動的加/減速時間都有 很大影響。負載慣量增加時，可能出現(xiàn)以下問題：指令變化后，需要較長的時間達到新指令指定的速度。若機床沿著兩個軸高速運動加工圓弧等曲線，會造成較大的加工誤差。 負載慣量小于或等于電機的慣量時，不會出現(xiàn)這些問題。若負載慣量為電機的3倍以上，控制特性就會降低。實際上這對普通金屬加工機床的工作的影響不大，但是如果加工木制品或是高速加工曲線軌跡，建議負載慣量要小于或等于電機的慣量。 如果負載慣量比3倍的電機慣量大的多，則控制特性將大大下降。此時，電機的特性需要特殊調整。使用中應避免這樣大的慣量。若機械設計出現(xiàn)這種情況，請與FANUC聯(lián)系。 1．2 加速力矩的計算 按下步驟計算加速力矩： 計算加速力矩：步驟1 假定電機由NC控制加/減速，計算其加速度。將加速度乘 以總的轉動慣量（電機的慣量 + 負載慣量），乘積就是加速力矩。計算式如下。 直線加/減速 1 ta Vm 60 Ta = 2π Jm（1-e-ks。ta）+ 1 ta Vm 60 + 2π JL（1-e-ks。ta）η 1 Taks Vr = Vm{1- (1- e-ks。ta )} Ta :加速力矩(kgfcm) Vm :電機快速移動速度(min-1) ta :加速時間(sec) Jm :電機的慣量(kgf.cm.s2) JL :負載的慣量(kgf.cm.s2) Vr :加速力矩開始下降的速度(與Vm不同) (min-1) Ks :位置回路的增益(sec-1) η :機床的效率 例子: 在下列條件下進行直線加/減速： 電機為α2/3000。首先計算電機和負載慣量，然后計算 加速轉矩。電機慣量Jm為0.0061(kgf.cm.s2)，Vm為3000(min-1)，ta為0.1(s),ks為30(sec-1)，JL=0.0247(kgf.cm.s2)。 Ta = 3000/60 2π1/0.10.0061（1-e-300.1）+ + 3000/602π1/0.10.0247（1-e-300.1）0.9 = 100.1(kgf.cm.) = 9.81(Nm) 由α2/3000的速度-轉矩特性可以看到，9.81（Nm）的加速 力矩處于斷續(xù)工作區(qū)的外面（見上面的特性曲線和電機的數(shù)據(jù)單）。（α2/3000的力矩是不夠的。） 如果軸的運行特性（如，加速時間）不變，就必須選擇大電機。比如，選擇α3/3000（Jm為0.02 kgf.cm.s2），重新計算加速力矩如下： Ta = 123.7(Kg.cm) = 12.1(Nm) Vr = 2049(min-1) 由該式可知，加速時，在轉速2049(min-1)時，要求加速力矩為12.1 Nm。由上面的速度-力矩特性可以看出，用α3/3000 電機可滿足加速要求。由于已將電機換為α3/3000，則法蘭盤尺寸已經(jīng)變?yōu)?30mm130mm。若機床不允許用較大電機，就必須修改運行特性，例如，使加速時間延長。 不控制加/減速時 速度 指令 轉矩 Vm Ta ta 時間 Vm 速度 公式為： 1 ta Vm 60 Ta = 2π （Jm+JL） 1 ks Ta = 計算加速力矩：步驟2 為了得到電機軸上的力矩T，應在加速力矩Ta上增加Tm （摩擦力矩）。 T = Ta+Tm T = 12.1(Nm)+0.9(Nm) = 13.0 (Nm) 計算加速力矩：步驟3 核算上面步驟2計算出的力矩T應小于或等于放大器已限 定的力矩。用相應電機的速度-轉矩特性和數(shù)據(jù)單核算由步驟1算得的Vr時的T應在斷續(xù)工作區(qū)內。 因為Vr為2049(min-1)，T為13.0(Nm)，用指定的時間常數(shù)加速是可能的（條件2）。 1．3 計算力矩的均方根值 計算快速定位頻率 繪制快速定位一個周期的速度-時間和轉矩-時間圖，如下 圖。普通切削時，快速定位的頻率不會有問題；但是，對于 有些頻繁快速定位的機床必須檢查加/減速電流是否會引起 電機過熱。 根據(jù)力矩-時間圖可以得到一個運行周期的加于電機上力矩 的均方根值。對該值進行核算，確保要小于或等于電機的額 定力矩（條件3）。 （Ta+Tm）2 t2+Tm2t2+（Ta-Tm）2t1+To2t3 t0 Trms = Ta ：加速力矩 Tm ：摩擦力矩 To ：停止時的力矩 如果Trms小于或等于電機靜止時的額定力矩（Ts），則選擇 的電機可以使用。（考慮到發(fā)熱系數(shù)，核算時靜止力矩應為 實際靜止額定力矩的90%。 例子： 在下列條件下選用α3/3000（Ts=31 kgf.cm）=3.0Nm的電機：Ta=12.1 Nm,；Tm=To=0.9 Nm；t1= 0.1 s；t2=1.8s；t3=7.0s。 （12.1+0.9）20.1+0.921.8+(12.1-0.9)20.1+0.927 t0 Trms = = 20.2 Nm ＜ Ts0.9=2.90.9=2.61 Nm 因此，用α3/3000電機可以滿足上述運行條件。（條件3） 計算在一個負載變化的 若負載（切削負載，加/減速度）變化頻繁，其力矩-時間圖 工作周期內的轉矩Trms 如下圖所示。用該圖計算出力矩的均方根值后進行核算，和 上述一樣，使其小于或等于電機的額定力矩。 1．4 計算最大切削 核算工作臺以最大切削力矩Tmc運動的時間（在負荷期間 力矩的負荷百分比 或ON的時間）要在希望的切削時間內。（條件5） 如果切削時加于電機軸上的Tmc（最大負載力矩）--由1.1 算得的—小于電機的靜止額定力矩(Tc)與α(熱效率)的乘積，則所選電機可以滿足連續(xù)切削。若Tmc大于該乘積（Tmc＞Tcα），則按下述步驟計算負荷時間比（ton）。Tmc可以在整個切削周期內加到電機上。（假設α為0.9，考慮機床運行條件計算負荷百分比。） Tmc＜Tcα 可用最大切削力矩連續(xù)運行（用最大切削力矩運行的周期負荷百分比是100%）。 Tmc＞Tcα 根據(jù)下圖和公式計算周期負荷的百分比。 例如： 如1.1的計算結果： Tmc=21.8 kgf.cm=2.1 Nm OS: Tc=30 kgf.cm=2.9 Nm 2.90.9=2.6 Nm＞2.1 Nm=Tmc 連續(xù)切削不會有問題。 計算最大切削力矩的 周期負荷百分比 用1.3所述的方法計算一個切削周期內力矩的均方根值，指定時間ton和toff，以使均方根值不要超過靜止額定力矩Tc與熱效率α的乘積。則最大切削力矩的周期負荷百分比計算如下： ton T 最大切削力矩的（Tmc）周期負荷百分比= 100% 例如： 假設Tmc=4.0 Nm；Tm=0.9 Nm 4.02ton+0.92toff ton+tof ＜ 2.6 Nm 1 1.6 ton toff 因此 ＜ 即，非切削時間與切削時間的百分比為1.6，或更大一些。 周期負荷的百分比為： ton toff 100 = 38.5% 所以，α3/3000電機滿足上述選擇條件1—5。 3 電機的選擇 根據(jù)加于電動機上的負載，快速運動速度，系統(tǒng)的分辨率等 條件選擇電機。本節(jié)后面的“伺服電機的選擇數(shù)據(jù)表”，可 以幫助正確地選擇。 將機床的數(shù)據(jù)添在表的1-3組中，寄到我公司的代表處，他 們將負責填寫表中4-8組的電機數(shù)據(jù)，并將表寄回。表中數(shù) 據(jù)在3.1和3.2中詳細解釋。 3.1 非數(shù)據(jù)組 機床類型 添入機床的型式，如：車床，銑床，加工中心等。 機床型號 機床廠確定的型號。 CNC裝置 使用的CNC系統(tǒng)，如：0MC，15T，16M等。 主軸電機的功率 該組用于檢查伺服電機的輸出功率。 軸的名稱 CNC指令使用的軸。若超過4個軸，添在第2張表上。 版本號，日期，名字等 由FANUC填寫。 3.2 數(shù)據(jù) 機床廠需填寫1，2，3組數(shù)據(jù)，其后的數(shù)據(jù)如果能夠確定也 可以添入。如果確定不了，可由FANUC代表填寫。各項的 詳細內容如下所述。 No.1 組 此組數(shù)據(jù)用于確定電機負載（慣量，力矩等）的近似值。該 組的全部數(shù)據(jù)都要添。 軸的運動方向 即運動部件如：工作臺，刀架等的移動方向。若軸為斜向移 動，要添入與水平方向的角度（如60○）。 為了計算再生放電能量，無論是水平方向還是垂直方向都必 須指明。 驅動部件的重量 添入運動部件如工作臺，刀架（包括工件，卡具等但不要包 含下一組中的平衡錘）等的最大重量。 平衡錘 垂直軸若有平衡錘請?zhí)砣肫渲亓浚粲靡簤浩胶庹執(zhí)砣肫胶? 力。 工作臺支撐 添入工作臺滑板的類型，如：滾動，滑動或是靜壓。若有其 它形式的滑動導軌材料，請說明。 進給絲杠 按次添入絲杠的直徑，節(jié)距，長度。 傳動比 添入滾珠絲杠與進給電機之間的傳動比，齒輪齒條時小齒輪 與進給電機間的傳動比，回轉工作臺的轉臺與電機間的傳動 比。 No.2組 這組是選擇電機的基本數(shù)據(jù)。其中某些數(shù)據(jù)的計算方法請見4.1 和4.2。 電機每轉的工作 添入電機轉一轉時機床的實際移動量。例如： 臺的移動量 當滾珠絲杠的螺距為12mm，變速比為2/3時，每轉的移動量為 122/3 =8 mm 若用于轉臺，變速比為1/72時，每轉的移動量是 3601/72 = 5 deg。 CNC的最小輸入單位 添入NC指令的最小輸入單位值。0，15，16，18系統(tǒng)為0.001mm。 快速移動速度 添入機床實際要求的快速移動速度和坐標進給速度。 和進給速度 慣量 添入折算到電機軸上的全部負載慣量值。計算方法見1.1。慣量 值不必很準確，添入2位或1位數(shù)即可。例如，0.2865可添入0.29或0.3。注意該值不要包括毒劑本身的慣量值。 負載力矩 由于在電機停止時也可能有非切削力矩，所以在考慮電機的連 續(xù)力矩時應留有一定余量。負載力矩要小于電機額定力矩的70%。 快速運動的力矩要添入快速移動穩(wěn)態(tài)時的力矩。要確保該值要小于電機的連續(xù)額定力矩。該項數(shù)據(jù)不要包括加/減速所需力矩。 進給時的切削力，要添入切削時進給方向的最大切削力。 對于最大切削力矩，要添入上述加于電機軸的最大切削力的力矩值。由于切削力產(chǎn)生的反作用力將大大影響力矩的傳送效率，所以要想得到精確地最大切削力矩，必須考慮其它數(shù)據(jù)或在機床上測量。 在垂直軸方向，若上升或下降的負載力矩值不一樣，就應添入兩個值。 最大負荷（加工） 在“負載力矩”項中添入最大切削力矩的負荷比和ON時間。 時間/ON時間 各值的意義如下圖。 快速移動定位的頻率 添入每分鐘快速定位的次數(shù)。該值用來檢查加/減速時電機 是否會發(fā)熱及放大器的放電能量。 No.3 組 這組數(shù)據(jù)用于檢查位置編碼器裝在電機外部時伺服系統(tǒng)的 穩(wěn)定性。當系統(tǒng)用直線光柵尺和分離型編碼器時不要忘記添 入這些數(shù)據(jù)。 分離型檢測器 若位置編碼器裝在電機外面，添入檢測器的名稱。若1使用 回轉式檢測器，在“標注（Remark）”欄中添入下列各項。 旋轉變壓器 旋變轉一轉時機床的移動量。 旋變轉一轉時的波長數(shù)。 脈沖編碼器 脈沖轉一轉時機床的移動量。 脈沖編碼器的脈沖數(shù)。 機床進給系統(tǒng)的剛性 該項添入力矩加于電機軸且最終的驅動部件（如工作臺）鎖 住時的力矩與移動量之間的關系值，的即1弧度角位移所用 的力矩值。例如： 力矩500kgf.cm時位移5deg的計算結果如下: 剛性 = 500/5 180/π= 5730 kgf.cm/rad 若位移與力矩的關系是非線形的，可用原點附近的梯度計算。 力矩 (Nm) T e 位移(rad) 反向間隙 添入變換到工作臺移動量的電機與最后驅動部件間（如工作 臺）的間隙。 No.4 電機的規(guī)格。 電機的型號 添入電機的名稱，內裝反饋單元的規(guī)格。 選擇項，特殊規(guī)格 添入特殊規(guī)格要求，如果有的話。 反饋（FB）型式 No.5 該組參數(shù)是指令的加/減速時間。并非定位的實際執(zhí)行時間。 快速移動時加/減速時間 加/減速時間根據(jù)負載慣量，負載力矩，電機的輸出力矩和 加工速度決定。詳細地計算見1.2和1.3。 FANUC的CNC快速運動時為線性加/減速。 切削進給時的加/減速 通常，切削進給時用指數(shù)函數(shù)加/減速。這組數(shù)據(jù)添入時間常數(shù)。 No.6 輸入倍乘比,指令 該組數(shù)據(jù)要求添入以最小輸入單位移機床時的NC所需的設定 倍乘比,柔性變速比 值。這些值的關系如下圖示。 上圖中，各比值必須設定，以保證誤差寄存器的兩個輸入a和b 要相等脈沖編碼器用柔變速比。所以，CMR通常設1。若不設1， 請與FANUC商量。柔性變速比（F.FG）要設定電機軸轉一轉時 所要脈沖數(shù)與反饋脈沖數(shù)的比值算法如下： 電機軸轉一轉要求的進脈沖數(shù) 1,000,000 F.FG = 注 計算時，α脈沖編碼器的反饋脈沖數(shù)是1,000,000。分子和 分母的最大允許值是32767。分數(shù)要約為真分數(shù)。 例如： NC的脈沖當量為1μm，電機一轉機床的移動距為8mm， 使用A64脈沖編碼器。則 8,000 1000,000,000 1 125 F.FG = = , CMR=1 半閉環(huán)且1μm檢測單位F.FG的設定如下: 電機一轉機床的位移量(mm/rev) 所須的位置脈沖數(shù) (脈沖數(shù)/轉) F.FG 10 10000 1/100 20 20000 2/10或1/50 30 30000 3/100 位置回路增益 該組參數(shù)根據(jù)慣量添入經(jīng)驗值。由于機床的剛性，阻尼和其它因 素的影響，這些參數(shù)并非總是可用的，通常是按實際機床確定。 若位置編碼器裝在電機的外面，這些值受機床的剛性，反向間隙， 摩擦力矩影響。這些值必須填寫。 減速停止的距離 在行程的終端，要考慮機床減速停止的距離，將其添入本組數(shù)據(jù)。 Vm l1 l2 l3 t1 t2 Vm ：快速運動速度，mm/min或deg/min。 l1 ：由接收器的動作延時造成的運動距離。 l2 ：減速時間t2造成運動距離。 l3 ：伺服的偏差量。 t1 ：通常為0.02秒。 1 ks t2 2 Vm 60 移動距離 = （t1+ + ） kS ：位置回路增益（sec-1） 動態(tài)制動的停止距離 該距離是當故障時，切斷機床電源動態(tài)制動停止造成移動距 離。 Vm ：快速移動速率，mm/min或deg/min l1 ：由于接收器的延時t1造成的移動距離 l2 ：由于磁接觸器的斷開延時t2組成的移動距離 l3 ：磁接觸器動作后動制動造成的移動距離 （t1+t2）通常大約為0.05秒 移動距離（mm或deg）= Vm 60 = （t1+t2）+（Jm+J1）（Ano+Bno3）L Jm ：電機的慣量（kg.cm.s2） J ：負載慣量（kg.cm.s2） No ：電機快速移動速度（rpm） L ：電機一轉機移動量（mm或deg） NoL=Vm A和B是常數(shù)，隨電機而變各種電機的值見下面“動態(tài)制 動停止距離計算的系數(shù)”。 No.8 組 伺服放大器的規(guī)格。 放大器的型式 指定AC。 變壓器 添入變壓器的規(guī)格。 放大器規(guī)格 添入放大器模塊的規(guī)格。 計算動態(tài)制動停止 距離的系數(shù) 計算A和B時，假設電源線每相的電阻為0.05Ω。由于電阻的 變化，表中的數(shù)值會稍有不同。 系數(shù)值還隨伺服放大器改變。這些系數(shù)將引起機床停止距離的變 化。 MTB 選擇AC伺服電機的數(shù)據(jù)表 機床 類別 型號 NC，主軸電機 NC：FANUC （ ） 主軸電機 KW No 軸 項目 1 軸移動方向（水平,垂直） 運動部件的重量(包括工件等) kgf 平衡錘的重量 kgf 工作臺支撐(滑動,滾動,靜壓) 進給絲杠 直徑 節(jié)距 軸長 總變速比 2 電機軸一轉機床移動量 mm NC的最小移動單位 mm 快速運動速度 mm/min 切削速度 mm/min 慣量 kgf.cm.sec2 負載力矩 不切削最低速度時 kgf.cm 快速運動時 kgf.cm 切削力 kg 最大切削力矩 kgf.cm 最重切削負荷比/ON時間 %/min 快速定位的頻率 次數(shù)/min 3 分離型位置編碼器 機床進給系統(tǒng)的剛性 kgf.cm/rad 反向間隙 mm 4 電機型號 反饋型式 快速運動轉數(shù) rpm 選項/特殊規(guī)格要求 5 快速運動時的加/減速時間 msec 切削進給時的加/減速時間 msec 6 指令倍乘比 CMR 檢測倍乘比 DMR 柔性變速比 FFG 位置回路增益 sec-1 7 減速停止距離 mm 動態(tài)制動停止距離 mm 8 放大器型號 變壓器 規(guī)格 放大器 備注 版本 日期 名稱 1 2 3 FANUC LTD MTB 選擇AC伺服電機的數(shù)據(jù)表(定位用，如沖床) 機床 類別 型號 NC NC：FANUC （ ） 軸名 項目 運動件規(guī)格 軸移動方向（水平,垂直,回轉） 運動部件的重量(包括工件等) kgf 平衡錘的重量 kgf 工作臺支撐(滑動,滾動,靜壓)（※） 進給機構(選擇下列之一,并添入相應數(shù)據(jù)) 進給絲杠：（直徑，節(jié)距，軸長） 齒輪-齒條：小齒輪直徑（小齒輪一轉機床的移動距離： mm） 其它 機床規(guī)格 電機軸一轉機床移動量 mm 總的減速比 慣量 （減速前即加到電機軸的） kgf.cm.sec2 NC的最小輸入單位（分辨率） 最高快速運動速度 mm/min 快速運動時電機轉數(shù) rpm 快速運動時的加/減速時間 msec 快速定位距離 mm 快速定位的頻率 次數(shù)/min 在備注欄中添入運行周期（速度圖） 負載力矩 不切削最低速度時 kgf.cm 快速運動時 kgf.cm 反向間隙 mm 分離型檢測器（※※） 分離型位置檢測器的類型（檢測單位，脈沖數(shù)，等） 用回轉型編碼器時齒輪直徑，減速比 電機規(guī)格 電機型號（尺寸和功率） 反饋型式（絕對位置編碼器時） 選擇項（制動器，非標準軸等） 由FANUC 添入的數(shù)據(jù) 指令倍乘比 CMR 檢測倍乘比 DMR 柔性變速比 FFG 位置回路增益 sec-1 減速停止距離 mm 動態(tài)制動停止距離 mm 放大器規(guī)格 再生放電單元規(guī)格 變壓器規(guī)格 注 ※ 滑動表面的摩擦系數(shù)。 ※※ 下列情況要用分離型編碼器：電機和絲杠的機械位置分開時。 備注 版本 日期 姓名 FANUC LTD 20